DE2007936A1 - Automatische Schallplattenpresse - Google Patents

Description

6974-70/Kö/S
RCA 55767
Convention Date:
February 25, 1969

RCA Corporation, New York, N.Y., V.St.A.

Automatische Schallplattenpresse

Die Erfindung betrifft eine automatische Schallplattenpresse.

In der Schallplattenindustrie besteht der Trend zur vollständigen Automatisierung der Schallplattenfabrikation mit dem Ziel, die Fabrikationsleistung zu steigern und die Herstellungskosten zu erniedrigen. Dabei ergeben sich jedoch bestimmte Probleme, insbesondere das der gänzlichen oder weitestgehenden Vermeidung von verlorenen oder überflüssigen Bewegungen während der verschiedenen Arbeitsvorgänge in der automatischen Presse. Maßgeblich in dieser Hinsicht und von direktem Einfluß auf die Arbeitsgeschwindigkeit und folglich die Produktionsleistung der Presse ist diejenige Zeit, welche die Presse für die Aufnahme der Formmasse oder des Vorformlings geöffnet bleibt, sowie die Art und Weise, in welcher der Vorformling und die Schallplattenetikette zur Formhöhlung transportiert werden, sowie ferner die Präge- oder Preßzeit und die Art und Weise, in welcher die gepreßte Schallplatte aus der Form ausgestoßen und bis zur vollständigen Fertigstellung weiterbearbeitet wird.

Erfindungsgemäß ist eine Anordnung, in welcher ein Schichtgebilde, bestehend aus einer vorgeformten Formmasse, auf deren beiden Seiten konzentrisch miteinander je ein Schallplattenetikett anhaftet, für den Transport zu einer Formpresse hergerichtet

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wird, sowie eine Anordnung, welche anschließend die Formmasse erfaßt und dann das Schichtgebilde zur Formpresse zwecks Pressen einer Schallplatte transportiert, vorgesehen.

In den Zeichnungen zeigen:

Figur 1 in perspektivischer Darstellung eine Ausführungsform einer automatischen Schallplattenpresse mit den meisten Merkmalen der Erfindung, wobei die Tische der Formpresse in auseinandergefahrener, geöffneter Lage, in welcher das Innere der Formhöhlung für das Auswechseln der Preßwerkzeuge zugänglich ist, dargestellt sind;

Figur 2 einen Linksseitenaufriß der Presse nach Figur 1, wobei die Pressentische in teilweise geöffneter Stellung für die Aufnahme eines Vorformlings oder Biskuits mit Etiketten dargestellt sind;

Figur 3 eine schematische perspektivij h Teildarstellung der Presse aus im wesentlichen dem gleichen Blickwinkel wie in Figur 1, wobei insbesondere die Biskuitschale und der Betätigung^ mechanismus für den Etikettenaufgeber dargestellt sindj

Figur 4 eine von rechts in Figur 1 gesehene perspektivische Darstellung, welche die Biskuitschale und den Etikettenaufgebermechanismus im einzelnen wiedergibt;

Figur 5 eine perspektivische Teildarstellung, welche die Greiferelemente des Etikettenaufgebermechanismus beim Erfassen eines Biskuits mit beidseitig angebrachten Etiketten wiedergibt;

Figur 6 einen Längsschnitt der Greiferelemente des Etiketteij aufgebermechanismus beim Erfassen des Biskuits mit Etiketten, und zwar entsprechend den Schnittlinien 6-6 in Figur 5>

Figur 7 eine Draufsicht eines der Greiferelemente nach Figur 5;

Figur 8 einen Schnitt des Greiferelements nach Figur 7 entlang den Schnittlinien 8-8 in Figur 7}

Figur 9 eine schematischo Teildarstellung der Presse mit

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spezieller Veranschaulichung der Übergabe des Biskuits mit Etiketten in, die Formhöhlung zwischen dem oberen und dem unteren Preßwerkzeugj

