DE2816649C3 - Maschine zur Herstellung von Kelchglasern durch Pressen von Kelch und Stiel - Google Patents

Description

Zur Herstellung von Kelchgläsern ist es bekannt, den in einem separaten Herstellungsvorgang gefertigten Kelch vorzugsweise manuell in eine Spritzmaschine einzusetzen, in der dann in einem zweiten Arbeitsgang der Stiel geformt und mit dem Kelch verbunden wird. Vorteil dieser Arbeitsweise ist. daß Qualitativ hochwertige Glasgefäße hergestellt werden können, Von Nachteil ist dagegen, daß durch die notwendigen, vorzugsweise manuellen Arbeitsgänge ein kontinuierlicher Verfahrensablauf nur schwer zu realisieren ist und große Stückzahlen nicht erreicht werden können.

Zur Vermeidung dieser Nachteile ist bereits eine Arbeitsweise bekannt, bei der die Kelche in einer ersten Maschine hergestellt und durch eine Obergabeeinrichtung in eine zweite Maschine transportiert werden, in

ίο der die Stiele im direkten Preßverfahren hergestellt und auf die Kelche aufgepreßt werden. Eine derartige Arbeitsweise ist relativ kompliziert und deshalb teuer und störanfällig, da die Übergabeeinrichtung den in der ersten Maschine hergestellten gepreßten Kelch erfassen, aus der Preßform ausheben, wenden und zur zweiten Maschine transportieren sowie nach einem Zentrieren unter der Stielpreßform mittels einer Aufwärtsbewegung in dieser zweiten Maschine absetzen muß. Darüber hinaus erfordert diese Arbeitsweise aufgrund der zwei Maschinen die Anordnung von zwei Speisern, wodurch an der Glasschmelzwanne zwei Arbeitsplätze zur Verfugung gestellt werden müssen. Auch kann zum Speisen der zweiten Maschine, in der die Stiele direkt auf die Kelche aufgepreßt werden, nur ein sehr präzis arbeitender Speiser eingesetzt werden, da bei dieser Verfahrensweise nur sehr kleine Glasgewichte zu verarbeiten sind, die darüber hinaus sehr gewichtskonstunt zu verarbeiten sind, die darüber hinaus sehr gewichtskonstant sein müssen. Diese Gewichtskonstanz ist deshalb notwendig, weil beim Preßvorgang in der Fußplatte lediglich eine sehr geringe Einpreßtiefe zur Verfügung steht. Derartige präzise arbeitende Speiser sind sehr teuer, da sie in der Praxis mit einer Platinauskleidung ausgestattet sein müssen.

Ferner ist bereits eine Maschine bekannt, mit der der Stiel und der Kelch eines Kelchglases gleichzeitig in einem Arbeitsgang hergestellt werden können (vgl. DE-OS 26 32 125). Da bei dieser bekannten Maschine jedoch der Glasposten für d?.n Kev:h über den Stiel in die Preßform eingespeist werden muß, ist es notwendig, dem Stiel eine sich zum Kelch hin erweiternde Form zu verleihen, so daß mit derartigen bekannten Maschinen lediglich Kelchgläser mit relativ dickem Fuß hergestel'¹.

werden können.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine vollkommen neuartige Maschine zu schaffen, mit der Kelchgläser hoher Qualität und beliebiger Form bei geringem Platzbedarf mit möglichst kleinem mechanisehen Aufwand kostengünstig hergestellt werden können.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den Merkmalendes Anspruches 1 erreicht.
Durch die erfindungsgemäßen Merkmale ist eine Maschine geschaffen, mit der ein komplettes Kelchglas beliebiger Form in einem einzigen Arbeitsgang hergestellt werden kann. Zwei Maschinen sowie die Anordnung einer komplizierten und teueren Übergabeeinrichtung bzw. eine Festlegung auf eine bestimmte Form sind hierzu nicht notwendig. Darüber hinaus wird zur Beschickung nur ein einziger Speiser benötigt, wodurch der Raumbedarf auf einen Arbeitsplatz an der Glasschmelzwanne reduziert werden kann. Auch erfordert die Bedienung lediglich eine Mannschaft.

Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Maschine erfolgt der Tropfenfall des Glaspostens für den Kelch am Ende der StillstandsDhase des Drehtisches für den Preß- und

Spritzvorgang und die Beschickung der Spritzeinrichtung über die Tropfenleitrinne am Anfang dieser Stillstandsphase. Dadurch wird erreicht, daß der Tropfen für den Kelch so wenig Kontaktzeil wie möglich bis zum Pressen nach der darauffolgenden Schaltphase des Drehtisches mit den umgebenden Formteilen hat, während der Tropfen für den Stiel ohne Nachteil um eine Tropfenphase früher der Spritzeinrichtung zugeleitet werden kann. Der Tropfen erfährt dabei zwar zwangsläufig eine Abkühlung an seiner Außenhaut Diese Abkühlung kann jedoch in Kauf genommen werden, da beim Spritzen von Stielen lediglich das heiße Gas aus dem Tropfeninneren in die Spritzform eintritt, während die abgekühlte Haut in der Restglastablette verbleibt.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Maschine wird der Kelch im Verlaufe der ersten zwei Drehtischumdrehungen gefertigt, abgekühlt und über die Spritzform für das Formen und Anspritzen der Stiele gebracht Im Verlaufe von weiteren zwei Drehtischumdrehungen wird dann der Stiel angespritzt, abgekühlt und das Kelchglas entnommen. Diese Arbeitsweise hat unter anderem den Vorteil, daß mit einer relaiiv hohen Schnittzahl (Taktgeschwindigkeit) gefahren und der Drehtischdurchmesser relativ klein bemessen werden kann.

Zweckmäßig ist es auch, daß die Spritzformen den Preßformen radial zugeordnet sind. Bei einer derartigen Ausgestaltung können die Auffangbehälter ungehindert unter die Spritzform verschwenkt werden. Ferner muß beim Umsetzen des Kelches aus der Preßform über die Spritzform nur ein relativ kleiner Weg überbrückt werden.

Vorteilhaft ist es außerdem, daß die Auffangbehälter auf einer Drehplatte angeordnet sind. Durch diese Maßnahme wird erreicht, daß der Abstand zwischen dem Auffangbehälter und der Preßform in der Speisestellung relativ gering ist, so daß ein kurzer Speiseweg über die Tropfenleitrinne eingehalten werden kann.

Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel ist der heb- und senkbare Drehtisch in an sich bekannter Weise mit einer auf seiner Unterseite angeordneten Stirnverzahnung in Eingriff bringbar. Dadurch kann nicht nur der Drehtisch in der jeweiligen Schaltposition sondern darüber hinaus auch der jeweilige Auffangbehälter mit der darüber stehenden Spritzform zu einer für den Spritzvorgang notwendigen Formeinheit zentriert werden.

Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Vorrichtung ist an der Unterseite der Spritzform ein ungeteilter, einen Aufnahmeraum umschließender Ring angeordnet, der mit seiner Unterseite dichtend in Eingriff mit dem oberen Rand des Aufnahmebehälters gebracht werden kann. Dieser Aufnahmeraum ist derart bemessen, daß er die beim Spritzvorgang anfallende Restglastablette vollkommen aufnehmen kann, so daß beim nachfolgenden Abheben und Wegschwenken des Drehtisches der Aufnahmeraum des Aufnahmebehälters zur erneuten Beschickung mit einem Glasposten für die Spritzform frei ist.

Im folgenden ist zur weiteren Erläuterung und zum besseren Verständnis ein Ausführungsbeispiel der Maschine unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher beschrieben.

F i g. 1 zeigt eine Gesamtansicht der erfindungsgemäßen Maschine in Draufsicht,

F i g. 2 zeigt einen Veriii.alschnitt durch die Speisestalion mit Spritzeinrichtung sowie darüber angeordnetem Glasspeiser,

Fig.3 zeigt einen Vertikalschnitt durcn die Preßsta tion für das Aufnahmeteil, und

Fig.4 zeigt einen Vertikalschnitt durch die Entnahme- und Umsetzstation.

