DE3536620C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Angarnieren von keramischen Henkeln an einen keramischen Behälter, beispielsweise Krug, Tasse, Topf oder dgl., bei dem der aufbereitete keramische Werkstoff aus einer Kammer unter Druck in eine zweiteilige, mindestens einen Formhohlraum für einen Henkel aufweisende Form eingespritzt und der so geformte Henkel beschnitten und anschließend an den Behälter angarniert wird sowie auf eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Aus der DE-OS 17 59 834 ist ein derartiges Verfahren zum Angarnieren von Henkeln an Tassen, Töpfe oder dgl. bekannt, bei dem der plastische keramische Werkstoff zur Formung des Henkels in eine zweiteilige Form eingespritzt wird. Während des Öffnens der Form wird der Henkel im Bereich der Einspritzkanäle einer Düsenplatte gehalten, mittels eines Greifers übernommen, an einer Schneidvorrichtung zum Abschneiden der Anspritzenden des Henkels vorbeigeführt und sodann an die Tasse oder den Topf angarniert. Dieses verhältnismäßig wirtschaftlich arbeitende Verfahren ist mit dem Nachteil behaftet, daß die Henkel durch die Trennfuge der Form bedingt im äußeren und inneren Bereich einen Grat aufweisen, die den Henkeln ein unschönes Aussehen geben. Aus diesem Grunde hat sich dieses Verfahren bisher in der Praxis nicht durchgesetzt.

Behälter bzw. Hohlgefäße, die mit einem Henkel versehen sind, werden daher in der Praxis so hergestellt, daß man zunächst den Behälter und den Henkel getrennt formt und beide Teile dann in halbtrockenem bzw. lederhartem Zustand im Wege des sogenannten Angarnierens zusammenfügt. Dabei werden die Hohlgefäße mittels Maschinen bzw. Automaten im Drehverfahren hergestellt, während die Henkel durch Einspritzen oder Eingießen in eine zweiteilige Form erzeugt werden. Diese so geformten Henkel werden anschließend in Halteeinrichtungen beispielsweise einer aus der DE-OS 21 61 853 bekannten Vorrichtung eingelegt, in der die Henkel von einem zusammenwirkenden, angefeuchteten Schwammpaar geputzt und damit die Nahtstellen beseitigt werden. Bedarfsweise kann eine solche Putzvorrichtung mit einer Abschneideeinrichtung kombiniert sein. Anschließend werden die geputzten Henkel von Hand entnommen und entweder direkt an den Behälter angarniert oder an eine besondere Henkelgarniermaschine übergeben. Durch die vielen getrennten Vorrichtungen und die zwischengeschalteten Handhabungsvorgänge ist das Angarnieren von keramischen Henkeln an einen keramischen Behälter nach wie vor umständlich und zeitraubend.

Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs beschriebenen Art zu schaffen, durch welches das Angarnieren von gratlosen Henkeln ohne Handarbeit ermöglicht wird.

Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung gelöst durch die im Kennzeichen des Anspruches 1 angegebenen Merkmale. Dieses Verfahren ermöglicht es, ohne daß die Henkel von Hand angefaßt werden müssen, die Henkel in einem fortschreitenden Ausgang herzustellen, zu entgraten und an den Behälter anzugarnieren. Dabei wird eine gute und gleichbleibende Qualität der Henkel erreicht.

Weitere Merkmale des Verfahrens nach der Erfindung sind in den Ansprüchen 2-5 angegeben. Zur Durchführung des Verfahrens dient eine Vorrichtung gemäß den Ansprüchen 6 bis 18.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand in der Zeichnung weitgehend schematisch dargestellter Ausführungsbeispiele beschrieben. Es zeigen

Fig. 1 eine Draufsicht auf eine Vorrichtung gemäß der Erfindung und

Fig. 2 eine Draufsicht auf eine weitere Ausbildung einer Vorrichtung.

Die in der Fig. 1 der Zeichnung gezeigte Vorrichtung dient zum Herstellen, Putzen und Angarnieren von Henkeln 1 an einen Krug 2. Diese Vorrichtung besteht aus einer nur angedeuteten Spritzeinheit 3, deren nicht näher dargestellte Kammer mit einer vorbestimmbaren Menge an plastischem keramischem Werkstoff gefüllt wird, wie sie zur Formgebung eines Hen­ kels 1 erforderlich ist. Die Spritzeinheit 3 ist einem Dreh­ tisch 4 zugeordnet, der in diesem Ausführungsbeispiel mit zwei um 180° zueinander versetzt angeordneten Formunterteilen 5 bestückt ist. Über einen nicht dargestellten Antrieb können die beiden Formunterteile 5 wechselweise in den Bereich der Spritzeinheit 3 bewegt werden. Nur in dieser Stellung des Formunterteiles 5 befindet sich über demselben ein nicht dar­ gestelltes Formoberteil, welches spiegelbildlich zum Form­ unterteil 5 angeordnet und heb- und senkbar ausgebildet ist.