Figur 10 eine schematische perspektivische Teildarstellung der Presse mit spezieller Veranschaulichung der Greiferelemente der Übergabeschlittenanordnung beim Erfassen des Grates einer gepreßten Schallplatte, die sich noch zwischen den Preßwerkzeugen befindet und für den Transport zum Abgratmechanismus bereit ist;

Figur 11 eine schematische Teildarstellung der Presse mit besonderer Veranschaulichung des Hechanismus mit äußerer Schüfctenübergabe, Schallplattenkanter und Abgrater;

Figur 12 eine perspektivische Teildarstellung, die den Gratgreifmechanismus der Presse im einzelnen zeigt;

Figur 13 die Seitenansicht eines der Gratgreiferelemente nach Figur 12 in Berührung mit einem Gratteil der Schallplatte; und

Figur 14 eine Draufsicht des Greiferelements nach Figur 13·

Es wird jetzt eine bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen automatischen Schallplattenpresse im einzelnen beschrieben.

Figur 1 und 2, welche die Schallplattenpresse insgesamt wiedergeben, zeigen eine vertikal bewegliche Formpresse 20, einen Biskuitextruder 22, einen Etikettenaufgebermechanismus 24, der die Schallplattenetikette auf beiden Seiten eines Biskuits aus Formmasse anbringt, einen Mechanismus 26 zum Transportieren des Biskuits mit anhaftenden Etiketten zur Formpresse und zum Entfernen der soeben gepreßten Schallplatte aus der Presse, sowie eine Vorrichtung 30 zum Fertigbearbeiten der Schallplatte und zum Entfernen des "Grates" aus überschüssiger Formmasse am Umfang der soeben geformten Schallplatte.

Die Formpresse 20 hat ein allgemein rechteckförmiges Gestell 32, das in der Nähe seiner Ecken je eine vertikale Führungsstange 34 trägt. An den oberen Enden der Führungsstangen 34 ist der

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rechteckige obere Pressentisch 36 befestigt. Der rechteckige untere Pressentisch 38 ist mittels je einer zylindrischen Öffnung 40 in der Nähe seiner vier Ecken auf den Führungsstangen 34 gleitbar und in seiner Mitte auf dem einen Stirnende eines hydraulischen Kolbens 42 gelagert, so daß er in Vertikalrichtung und in Parallellage zum oberen Pressentisch 36 hin und her beweglich ist, wie schematisch in Figur 3 und 9 dargestellt. An den Pressentischen 36 und 38 sind wärmeübertragende Preßformen 44 bzw. 46 angeordnet, die jeweils Durchlässe (nicht gezeigt) zum abwechselnden Zirkulieren von Wasserdampf und Kaltwasser beim üblichen Beheizen und Kühlen während des Schallplattenpressens aufweisen. An der oberen und der unteren Preßform sind Preß- oder Prägewerkzeuge 48 bzw. 50 (Figur 4) angebracht, die jeweils mit dem Negativ der Kontouren oder Schallrillen der zu pressenden Schallplatte versehen sind.

In Figur 1 ist die Formpresse im vollständig geöffneten Zustand, d.h. bei nahezu vollständig in das Gestell 32 eingefahrenem Kolben 42 dargestellt. In dieser Stellung sind die Pressentische, beispielsweise für das Auswechseln der Prägeplatten 48 und SO gut zugänglich. Im Betrieb nehmen die Pressentische entweder eine im wesentlichen geschlossene Lage, etwa beim Pressen einer Schallplatte, oder eine normalerweise geöffnete oder halbabgehobene Lage (dargestellt in Figur 2), etwa beim Aufnehmen von Formmasse oder des Biskuits, ein. Jedoch wird, wenn die Presse zum Betrieb zunächst in vollständig geöffneter Lage eingeschaltet wird, der untere Pressentisch 38 anfänglich in die halbangehobene Lage angehoben, woraufhin im Gestell 32 angebrachte Bremskeile (nicht gezeigt) in eine geeignete Lage unterhalb einer zweiten Gruppe von Eckpfosten (nicht gezeigt), die an den unteren Enden der Führungsstangen 34, die Unterseite des unteren Pressentisches 38 abstützend, angebracht sind, bewegt werden, um den Abwärtshub des unteren Pressentisches 38 auf das in Figur 2 dargestellte Ausmaß zu begrenzen. Dadurch wird verhindert, daß die Presse sich weiter öffnet, als nötig ist, um während eines Arbeitsvorganges ein Biskuit mit Etiketten aufzunehmen, und wird außerdem die Gesamtdauer eines Preßzyklus verringert, indem überflüssige Be-