Wie aus den Figuren hervorgeht, besteht die Maschine aus einem Drehtisch 1, der auf einem Maschinenbett 2 gelagert ist Neben dem Drehtisch t ist auf dem Maschinenbett 2 eine Führungssäule 3 angeordnet Durch das Zentrum des Drehtisches 1 verläuft eine Mittelsäule 4, die ebenfalls auf dem Maschinenbett 2 befestigt ist Die Führungssäule 3 und die Mittelsäule 4 sind an ihren oberen Enden durch eine Preßtraverse 5 miteinander verbunden, die an den Säulen zur Anpassung an verschiedene Formenhöhen höhenverstellbar gelagert ist.

Im vorliegenden Ausführungsbeispiel sind auf dem Drehtisch 1 in einem Winkelabstand von 40° neun Formeneinheiten 6 angeordnet, die jeweils aus einer Preßform 7 zur Herstellung des Ke'-.'ies 8 sowie einer Spritzform S zur Herstellung des Stieles .'0 ausgestattet ist Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist die Preßform 7 als Segmentform ausgestaltet Je nach Art der herzustellenden Gravur können jedoch auch ungeteü'e Stockformen Anwendung finden. Die Spritzformen 9 sind als Scharnierformen ausgestaltet, die von Formenhaltern 11 aufgenommen werden. Diese Formenhalter 11 können je nach Art des herzustellenden Stieles — im vorliegenden Fall eines Stieles mit Fußplatte — als zweiteilige oder dreiteilige Scharnierformen ausgebildet sein, die sich jeweils in die Formeneinheiten 6 einsetzen lassen.
Wie aus F i g. 2 hervorgeht, ist am Maschinengestell im Bereich einer Speisestation Il (vergleiche Fig. 1) eine Spritzeinheit 12 befestigt, welche eine hin- und herverschwenkbare Drehplatte 13 mit zwei Auffangbehältern 14 aufweist. Diese Auffangbehälter 14 sind auf der Drehplatte 13 auf einem Teilkreis um 180° zueinander versetzt angeordnet. Sie besitzen jeweils einen Spritzkolben 15, der an seinem unteren Ende mit ein-.r Ringnut 16 ausgestattet ist, die mit einer Preßeinrichtung 17 gekoppelt werden kann.

Die Drehplatte 13 kann durch einen Antrieb 18 jeweils um 180° pendelnd verschwenkt w£rden. Wie aus Fig.2 hervorgeht, ist über der Speisestation 1! ein Speiser 19 angeordnet, der in vorgegebenen Abständen Glastropfen, sogenannte Glasposten vorgegebener Größe über eine Auslaßöffnung 20 ausstößt. Die Lage

so dieses Glasspeisers 19 ist in F i g. 1 mit strichpunktierten Linien gekennzeichnet.

Der vom Speiser 19 ausgestoßene Glasposten gelangt entweder über ein Fallrohr 21 (Fig. 1 und 2) in die Preßform 7 oder über unter der Auslaßöffnung 20 schwenkbar angeordnete Tropfenleitrinnen 22 und 23 in den sich außerhalb des Umfanges des D.ehtisches 1 befindlichen Auffangbehälter 14 der Spritzeinheit 12.

Wie aus F i g. 1 hervorgeht, besitzt die erfindungsgemäße Maschine außer der Speise- und Spritzstation II eine im Uhrzeigersinn um 80° gegenüber dieser versetzte Preßstation III, sowie eine um 120° zu dieser Preßstation im Uhrzeigersinn versetzte Entnahme- und Umsetzstation IV.

Die Preßstation III weist, wie aus Fig. 3 hervorgehl, einen auf- und abbewegbaren Preßstempel 24 mit Preßring auf. Die cr.tnahnie- und Umsetzstation IV wiederum besitzt, wie dies aus Fig.4 zu ersehen ist, zwei Greifersysteme 25, 26 die an Zylindern auf- und

abbewegbar und an einer Tra\erse 27 radial hin- und herverfahrbarsind.