In den beiden Formunterteilen 5 und dem nicht dargestellten Formoberteil ist ein gemeinsamer Formhohlraum 6 eingearbei­ tet, der sich in diesem Ausführungsbeispiel symmetrisch in das Formunterteil 5 und das Formoberteil erstreckt. Dieser Formhohlraum 6 entspricht der Form des herzustellenden Hen­ kels 1, wobei dieser Formhohlraum 6 im Bereich der Enden des Henkels 1 verlängert ist, so daß sich an den Enden des Hen­ kels 1 noch kurze Fortsätze 7 befinden.

Für das Spritzen eines Henkels 1 mit den Fortsätzen 7 wird das Formoberteil gegen das Formunterteil 5 bewegt und an dem­ selben zur Anlage gebracht. Sodann wird die Spritzeinheit 3 an die geschlossene Form angelegt und die keramische Masse in den Formhohlraum 6 eingespritzt. Dabei wird die keramische Masse nur in eine Öffnung eines Henkelendes eingespritzt, während die andere Öffnung der Henkelform durch einen mit der Spritzeinheit 3 verbundenen Bügel 8 weitgehend geschlos­ sen ist. Dies stellt sicher, daß der Formhohlraum 6 durch die eingespritzte keramische Masse vollständig ausgefüllt wird.

Nach diesem Spritzvorgang wird das Formoberteil vom Formunter­ teil 5 abgehoben. Um sicherzustellen, daß der gespritzte Hen­ kel 1 während des Abhebens des Formoberteiles seine Lage im Formunterteil 5 beibehält, kann der Bügel 8 mit einem messer­ artigen Vorsprung versehen sein, der in den Bereich des Fort­ satzes 7 des Formhohlraumes 6 ragt. Zusätzlich kann im Be­ reich der Stirnfläche der Spritzeinheit 3 ein geringer, mit keramischer Masse ausgefüllter Freiraum belassen werden, der auch in diesem Bereich sicherstellt, daß der Henkel 1 seine Lage im Formunterteil 5 beibehält. Wenn das Formoberteil sei­ ne geöffnete Endstellung erreicht hat, wird die Spritzeinheit 3 und damit auch der Bügel 8 vom Formunterteil 5 wegbewegt, so daß der Drehtisch 4 um einen Winkel von 180° gedreht wer­ den kann. In dieser Stellung des Formunterteiles 5 ist dem­ selben ein horizontal verschiebbarer und um eine horizontale Achse um einen Winkel von 180° schwenkbarer Greifer 9 zuge­ ordnet. Dieser Greifer 9 weist an seiner dem Formunterteil 5 bzw. dem Henkel 1 zugewandten Fläche zwei mit Abstand vonein­ ander angeordnete messerartige Vorsprünge 10 auf, die in den Henkel 1 bzw. dessen Fortsätze 7 eingeführt werden. Sodann wird der Greifer 9 um 180° um eine horizontale Achse ge­ schwenkt und damit der Henkel 1 in eine Henkelmulde 11 abge­ legt, die in einer Platte 12 eingearbeitet ist. Diese Henkel­ mulde 11 entspricht in etwa dem halben Querschnitt des Hen­ kels 1, wobei die Fortsätze 7 radial über die Henkelmulde 11 hinausragen.

Die Platte 12 ist in diesem Ausführungsbeispiel auf einem um eine horizontale Achse drehbaren Bearbeitungstisch 13 angeord­ net, der beispielsweise sechs derartige, gleichmäßig über den Umfang verteilte Platten 12 aufnimmt. Sobald die messerarti­ gen Vorsprünge 10 aus dem in der Henkelmulde 11 abgelegten Henkel 7 herausbewegt worden sind, wird der Bearbeitungstisch 13 um 60° gedreht, so daß die Platte 12 mit dem Henkel 1 in eine Schneidstellung "A" gelangt. Hier werden die Fortsätze 7 mit­ tels eines auf einem Kreisbogen bewegbaren Schneiddrahtes 14 vom Henkel 1 abgetrennt. Dabei entspricht der Kreisbogen des Schneiddrahtes 14 dem Außendurchmesser des Kruges 2, an dem der Henkel 1 befestigt werden soll.