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wegungsvorgänge weitestgehend vermieden werden. Indem die Bremskeile in eine Sperrstellung unterhalb des unteren Pressentisches 38 geschoben werden, wird die Bewegung des unteren Pressentisches im weiteren Verlauf auf einen Hub zwischen einer halbgeöffneten (Figur 2) und einer geschlossenen Stellung, schematisch dargestellt in Figur 9* wo die zwischen den beiden Pressentischen 36 und 38 angeordneten Prägewerkzeuge das Biskuit mit Etiketten beiderseits erfassen und die Schallplattenrillen einpressen, begrenzt .

Im Extruder wird eine angelieferte Kunstharzmasse vermischt und geschmolzen und anschließend bei einer gewünschten Formprelltemperatur in dosierten Mengen für den Transport zur Formpresse ausgetragen.

Und zwar wird (Figur 3) eine abgemessene Menge der geschmol. zenen und erhitzten Formmasse aus einer Düse 54 des Extruders 22 in eine Biskuitschale 56, die schwenkbar unterhalb der Düse 54 an einem Gestellrahmen 58 beim Pressengestell 32 angelenkt ist, ausgetragen. Die Schale 56 dient dazu, die Formmasse zum sogenannten "Biskuit" 52 vorztformen.

Ein wichtiges Erfindungsmerkmal ist die Anordnung zum automatischen Herrichten einer abgemessenen Menge der Biskuitmasse 52 mit beiderseits angebrachten Schallplatbenetiketten für die I übergabe an die Formpresse 20.

Die Biskuitschale 56 (Figur 3 bis 8) wird durch zwei halbkreisförmige Halbringabschnitte 60 und 62 gebildet, die am einen Ende schwenkbar angelenkt sind und in geschlossener Stellung einen Ring geeigneter Tiefe und Innenabmessungen für die Aufnahme einer abgemessenen Menge der Formmasse bilden. Nach dem Füllen mit Formmasse wird auf ein Ablaufsteuersignal während eines Arbeitszyklus der Schallplattenpresse hin die geschlossene Schale 56 seitwärts längs der Oberfläche des Gestellrahmens 58 in eine auf eine Öffnung 64 ie Gestellrahmen 58 ausgerichtete Lage geschwenkt.

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Die Schallplattenetikette für die untere Schallplattenseite (im folgenden als "Α-Etikette" bezeichnet) sind auf einer Spindel 66 in einem unteren zylindrischen Magazin 68 in dessen Mitte angeordnet. Die Spindel 66 steht etwas von der Stirnöffnung 70 im Magazin vor und hat einen etwas kleineren Durchmesser als die Mittellöcher der Α-Etikette, die sie haltert. Mittels einer geeigneten Anordnung (nicht gezeigt) wird ein Stapel von A-Etiketten gegen den Stirnflansch 72 des Magazins 68 gedrückt. Das Magazin selbst ist auf einer Stange 74* die durch die Öffnung 64 im Gestellrahmen 58 hin und her beweglich ist, in vertikaler Fluchtung mit einer die Schallplattenetikette für die Schallplattenoberseite (im folgenden als "B-Etikette" bezeichnet) speichernden oberen Magazinanordnung gehaltert·

