DE2937916C2 - Verfahren zur Herstellung einer Kontaktklemme - Google Patents
Verfahren zur Herstellung einer KontaktklemmeInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung einer Kontaktklemrpe, gemäß dem Oberbegriff
des Anspruchs 1.
Bei einem derartig bekannten Verfahren (DE-GM 18 29 744) wird ein Rohrstück auf ein abisoliertes
Kabelende gepreßt und dann flach gedrückt. An dem flach gedrückten Abschnitt wird eine getrennt gefertigte
Lasche angeschweißt. Dabei bestehen Lasche und Rohrstück aus dem gleichen Material, gewöhnlich aus
Kupfer, um eine gute Leitfähigkeit zu erhalten.
Die Nachteile dieses Verfahrens zur Herstellung von Kontaktklemmen sind ein hoher Arbeitsaufwand bei der
Herstellung und der Umstand, daß die erzeugten Klemmen unzuverlässig sind. Der hohe Arbeitsaufwand
hängt damit zusammen, daß die Herstellung solche komplizierten Arbeitsgänge, wie Erwärmen des Werkstücks,
Warmpressen, Bohren einer öffnung für den Leiter sowie das Anschließen der Lamelle an den
Lappen umfaßt.
Die Unzuverlässigkeit der Klemmen ist dadurch bedingt, daß die Verbindung der Kupferlamelle mit der
Aluminiumlasche nur in einer Reihe von Punkten gemäß der Anzahl der Stempel beim Kaltschweißen erfolgt,
während an der übrigen Oberfläche beim unvermeidlichen Eindringen der Feuchtigkeit elektrochemische
Korrosion entsteht, was zur intensiven Zerstörung der gesamten Verbindung führt.
Bekannt ist auch ein Verfahren zur Herstellung von Kontaktklemmen durch Verbinden einer kupfernen
Kontaktplatte mit einem Aluminiumgehäuse durch Stumpfschweißen (US-PS 28 06 215). Nach dem Schweißen
wird das Werkstück einer Drehbearbeitung
unterzogen.
Die Nachteile dieses Verfahrens zur Herstellung von Kontaktklemmen sind ein hoher Kupferverbrauch und
ein mit der Nachbearbeitung verbundener hoher Arbeitsaufwand bei der Herstellung.
Ferner ist ein Verfahren zur Herstellung von Aluminiumkabel schon bekannt in die Kupferbuchsen
mit Bünden eingepreßt sind (DE-OS 17 65 918).
Die Nachteile dieses Verfahrens sind ein hoher Arbeitsaufwand sowie ein hoher Kupferverbrauch.
Demgegenüber ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Massenproduktion von
Kontaktklemmen anzugeben, wobei eine hohe Produktivität bei geringen Herstellungskosten erzielt wird und
wobei die erzeugten Kontaktklemmen eine lange Lebensdauer aufweisen und relativ korrosionsbeständig
sind.
Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Das erfindungsgemäße Verfahren macht es möglich, die Qualität der Erzeugnisse im Vergleich mit dem
Kaltschweißverfahren stark zu erhöhen und den Kupferverbrauch gegenüber dem Stumpfschweißen
einer Kupferlamelle mit einem Aluminiumgehäuse um ein Vielfaches zu verringern.
So steigt z. B. die Lebensdauer der Erzeugnisse um das 2- bis lOfache, je nach den Betriebsbedingungen.
Der Kupferverbrauch für die Herstellung wiederum wird um ein Vielfaches reduziert.
Das erfindungsgemäß vorgeschlagene Verfahren ermöglicht es, die Stabilität der Übergangsklemme im
Verlauf der gesamten Betriebszeit dank der Korrosionsbeständigkeit aufrechtzuerhalten.
Zweckmäßigerweise wird das Gehäuse mit einem Vorsprung ausgestattet, der auf einer der Flächen des
Endabschnitts entlang der Schweißlinie angeordnet ist und als zusätzliches Material beim Schweißen dient.
Dadurch wird die Möglichkeit geboten, den Schweißvorgang ohne Zusatzdraht durchzuführen, wodurch die
Schweißeinrichtung vereinfacht, die Herstellung der Klemmen verbilligt und die Leistung des Herstellungsprozesses gesteigert wird.
Ferner ist es vorteilhaft, daß der planparallele Endabschnitt des Gehäuses in einer Breite ausgeführt
wird, die nicht kleiner als die Breite cies Vorsprungs ist.
Hierdurch kann die Wärmeableitung aus dem Schweißbad in veränderlichem Querschnitt des Klemmengehäuses
stabilisiert werden. Es ist des weiteren möglich, den Vorsprung auf einem Teil der Länge
außerhalb des planparallelen Gehäuseabschnitts anzubringen. Dadurch wird eine hochwertigere Naht bei der
Durchführung des Verfahrens erhalten.