Nach diesem Schneidvorgang wird der Bearbeitungstisch 13 er­ neut um 60° gedreht, so daß jetzt die Platte 12 mit dem Hen­ kel 1 in eine Innenputzstellung "B" gelangt. Hier wird ein profilierter, angefeuchteter Schwamm 15 an der Innenseite des Henkels 1 von oben nach unten oder umgekehrt entlangbewegt und damit die Innenseite des Henkels 1 vom Grat befreit bzw. geputzt. Der profilierte Schwamm 15 ist in diesem Aus­ führungsbeispiel auf einem schwenkbaren Doppelhebel 16 be­ festigt, dessen anderes Ende ebenfalls einen profilierten Schwamm 15 trägt. Dies gibt die Möglichkeit, daß dann, wenn der eine Schwamm 15 seine Putzstellung einnimmt, der andere Schwamm 15 befeuchtet und ggf. von Putzresten befreit werden kann.

Nach diesem Innenputzvorgang wird der Bearbeitungstisch 13 wieder um 60° gedreht, so daß die Platte 12 mit dem Henkel 1 in eine Außenputzstellung "G" gelangt. In dieser Stellung wird ein sich drehender Schwamm 17 über die Außenfläche des Henkels 1 entlangbewegt und dabei der äußere Bereich vom Formgrat befreit bzw. geputzt. Dabei ist es selbstverständ­ lich möglich, anstelle des rotierenden Schwammes 17 einen profilierten Schwamm zu verwenden, der in gleicher Weise wie der Schwamm 15 am Henkel 1 entlangbewegt wird. Sofern die Henkelaufnahme es zuläßt, können auch gleichzeitig zwei pro­ filierte Schwämme am Henkel 1 entlangbewegt werden.

Nach diesem Außenputzvorgang wird erneut der Bearbeitungs­ tisch 13 angeschaltet und um einen Winkel von 60° gedreht. Jetzt befindet sich die Platte 12 mit dem Henkel 1 in einer Angarnierstellung "D". Hier wird der Krug 2 gegen die beiden Enden des Henkels 1 gedrückt und damit der Henkel 1 an den Krug 2 angarniert. Um dabei die Form und die Lage des Henkels 1 zu sichern, wird in dieser Stellung des Bearbeitungstisches 13 ein nicht dargestellter Abstützkörper an der Rückseite des Henkels 1 zum Anliegen gebracht, der genau der Kontur des Henkels 1 angepaßt ist. Bedarfsweise kann dieser Abstütz­ körper vibrierend ausgebildet sein, was den Angarnierungs­ vorgang unterstützt. Der mit einem Henkel 1 zu versehende Krug 2 ist auf einen Dorn 18 aufgesteckt. Mehrere nicht gezeigte Dorne 18 sind auf einem Sternrad 19 befestigt. Dieses Sternrad 19 ist mit seinem nicht dargestellten Dreh­ antrieb auf einem schwenkbaren Hebel gelagert, bei dessen Schwenkbewegung der jeweils in der Angarnierstellung "D" be­ findliche Krug gegen den Henkel 1 gedrückt wird. Durch ge­ ringfügiges Drehen des Kruges 2 gelangt der angarnierte Hen­ kel 1 aus der Henkelmulde 11 der Platte 12, so daß der Krug 2 mit dem angarnierten Henkel 1 vom Dorn 18 abgenommen wer­ den kann. Anschließend wird der Bearbeitungstisch 13 wieder­ um um 60° gedreht. Jetzt gelangt die Platte 12 mit der freien Henkelmulde 11 in eine Stellung "E", in der, falls erforder­ lich, eine Reinigung der Henkelmulde 11 erfolgen kann. Nach einer weiteren Drehung des Bearbeitungstisches 13 steht die Platte 12 zur erneuten Aufnahme eines Henkels 1 mit den bei­ den Fortsätzen 7 bereit. In Abänderung dieses Ausführungsbei­ spieles ist es möglich, daß die Stellung "E" entfällt. Der Bearbeitungstisch 13 weist dann nur fünf gleichmäßig über den Umfang verteilte Platten 12 mit Henkelmulden 11 auf und der jeweilige Drehwinkel beträgt 1/5 eines Vollkreises.

Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 wurden zur deutli­ cheren Darstellung die Spritzeinheit 3 und der Drehtisch 4 weggelassen. Hier ist der Bearbeitungstisch 13 mit vier Plat­ ten 12 bestückt, die jeweils zwei Henkelmulden 11 zur Auf­ nahme zweier spiegelbildlich zueinander angeordneter Henkel 1 aufweisen. Dementsprechend sind auch die Formunterteile 5 und das Formoberteil 6 sowie der Greifer 9 ausgebildet. Auch hier werden die beiden Henkel 1 durch den nicht gezeichneten Grei­ fer 9 in der mit einem Pfeil 20 gekennzeichneten Stellung des Bearbeitungstisches 13 in die Henkelmulden 11 der Platte 12 abgelegt. Nach dem Drehen des Bearbeitungstisches um 90° wer­ den in der Schneidstellung "A" die Fortsätze 7 in der bereits erläuterten Weise von den Henkeln 1 abgetrennt. In der Innen­ putzstellung "B" werden zwei profilierte Schwämme 15 an der Innenseite der Henkel 1 entlangbewegt und damit die beiden Henkel 1 vom Formgrat befreit. Nach einer weiteren Drehung des Bearbeitungstisches 13 um 90° gelangt die Platte 12 mit den beiden innen geputzten Henkeln 1 in eine Stellung "F". Hier werden die beiden Henkel 1 von zwei nur angedeuteten Greifern 21 erfaßt und von den Henkelmulden 11 der Platte 12 abgehoben. Sodann bewegen sich die beiden Greifer 21 in hori­ zontaler Ebene auf einer schräg nach außen verlaufenden, in der Zeichnung nicht dargestellten Bahn. In der Endstellung dieser Bewegungsbahn gibt jeder Greifer 21 den von ihm trans­ portierten Henkel 1 an je eine Henkelmulde 22 ab, die an Armen 23 eines weiteren Bearbeitungstisches 24 befestigt sind. Durch die Schräglage der nicht gezeichneten Greifer­ bahn werden die beiden Henkel 1 auseinanderbewegt. Sobald die beiden Greifer 21 die Henkel 1 an die Henkelmulden 22 abgegeben und freigegeben haben, wird der Bearbeitungstisch 24 um 90° gedreht. Dabei gelangen die beiden Henkelmulden 22 mit den Henkeln 1 in eine Außenputzstellung "C", in der profi­ lierte Schwämme 17 an der Außenseite der Henkel 1 entlang­ bewegt und damit die Henkel 1 in diesem Bereich geputzt wer­ den.

Die Henkelmulden 22 sind in diesem Ausführungsbeispiel um eine vertikale Achse um einen Winkel von 180° drehbar auf den Armen 23 gehalten. Bei einer weiteren Drehung des Bear­ beitungstisches 24 um 90° werden nun die Henkelmulden 22 mit den darauf befindlichen Henkeln 1 um 180° gedreht, so daß die Henkel 1 wieder eine der Lage auf den Bearbeitungstisch 13 entsprechende Stellung einnehmen. Nach dieser Drehung des Bearbeitungstisches 24 gelangen auch bei dieser Vorrichtung die beiden Henkel 1 in eine Angarnierstellung "D". Im Gegen­ satz zum Ausführungsbeispiel der Fig. 1 werden hier zwei Krüge 2 gleichzeitig gegen die beiden Henkel 1 gedrückt und damit die Henkel 1 an den Krügen 2 angarniert. Auch hier ist den beiden Henkeln 1 in dieser Stellung ein nicht gezeichne­ ter Abstützkörper zugeordnet, der mit einem Schwingungserzeu­ ger gekoppelt ist. Dies erleichtert den Angarnierungsvorgang. Die Krüge 2 werden auch hier jeweils von einem Dorn 18 auf­ genommen, die in gleicher Weise wie bei dem Ausführungsbei­ spiel der Fig. 1 an einem Sternrad 19 befestigt sein können. Dieses Sternrad 19 wird immer mit zwei Krügen 2 gegen die in der Angarnierstellung "D" befindlichen Henkel 1 gedrückt. Durch geringfügiges Drehen der Krüge 2 mit den angarnierten Henkeln 1 gelangen auch hier die Henkel 1 aus dem Bereich der Henkelmulden 22, so daß einerseits die Krüge 2 von den Dornen 18 abgenommen und andererseits der Bearbeitungstisch 24 wie­ derum um 90° gedreht werden kann.

In Abänderung des erläuterten Ausführungsbeispieles ist es möglich, die Henkel 1 auch an Tassen, Töpfe od. dgl. anzu­ garnieren.