Die obere Magazinanordnung ist der unteren Magazinanordnung für die Α-Etikette strukturell ähnlich und weist ein oberes zylindrisches Magazin 76 für die Aufnahme eines Stapels von B-Etiketten sowie eine im Magazin 76 angeordnete Spindel 78 mit einem etwas kleineren Durchmesser als die Mittellöcher der B-Etikette auf, so daß die Spindel lose von den Mittellöchern der B-Etikette aufgenommen wird und etwas aus der Stirnöffnung des Magazins heraussteht· Mittels einer geeigneten Anordnung (nicht gezeigt) wird ein Stapel von B-Etiketten gegen den Stirnrandflansch 80 des Magazins 76 gedrückt. Das obere Magazin 76 ist in Fluchtung mit dem unteren Magazin 68 vertikal hin und her beweglich. Wie insbesondere in Figur 4 gezeigt, stehen vom Rand des oberen Magazinflansches 80 zwei Stifte 82 und 84 so nach unten, daß sie während der gegenläufigen Bewegung der beiden Magazine von passenden Öffnungen 86 bzw. 88 im unteren Magazinflansch 72 aufgenommen werden, wodurch die genaue vertikale Ausrichtung zwischen den beiden Magazinen sichergestellt und eine laufend gleichmäßige Zentrierung der A- und B-Etikette auf den beiden Seiten eines Biskuits 52 während des Betriebs der Schallplattenpresse erreicht wird.

Die Arbeitsweise des Etikettenaufgebermechanismus 24 ist wie folgt: Vor dem Schwenken der mit Formmasse gefüllten Schale 56 in die auf die Etikettenspeichermagazine 68 und 76 ausgerich-

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tete Lage befinden sich beide Magazine 68 und 76 in ihrer voll zurückgefahrenen Lage, wie in Figur 3 schematisch angedeutet. Danach wird die Schale 56 seitwärts in eine auf die Gestellrahmenöffnung 64 ausgerichtete Lage zentrisch zur vorstehenden Spindel 66 geschwenkt. Das untere Magazin wird dann nach oben gefahren, bis die vorstehende Spindel 66 das in der Schale 56 befindliche Biskuit 52 durchsticht. Sodann öffnet sich die Schale, so daß das Biskuit 52 auf der Spindel 66 und auf der Rückseite des obersten A-Etiketts 90 verbleibt, wonach das untere Magazin in seine voll zurückgefahrene Lage zurückkehrt. Die Schale schwenkt anschließend in ihre Ruhelage unter der Extruderdüse 54 zurück und schließt sich dort zu einem Ring für die Aufnahme der nächsten Portion an Formmasse. Das jetzt das Biskuit 52 tragende untere Magazin wird sodann nach oben gegen das nunmehr nach unten geführte obere Magazin 76 bewegt (Figur 4), wobei beim Aufeinandertreffen der Magazine die beiden Stifte 82 und 84 am oberen Magazin 76 in die Öffnungen 86 und 88 im unteren Magazin 68 eingreifen und das Biskuit 52 zwischen die Rückseite des obersten Α-Etiketts 90 und die Rückseite des untersten B-Etiketts 92 mit einem solchen Druck eingepreßt wird, daß die Etikette 92 und 90 an den entsprechenden Seiten des Biskuits 52 anhaften.