Der Drehtisch 1 besitzt an seiner Unterseite eine in den Zeichnungen nicht dargestellte Planverzahnung zur genauen Positionierung in den einzelnen Stationen. Der Drehtisch 1 wird daher vor jeder Schaltbewegung aus der Planverzahnung ausgehoben und nach dem Verschwenken um 80° wieder in diese abgesenkt.

Die Spritzform 9 ist — wie aus Fi g. 2 zu ersehen ist — mit einem ungeteilten, einen Aufnahmeraum umschließenden Ring 28 ausgestattet, der mit seiner Unterseite beim Absenken des Drehtisches 1 dichtend in Eingriff mit dem oberen Rand des jeweils unter der Spritzform liegenden Auffangbehälters 14 in Eingriff bringbar ist. Der Aufnahmeraum des Ringes 28 ist dabei derart bemessen. da3 er — wie im folgenden noch beschrieben werden wird — die nach Abschluß des Spritzvorganges verbleibende Restglastablette 29 (verglpirhp Fig? und Vi aufnehmen kann

Die Funktionsweise der erfindungsgemäßen Maschine ist nun wie folgt:

Ein vom Glasspeiser 19 ausgestoßener Glasposten gelangt über das Fallrohr 21 in den Innenraum der Preßform 7, worauf diese im Uhrzeigersinn um 80° in die Preßposition III weitergeschaltet wird. In dieser Preßposition wird gemäß F i g. 3 der Preßstempel 24 mit Preßring in die Preßform 7 eingefahren und auf diese Weise ein Kelch hergestellt.

Nach dem Ausfahren des Preßstempels 24 und des Preßringes wird die Preßform 7 mit dem fertiggestellten Kelch 8 unter Verschwenken um jeweils 80" durch insgesamt fünf Kühlstationen gefahren, um schließlich in einem siebenten Teilschritt in die Umsetzstation IV (Fig. 1) zu gelangen. In der Umsetzstation IV (vergleiche Fig.4) wird der zwischenzeitlich abgekühlte Kelch durch axiales öffnen der Preßform 7 freigegeben, so daß das Greifersystem 25 den Kelch 8 erfassen und nach oben aus der Preßform 7 herausziehen kann. Aus dieser Stellung wird der Kelch radial nach außen über die geschlossene Spritzform 9 verfahren und im Anschluß daran in einer vertikalen Abwärtsbewegung in die Spritzform 9 eingesetzt.

Nacn einer weiterscnaitung um wiederum bit erreicht der in der Spritzform 9 aufgenommene Kelch 8 eine Wartestation, die dazu benötigt wird, um die nunmehr leere Preßform 7 zu kühlen und bei Segmentform auf ihren geschlossenen Zustand zu kontrollieren. Bis /u diesem Zeitpunkt sind die jeweils vom Speiser 19 ausgestoßenen, für die Spritzeinheit 12 bestimmten Glasposten über eine in den Zeichnungen nicht dargestellte Ableitrinne abgeführt worden. Nunmehr wird am Anfang dieser Stillsiandsphase ein vom Speiser 19 ausgestoßener Glasposten über die Tropfenleitrinnen 22 und 23 in den außen liegenden Auffangbehälter 14 der Spritzeinheit 12 eingespeist. Am linde dieser Stillstandsphase wird über das Fallrohr 21 ein vom Speiser 19 ausgestoßener weiterer Glasposten — wie bereits in den vorangegangenen Stillstandsphasen des ersten Umlaufes -- in die Preßform 7 eingespeist. In der sich an diese Stillstandsphase anschließenden Fortschaltbewegung des Drehtisches 1, in der der erste fertiggestellte und in der Spritzform 9 aufgenommene Kelch 8 die Speisestation Il erreicht, wird der in der vorangegangenen Stillstandsphase beschickte Auffangbehälter 14 durch die Drehplatte 13 über den Antrieb 18 unter die mit dem Kelch 8 bestückte Spritzform 9 verschwenkt und beim Absenken des Drehtisches 1 über den Ring 27 mit dieser zentriert. In der nun folgenden Stillstandsphase wird der Stiel mit der Fußplatte durch den Kolben 15 an den Kelch 8 angespritzt.