Claims (18)

1. Verfahren zum Angarnieren von keramischen Henkeln an einen keramischen Behälter, beispielsweise Krug, Tasse, Topf oder dgl., bei dem der aufbereitete keramische Werkstoff aus einer Kammer unter Druck in eine zweiteilige, mindestens einen Formhohlraum für einen Henkel aufweisende Form eingespritzt und der so geformte Henkel beschnitten und anschließend an den Behälter angarniert wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Henkel in einer Form mit horizontaler Trennebene, deren Formunterteil mindestens zweifach auf einem Drehtisch angeordnet ist, geformt wird, daß der geformte Henkel im Formunterteil aus der Spritzstellung herausbewegt und unter Wendung um 180 Grad an eine mit mindestens einer Henkelmulde versehene Platte mindestens eines mit mehreren derartigen Platten bestückten, um eine vertikale Achse in verschiedene Stellungen drehbaren Bearbeitungstisches abgegeben wird, daß der Henkel in einer Stellung des Bearbeitungstisches beschnitten und mittels angefeuchteter Schwämme zuerst in einer anderen Stellung des Bearbeitungstisches innen und dann entweder in einer weiteren Stellung des Bearbeitungstisches oder nach Übergabe an einen weiteren Bearbeitungstisch außen geputzt wird und daß der geputzte, in horizontaler Stellung befindliche Henkel über den jeweiligen Bearbeitungstisch in eine weitere Stellung bewegt wird, in der ein mit horizontaler Achse zugeführter Behälter bei gleichzeitiger rückseitiger Abstützung des Henkels gegen denselben gedrückt und anschließend der Behälter mit dem angarnierten Henkel zur Trocknung abgenommen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Henkel während des Abhebens des Formoberteiles im Formunterteil niedergehalten wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Henkel für das Putzen von außen kurzzeitig um einen Winkel von 180 Grad gedreht wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß zwei gleichzeitig nebeneinander in einer Form gespritzte Henkel vor dem Putzen von außen, zumindest aber vor dem Angarnieren, auseinanderbewegt werden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Henkel während des Andrückens des Behälters gerüttelt wird.

6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 5 mit einem Spritzzylinder mit einer Düsenplatte, einer zweiteiligen Spritzform und einem Greifer, dadurch gekennzeichnet, daß die Spritzform aus einem ortsfesten, heb- und senkbaren Formoberteil und mindestens zwei auf einem horizontalen Drehtisch (4) befestigten Formunterteilen (5) gebildet ist, wobei der Drehtisch (4) in mindestens zwei, der Anzahl der Formunterteile (5) entsprechende Stellungen bewegbar ist, daß der Greifer (9) um eine horizontale Achse um 180 Grad schwenkbar ausgebildet ist, daß sich an den Greifer (9) mindestens ein um eine vertikale Achse drehbar und mit mindestens vier Henkelsmulden (11) aufweisenden Platten (12) bestückter Bearbeitungstisch (13) mit einer Schneidstellung ("A") und einer Innenputzstellung ("B") anschließt und daß entweder der Bearbeitungstisch ("13") auch eine Außenputzstellung ("C") und eine Angarnierstellung ("D") aufweist oder die Außenputzstellung ("C") und die Angarnierstellung ("D") einem weiteren Bearbeitungstisch (24) zugeordnet sind und zwischen den beiden Bearbeitungstischen (13, 24) mindestens ein weiterer Greifer (21) angeordnet ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Greifer (9) zwei in die Stirnflächen eines Henkels (1) eindrückbare Vorsprünge (10) aufweist und horizontal zwischen dem Drehtisch (4) und dem Bearbeitungstisch (13) verschiebbar ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Schneidstellung ("A") des Bearbeitungstisches (13) ein auf einem Kreisbogen bewegbarer Schneiddraht (14) zugeordnet ist.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Innenputzstellung ("B") des Bearbeitungstisches (13) mindestens ein heb- und senkbarer Profilschwamm (15) zugeordnet ist.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Außenputzstellung ("C") des Bearbeitungstisches (13) ein rotierender Schwamm (17) zugeordnet ist.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Außenputzstellung ("C") des Bearbeitungstisches (24) mindestens ein heb- und senkbarer Profilschwamm (17) zugeordnet ist.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die die Henkelmulden (11) aufweisenden Platten um eine vertikale Achse um einen Winkel von 180 Grad drehbar ausgebildet sind.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der weitere Greifer (21) verschiebbar ausgebildet ist.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß dem Henkel (1) in der Angarnierstellung ("C") rückseitig ein Abstützkörper zugeordnet ist.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstützkörper mit einem Schwingungserzeuger gekoppelt ist.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Form zwei nebeneinander angeordnete Formhohlräume (6) zur Bildung von Henkeln (1) aufweist.

17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß jede Platte (12) des Bearbeitungstisches (13) mit zwei nebeneinander angeordneten Henkelmulden (11) versehen ist.

18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den beiden Bearbeitungstischen (13, 24) zwei die nebeneinander befindlichen Henkel (1) auseinanderbewegende Greifer (21) angeordnet sind.