Für den Transport des mit Etiketten versehenen Biskuits 28 zur Presse und zum Abtransport einer gerade gepreßten Schallplatte aus der Presse ist eine bewegliche Schlittenanordnung 26 vorgesehen. Die in Figur 3 schematisch dargestellte Schlittenanordnung hat zwei parallele horizontale Stützstangen 94 und 96. Die Stangen 94 und 96 tragen ein sie überspannendes rahmenartiges Schlittenteil 98, das während eines Arbeitszyklus der Presse in Horizontalrichtung hin und her beweglich ist. Für den Transport des mit Etiketten versehenen Biskuits in die Preßlage zwischen den beiden Pressentischen 36 und 38 sind zwei Biskuitgreifer 100 und 102 nahe dem einen Ende des Schlittens 26 so angeordnet, daß sie nach innen gegen das Biskuit in horizontaler Ausrichtung mit diesem vorstehen, derart, daß sie an das Biskuit anstellbar sind, um dieses zu ergreifen und zur Presse zu transportieren. Die Greifer sind normalerweise in eine äußere oder zurückgezogene

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Lage federgespannt und werden mittels pneumatisch gesteuerter Zylinder 104 und 106, die an der Außenseite der Schlittenanordnung angeordnet und mit den Greifern 100 und 102 gekoppelt sind (wie schematisch in Figur 4 angedeutet), nach einwärts gegen das Biskuit bewegt. Und zwar werden während eines Schallplattenpreßvorganges, wenn das obere und das untere Magazin 76 und 68 ihre ausgefahrene Lage erreichen und ein Biskuit mit Etiketten gebildet wird, die Biskuitgreifer 100 und 102 durch die pneumatischen Zylinder 104 und 106 nach einwärts gefahren, so daß sie in einer Vorwärtsstellung einrasten und in das Biskuit selbst eindringen, so daß sie das mit Etiketten versehene Biskuit 28 sicher greifen. Das Eindringen der Greifer 100 und 102 in das Biskuit ist in Figur 6 im Querschnitt gezeigt. Danach werden die Magazine 76 und 68 vom erfaßten Biskuit 28 abgezogen, so daß das oberste A-Etikett 90 und das unterste B-Etikett 92 am Biskuit hängenbleiben. Strukturelle Einzelheiten eines für die vorliegende Presse geeigneten Greiferelements sind in Figur 7 und 8 gezeigt.

Wie in Figur 9, 10 und 11 gezeigt, sind zwei weitere, gegeneinander gerichtete Greiferelemente 108 und 110, nachstehend als "Gratgreifer", am Schlittenrahmenteil 98 nach einwärts vorstehend gehaltert, wobei diese Gratgreifer 108 und 110 im parallelen Abstand von den Biskuitgreifern 100 und 102 angeordnet sind. Während eines Schallplattenpreßvorgangs bei im wesentlichen geschlossenen Pressentischen befinden sich die Gratgreifer 108 und 110 zwischen den Pressentischen 36 und 38 und werden durch pneumatisch betätigte Steuerorgane 126 und 128 gegen den "Gratring" aus überschüssiger ausgepreßter Formmasse am Rand der gepreßten Schallplatte geklemmt, während die Biskuitgreifer 100 und 102 eine Lage einnehmen, in der sie ein neu geformtes Biskuit mit Etiketten für den Transport zur Formpresse 20 ergreifen.

Wenn die Preseentische 36 und 38 sich öffnen, wird der Schlittenrahmen 98 längs der Stangen 94 und 96 seitlich verschoben, so daß er das Biskuit in eine Lage zwischen den geöffneten Pressentischen trägt. Während der gleichen Schlittenrahmenbewe-

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gung wird die gerade gepreßte Schallplatte 111 durch die gegen den Gratring 113 der Schallplatte angeklemmten Gratgreifer 108 und 110 aus de» Raum zwischen den Pressentischen herausgetragen. Figur 12 zeigt in perspektivischer Teildarstellung die den Gratring der gerade gepreßten Schallplatte klemmend ergreifenden Gratgreifer 108 und 110. Einer der Gratgreifer ist in Figur 13 und 14 ii* Seitenansicht bzw. Draufsicht gezeigt.