Auch während dieser Stillstandsphase ist am Anfang ein Glasposten über die Tropfenleitrinnen 22 und 23 in den jetzt außenstehenden leeren Auffangbehälter 14 geleite', worden und ein weiterer Glasposten aus dem Speiser 19 über das Fallrohr 21 in die Preßform 7 gelangt. In dieser Weise wird in jeder folgenden

Stillstandsphase jeweils ein Glasposten am Anfang der Stillstandsphase zum jeweils außenliegenden Auffangbehälter 14 gefördert, die jeweils leere Preßform 7 über das Fallrohr 21 beschickt und ein Stiel mit Fußplatte an den in der Spritzform 9 angeordnete Kelch angespritzt.

Gleichzeitig wird während jeder Stillstandsphase in der Preßstation III (F i g. 3) jeweils ein Kelch 8 hergestellt.

In den an die Speisestation Il anschließenden Stationen wird nunmehr das fertiggestellte Kelchglas von der in dem Innenraum des Ringes 27 verbliebenen Restglastablette 29 in an sich bekannter Weise befreit und nach dem Abkühlen in der Entnahmestation IV aus der geöffneten Spritzform durch das Greifersystem 26

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entnommen unu am cm«. nujanp.aMv ..... _v.,.^..~ . . _b. ., abgestellt. Von dieser Abstellplatte 30 gelangt das fertige Kelchglas über einen Bandförderer 31 (Fig. 1) zum Kühlofen.

Hierzu 4 Blatt Zeichnungen

Claims (10)

Patentansprüche;

1. Maschine zur Herstellung von Kelchgläsern durch Pressen von Kelch und Stiel, dadurch gekennzeichnet, daß auf einem Drehtisch (1) jeder Preßform (7) für die Kelche (8) eine Spritzform (9) zum Anspritzen der Stiele zugeordnet ist, auf die die gepreßten Kelche (8) umsetzbar sind, und in einer Speisestation (II) mindestens zwei jeweils einen Spritzkolben (15) aufweisenden Auffangbehälter (14) für den Glasposten des Stieles (10) vorgesehen sind, die unter die Spritzform (9) verschwenkbar sind.

2. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zum Beschicken der Preßformen (7) für die Kelche (8) und der Auffangbehälter (14) für die Stiele (10) mit Glasposten ein Speiser (19) vorgesehen ist

3. Maschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßformen (7) für die Kelche (8) in freiem Tropfenfall beschickbar sind.

4. Maschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß zum Beschicken der Auffangbehälter (14) mit Glasposten für die Stiele (10) eine Tropfenleitrinne (22,23) vorgesehen ist.

5. Maschine nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Tropfenfall des Glaspostens für den Kelch (8) am Ende der Stillstandsphase des Drehtisches (1) für den Preß- und Spritzvorgang und die Beschickung der Spritzeinrichtung über die Tropfenleitriue (22, 23) am Anfang dieser Stillstandsphase erfolgt.

6. Maschine nach Ansprucn 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kelch (3) im Verlaufe von zwei ersten Drehtischumdrehungen gefertigt, abgekühlt und über die Spritzform (9) für das Formen und Anspritzen der Stiele (10) gebracht wird, und daß im Verlaufe von zwei weiteren Drehtischumdrehungen der Stiel (10) angespritzt, abgekühlt und das Kelchglas entnomimen wird.

7. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Spritzformen (9) den Preßformen (7) radial zugeordnet sind.

8. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Auffangbehälter (14) auf einer Drehplatte (13) angeordnet sind.

9. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der heb- und senkbare Drehtisch (1) in an sich bekannter Weise mit einer auf seiner Unterseite angeordneten Stirnverzahnung in Eingriff bringbar ist.

10. Maschine nach Anspruch I, dadurch gekennzeichnet, daß an der Unterseite der Spritzform (9) ein ungeteilter, einen Aufnahmeraum umschließender Ring (28) angeordnet ist, der mit seiner Unterseite dichtend in Eingriff mit dem oberen Rand des Auffangbehälters (14) bringbar ist.