Im folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die
Zeichnung näher erläutert. Es zeigt
Fig. 1 eine Kontaktklemme, hergestellt gemäß dem Verfahren,
Fig. 2 die Kontaktklemme der Fig. 1 jedoch
Draufsicht,
Draufsicht,
Fig. 3 bis
Gehäuse und
Gehäuse und
5 verschiedene Stoßstellen zwischen Lasche einer schweißbereiten Kontaktklemme
im Falle der Ausführung des Gehäuses mit einem Vorsprung.
Das Verfahren zur Herstellung von Kontaktklemmen besteht darin, daß eine Lasche 1 aus Aluminium (F i g. 1
und 2), die mit einer oder mehreren Kontaktflächen 2
aus Kupfer plattiert ist, geformt wird, wobei an einer
Endfläche 3 die Kupferschicht um eine Breite abgenommen wird, die die Zone der kritischen
Erwärmung beim Schweißen, d. h. der der Schmelzzone
des Aluminiums, übersteigt, oder die Lasche 1 nur teilweise zur Ausbildung der Kontaktiläche 2 beschichtet
wird.
Getrennt davon wird ferner aus Aluminium ein Grundkörper 4 der Klemme geformt der eiiien
planparallelen Endabschnitt 5 aufweist
Hiernach werden die Lasche 1 und der Grundkörper 4 über die Endfläche 3 und den Endabschnitt 5
zusammengestoßen und mittels Schweißen miteinander verbunden, im besonderen unter Verwendung von
Zusatzdraht.
Das Verschweißen der Lasche 1 und des Grundkörpers 4 kann auch ohne Zusatzdraht erfolgen. Hierzu
wird an dem planparallelen Endabschnitt 5 des Grundkörpers 4 (Fig.3) ein Vorsprung 6 ausgeformt
der als zusätzliches Material benutzt wird.
Der planparallele Endabschnitt 5 des Giundkörpers 4
soll eine Breite aufweisen, die nicht kleiner ist, als die Breite des Vorsprungs 6. Anderenfalls erzeugt die
Vergrößerung des Metallvolumens im mittleren Teil des Grundkörpers 4 beim Schweißen eine erhöhte Wärmeableitung,
wodurch die Qualität der Schweißverbindung vermindert wird.
Die getrennte Fertigung des Grundkörpers 4 und der Lasche 1 senkt den Arbeitsaufwand bei der Herstellung.
Wegen der Verminderung der Masse des zu verformenden Materials kann das Gesenkschmieden ohne
Erwärmung erfolgen. Die Verwendung eines hochwertigen plattierten Materials für die Lasche 1 erhöht die
Lebensdauer von Kontaktklemmen.
Der Vorsprung 6 des Grundkörpers 4 kann verschiedene Formen haben: trapezförmiger Vorsprung
6 (F i g. 3), sphärischer Vorsprung 6' (F i g. 4), rechteckiger Vorsprung 6" (F i g. 5) u. a. Möglich ist auch eine
Variante, bei der der Vorsprung 6' (Fig.4) über die
Grenzen der Stoßstelle hinausragt und die Lasche 1 übergreift
Die letzte Variante ergibt eine erhöhte Qualität der
Schweißnaht
Eine entsprechend dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Kontaktklemme besitzt dank der hohen
Qualität der Verbindung von Kupfer mit Aluminium am Kontaktlappen der Klemme eine hohe Korrosionsbeständigkeit
Außerdem wird dadurch, daß anstelle einer einteiligen Kupferlamelle eine Lamelle aus mit Kupfer
plattiertem Aluminium verwendet ist, eine Kupfereinsparung erzielt.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
Claims (4)
1. Verfahren zur Herstellung einer Kontaktklemme, bestehend aus einem Grundkörper und einer
getrennt gefertigten Lasche, die am Grundkörper mittels Schweißen oder dergleichen befestigt wird,
wobei der Grundkörper einen flachen Endabschnitt aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß der
Grundkörper (4) und die Lasche (1) aus Aluminium hergestellt werden, daß die Lasche (1) zur Ausbildung
einer oder mehrerer Kontaktflächen) (2) an einem Endabschnitt so mit Kupfer durch teilweises
Beschichten oder teilweises Abnehmen plattiert wird, daß die Oberfläche des entgegengesetzten
Endabschnitts (3) zum Verschweißen mit dem entsprechenden Endabschnitt (5) des Grundkörpers
(4) unbeschichtet verbleibt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundkörper (4) mit einem
Vorsprung (6,6', 6") ausgestaltet wird, der auf einer der Flächen des Endabschnitts (5) entlang der
Schweißlinie angeordnet ist und als zusätzliches Material beim Schweißen dient.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der planparallcle Endabschnitt (5) des
Grundkörpers (4) in einer Breite ausgeführt wird, die nicht kleiner als die Breite des Vorsprungs (6,6', 6")
ist.
4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Vorsprung (6,6', 6") auf einem Teil
der Länge außerhalb des planparallelen Endabschnitts (5) des Grundkörpers (4) angeordnet wird.
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