Figur 10 und 11 zeigen schematisch den Schallplattenkanter- und Gratabschneidermechanismus der erfindungsgemäßen vollautomatischen Schallplattenpresse. Der Mechanismus enthält eine in der gezeigten Weise nach unten abgewinkelte B-Drehscheibe 112, die " durch einen motorischen Antrieb 114 drehbar ist, ein Gratschneid messer mit Randabkanter 116 nahe dem Umfangsrand der B-Drehscheibe zum Durchschneiden und anschließenden Abtrennen des Gratringes von der gerade gepreßten, gegen die B-Drehscheibe gedrückten und mit dieser gedrehten Schallplatte sowie eine A-Dreh scheibe 118, die auf einem Hebemechanismus 120 angeordnet ist, der in Aufeinanderfolge zuerst die Α-Drehscheibe in eine abstützende Lage unterhalb der gerade gepreßten, aus dem Raum zwischen den Preaeentischen herausgefahrenen Schallplatte anhebt, so daß sie die Schallplatte aufnimmt, und dann in eine Lage etwas unterhalb der Ebene der B-Drehscheibe absenkt und nach außen schwenkt oder kippt, so daß sie gegen die B-Drehscheibe gerichtet J ist, und anschließend gegen letztere anhebt, so daß die Schallplatte gegen die ebene Fläche der B-Drehscheibe gedrückt .und zwischen den beiden Drehscheiben eingeklemmt wird.

Als nächster Schritt im Ablauf eines Arbeitszyklus der' auto matischen Schallplattenpresse werden nach dem Öffnen der Pressen tische 36 und 38 und der Austragung der gerade gepreßten Schallplatte sowie der Eintragung eines Biskuits mit Etiketten in den Raum zwischen den Pressentischen 36 und 38 letztere teilweise geschlossen, so daß sie gegen das Biskuit mit den Etiketten drücken und dieses in einer festen mittleren Preßlage zwischen sich festhalten, wobei die mittleren SpindelvorSprünge 136 und 138 in den Formteilen 44 und 46 von den Spindellöchern in den am Biskuit

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befestigten A- und B-Etiketten aufgenommen werden. Gleichzeitig werden die Biskuitgreifer 100 und 102 von Stiftvorrichtungen 140 und 141 (Figur 4) am unteren Pressentisch 38 erfaßt und ausgeklinkt, so daß sie in ihre äußere zurückgezogene Lage zurückgeführt werden. Zugleich wird die Α-Drehscheibe II8 in eine Lage angehoben, in der sie die von der Forapresse Ubergebene gepreßte Schallplatte 111 trägt, wobei die Spindel 122 der A-Drehscheibe vom Spindelloch 124, das durch die Spindelvorsprünge 136 und 138 der Formteile 44 und 46 in der gepreßten Schallplatte gebildet worden ist, aufgenommen wird.

Als nächstes werden durch die pneumatisch betätigten Steuerorgane 130 und 132 die Gratgreifer IO8 und 110 geöffnet, so daß sie den Gratring freigeben und die gerade gepreßte Schall, platte auf der Α-Drehscheibe II8 liegenbleibt. Das Schlittenrahmenteil 98 wird dann seitlich in seine erste Lage zurückgeschoben, so daß die Biskuitgreifer 100 und 102 in eine Lage zum Erfassen des im nächsten Preßzyklus zu pressenden Biskuits mit EtJ. ketten gebracht werden, während die Gratgreifer IO8 und 110 zwischen die Pressentische 36 und 38 in diejenige Lage gebracht werden, in der sie den Gratring der jetzt zwischen den Pressentischen zu pressenden Schallplatte ergreifen und in ihren Greifbacken einspannen. Durch den hydraulischen Kolben 42 werden dann die Pressentische geschlossen, so daß durch Einprägen der Schall rillenprägung der Preßwerkzeuge 48 und 50 in das Biskuit die Schallplatte gepreßt wird. Jedes der Formteile 44 und 46 ist mit den erforderlichen Durchlässen (nicht gezeigt) zum abwechselnden Zirkulieren von Wasserdampf und Kaltwasser für das übliche Erhitzen und Kühlen versehen. Die Anschlüsse und Vorrichtungen zum Einleiten des Dampfes und Wassers in die Presse sind allgemein bekannt und daher nicht im einzelnen gezeigt.

Die Drehscheibe II8, welche die gerade gepreßte Schallplatte

111 trägt, wird bis etwas unterhalb der Ebene der B-Drehscheibe

112 abgesenkt, nach außen gekippt, so daß sie gegen die B-Drehscheibe 112 gerichtet ist,und dann gegen die B-Drehscheibe angehoben, so daß die gepreßte Schallplatte von der freien Oberfläche

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134 der B-Drehscheibe erfaßt wird. Sodann wird der Gratschneiderund Randabkantermechanismus 116 radial nach einwärts gegen die A- und die B-Drehscheibe mit der dazwischen befindlichen Schallplatte bewegt, der Grat 113 geschnitten und anschließend der Gratring 113 vom Rand der Schallplatte abgetrennt, während die Anordnung der Drehscheibe«und der Schallplatte rotiert. Nach Beendigung des Abgratvorganges wird die Α-Drehscheibe von der B-Drehscheibe abgezogen, so daß die fertige Schallplatte anschliessenddurch Schwerkraft in eine Speichervorrichtung (nicht gezeigt) fallen kann. Die Schallplatte ist jetzt fertig zum Verpacken und zum Versand.

Während der oben beschriebenen Vorgänge der Etikettenauf- Λ gäbe und des Schallplattenpressens ist die Formpresse nur während desjenigen verhältnismäßig kurzen Zeitintervalls geöffnet und folglich untätig, da ein Biskuit mit Etiketten zwischen die Pressentische transportiert und zugleich die soeben gepreßte Schallplatte aus dem Raum zwischen den Pressentischen heraustransportiert wird. Die Gesamtdauer des Preßvorgangs ist also auf das überhaupt mögliche Minimum verringert, so daß die Produktionsleistung der Presse entsprechend groß ist.

Bei der hier beschriebenen Pressenausführung können die einzelnen aufeinanderfolgenden Bewegungsvorgänge durch pneumatisch gesteuerte Kolben wie im Falle der Betätigungszylinder 104, 106, 126, 128, 130 und 132 für die Biskuit- und Gratgreifer oder ä durch anderweitige Vorrichtungen wie Grenzschalter, Luftventile, Relais, hydraulische Vorrichtungen, motorische Antriebe usw. (nicht gezeigt) oder auch durch anderweitige Antriebs- und Steuervorrichtungen bekannter Art bewirkt werden.

Die einzelnen Organe der Presse vollziehen dabei ihre Arbeitstakte jeweils unter Auslösung durch die entsprechend vorausgehenden Arbeitstakte anderer Organe und/oder unter Zeitsteuerung durch einen Taktgebermechanismus (nicht gezeigt) herkömmlicher Art. Ein solcher Taktgebermechanismus kann beispielsweise aus einer Trommel mit einer Reihe von Parallelnuten mit daran befestigten Steuerkurvenabschnitten vorbestimmter unter-

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schiedlicher Länge bestehen« Auf den einzelnen Steuerkurvenabschnitten kann je ein an einer Welle mit einem Ventilschließer befestigter Stößel laufen» Bei Umdrehung der durch einen Elektro motor angetriebenen Trommel werden die einzelnen Stößel in vorbestimmter Folge angehoben und abgesenkt, wodurch entsprechende Ventile geöffnet oder geschlossen werden, die an eine Sammelleitung für die selektive Führung von Luft, Wasser, Dampf oder anderweitigen Betriebsmitteln zwecks Betätigung der verschiedenen Funktionsorgane, Schalter und Steuerungen der automatischen Presse angeschlossen sind.

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Claims (1)

1. -· .13 Patentansprüche

   U)

   I Automatische Schallplattenpresse mit einer Formpresse mit zwei Pressentischen zum Pressen einer Schallplatte aus einer zwischen den Pressentischen angeordneten Portion Formmasse, g je kennzeichnet durch eine mechanische Anordnung (56, 68, 76), welche ein Biskuit (28) aus einer abgemessenen Menge an Formmasse (52) mit je einem an beiden Seiten anhaftendem Schallplattenetikett (9.2, 90) für den Transport zur Formpresse (20) herrichtetj und durch einen Transportmechanismus (100, 102), der so beweglich ist, daß er zuerst die Formmasse (52) ergreift und anschließend die Formmasse mit den anhaftenden Schallplattenetiketten zur Formpresse zwecks Pressen der Schallplatte (ill) transportiert.

   2. Schallplattenpresse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die mechanische Anordnung folgende Teile enthält: zwei im Abstand voneinander vertikal und gleichachsig miteinander angeordnete Magazine (68, 76) zur Aufnahme einer Anzahl von Schallplattenetiketten (92, 90), die an ihren gegeneinander gewandten Enden zum Austragen der Schallplattenetikette offen sind; ein bewegliches Formmassentragteil (56) zum Einbringen einer Portion erhitzter Formmasse (52) zwischen die Magazine; und eine Halterungsanordnung zum Hin- und Herbewegen der Magazine, und zwar zuerst gegeneinander, derart, daß die jeweils ersten anstehenden Etikette aus den offenen Enden der beiden Magazine gegen die beiden Seiten der Formmasseportion gepreßt werden und in .zueinander konzentrischer Lage an der Formmasse anhaften, und sodann, nach der Anstellbewegung des Transport mechanisraus (100, 102) an die Formmasse, auseinander, derart, daß das Biskuit mit den Etiketten im vom Transportmechanismus getragenen Zustand zurückbleibt.

   .3. Schallplattenpresse nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch einen zweiten Transportmechanismus (108, 110), der zunächst in eine Lage in der Formpresse (20)

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   zwischen den Pressentischen (36, 38), in welcher er den beim Pressen einer Schallplatte (ill) entstehenden Gratring (113) aus überschüssiger Formmasse ergreift, und danach in eine Lage außerhalb der Formpresse zum Wegtransportieren der gerade gepreßten Schallplatte bewegbar ist.

   4* Schallplattenpresse nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch eine Schlittenanordnung (98), welche die beiden Transportmechanismen trägt, derart, daß, wenn der erste Transportmechanismus (100, 102) die Formmasse (52) erfaßt, der zweite Transportmechanismus (108, 110) sich im Raum zwischen den Pressentischen (36, 38) befindet und daß, wenn der erste Transportmechanismus in die Lage zwischen den Pressentischen geführt wird, der zweite Transportmechanismus in seine Lage außerhalb der Formpresse geführt wird.

   5. Schallplattenpresse nach Anspruch 4» dadurch gekennzeichnet, daß die Schlittenanordnung (98) in einer horizontalen Ebene in bezug auf die Pressentische (36, 38) hin und her beweglich ist, und daß der erste Transportmechanismus (100, 102) aus zwei auf der Schlittenanordnung gehalterten, gegeneinander gerichteten Greiferelementen besteht, die in horizontaler Ausrichtung mit einem hergerichteten Biskuit aus Formmasse mit Etiketten (28) nach einwärts vorstehen.

   6. Verfahren zum automatischen Pressen von Schallplatten, dadurch gekennzeichnet, daß ein Biskuit aus einer abgemessenen Portion Formmasse mit je einem an beiden Seiten anhaftenden Schallplattenetikett hergerichtet wird, der Formmassenteil des Biskuits gegriffen wird und anschließend die Formmasse mit den anhaftenden Schallplattenetiketten zu einer Formpresse transportiert und dort zu einer Schallplatte verpreßt wird.

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