DE2921346C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Beschneiden von Henkeln gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Bei der Herstellung von Behältern bzw. Tassen ist es üblich, die Behälterschale und die Henkel gesondert zu bilden und sie dann im tonigen Zustand mittels eines Schlammaterials aneinander anzubringen. Wenn in zuverlässiger Weise eine gute Verbindung zwischen dem Henkel und der Behälterschale zu erzielen ist, dann ist es wichtig, daß die Anlagefläche des Behälters und des Henkels von genauer komplementärer Konfiguration zueinander sind.

Die üblicherweise für Behälter verwendeten Henkel gehören zu einem Typ von zwei Typen, nämlich entweder zum offenen Typ oder zum geschlossenen Typ. Unter einem zum offenen Typ gehörenden Henkel wird ein Henkel verstanden, der zwei Befestigungsflächen für die Befestigung an der Behälterschale aufweist, wobei diese Befestigungsflächen durch einen Teil der Behälterfläche selbst voneinander in Abstand vorgesehen sind. Unter einem zum geschlossenen Typ gehörenden Henkel wird ein Henkel verstanden, der eine Öffnung aufweist, die vollständig von dem Henkel umgeben ist und in die der Benutzer einen Finger einführen kann.

Ein derartiger Henkel hat lediglich eine Befestigungsfläche für die Anbringung an dem jeweiligen Behälter. Der Einfachheit halber wird im vorliegenden Fall der Begriff "Anbringungsfläche" bzw. "Befestigungsfläche" im Singular bezogen auf einen Behälterhenkel verwendet, um die gesamte Befestigungsfläche des jeweiligen Henkels an der Behälterschale zu erfassen, und zwar unabhängig davon, ob die betreffende Fläche eine durchgehende Fläche ist, wie dies im Falle von geschlossenen Henkeln der Fall ist, oder ob es sich um zwei gesonderte Bereiche handelt, wie im Falle von Henkeln des offenen Typs.

Unabhängig davon, ob ein Behälterhenkel aus Tonerde bzw. Steingut geformt oder aus Tonschlamm gegossen wird, ist üblicherweise ein Überschuß an Tonerde erforderlich, der derart entfernt werden muß, daß eine Befestigungsfläche von komplementärer Konfiguration zu demjenigen Bereich der Behälterschale geschaffen wird, an dem der betreffende Henkel anzubringen ist. Zu diesem Zweck sind verschiedene Vorrichtungen mit Konturenmessern verwendet worden.

Eine derartige üblicherweise verwendete Vorrichtung weist zwei Schneideinrichtungen auf, die sich von gegenüberliegenden Seiten des Henkels her nähern, um den überschüssigen Ton abzuschneiden bzw. zu entfernen. Eine weitere, in großem Umfang verwendete Vorrichtung weist ein Messer auf, mit dessen Hilfe der überschüssige Ton entfernt wird, währenddessen der Henkel schwach in einer zweiteiligen Spanneinrichtung festgeklemmt ist, durch die ein Hohlraum mit einem dem Profil des Henkels entsprechenden Profil geschaffen ist.

Während diese Vorrichtungen sich für die meisten Steingut- bzw. Tonwaren unter den bisher vorliegenden Herstellungsbedingungen generell als zufriedenstellend erwiesen haben, zeigt sich jedoch ein Trend dahingehend, die sachkundige Handarbeit und die sachkundige manuelle Überwachung herabzusetzen und zur automatischen Herstellung mit gesteigertem Ausstoß überzugehen. Dies bedeutet jedoch das Vorliegen der Forderung nach einem höheren Maß an Übereinstimmung der Befestigungsfläche des Henkels zu der komplementären Oberfläche der Behälterschüssel, sofern die Zuverlässigkeit der Anbringung bzw. Befestigung der Henkel beizubehalten ist.

Bei einer bekannten Vorrichtung der eingangs genannten Art (US-PS 30 39 163), von der die Erfindung ausgeht, ist das Messer an einem Ende eines Trägerarms angebracht, der sich um eine Achse dreht, die auf der Ebene des Henkels senkrecht steht. Die Schneidkante des Messers ist gerade und parallel zu der Drehachse angeordnet. Bei der bekannten Vorrichtung schneidet die Messerkante den überstehenden Ton bei einem einzigen Durchlauf des Messers, so daß der während des Schneidvorgangs auf den Henkel ausgeübte Druck sehr groß ist. Zum Erreichen eines genauen und sauberen Schneidens, ohne den Henkel zu zerstören, ist es aber notwendig, daß der auf den Henkel ausgeübte Druck nach dem Schneidbetrieb so gering wie möglich gehalten wird. Insbesondere bei der automatischen Produktion von Töpferwaren ist eine Restspannung in geformten Tonkomponenten sehr nachteilig, da sie zu einer Verzerrung der Komponenten beim Trocknen führen kann. Insbesondere könnte ein Henkel seine originalgeschnittene Form der Befestigungsfläche also nicht beibehalten, wenn er getrocknet wird. Dies würde dann zu schlechter Qualität und Unzuverlässigkeit der Befestigung an einem Behälter führen.

Es ist daher Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung zum Beschneiden von Henkeln der eingangs genannten Art so auszubilden, daß die Henkel einen genau definierten Schnitt der Befestigungsflächen haben und ihre Form während des gesamten Herstellungsprozesses beibehalten.

Diese Aufgabe wird mit den im Patentanspruch 1 angegebenen Merkmalen gelöst.

Durch die Erfindung wird ein sauberer Schnitt des Henkels erreicht, ohne daß sich der Henkel verzieht oder verbiegt. Durch die erfindungsgemäße Anordnung der Schneideinrichtung wird erreicht, daß auch Henkel mit geraden Befestigungsebenen geschnitten werden können.

Vorteilhafte Weiterbildungen bzw. Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.

Anhand von Zeichnungen wird die Erfindung nachstehend beispielsweise näher erläutert.

Fig. 1 zeigt in einer Draufsicht die Arbeitsteile einer als Ausführungsform dargestellten Vorrichtung zum Beschneiden von Henkeln.

Fig. 2 zeigt in einer perspektivischen Teilansicht eine Schneideinrichtung der dargestellten Vorrichtung.

Die dargestellte Vorrichtung zum Beschneiden von Henkeln weist einen drehbaren horizontal angeordneten Tisch 10 (Fig. 1) auf, der an einer vertikal verlaufenden Welle 12 angebracht ist, um unter der Steuerung eines Malteserkreuzgetriebes eine schrittweise Drehung um 90°-Schritte auszuführen. Die Welle und das Getriebe sind von einem Rahmen 11 der Maschine getragen. Der Tisch 10 trägt vier Halter 14, die an dem Tisch mittels Schrauben bzw. Bolzen 16 lösbar befestigt sind. Jeder Halter 14 weist eine derart geformte Nut 18 auf, daß diese mit dem Profil eines Behälterhenkels übereinstimmt. Die leichte Lösbarkeit der Halter ermöglicht, diese für Henkel unterschiedlicher Formen auszutauschen. Die in Fig. 1 dargestellten Halter 14 sind für die Aufnahme von Henkeln des offenen Typs vorgesehen. Die Nut 18 läuft an jedem Ende in einer Kante 20 des Halters aus; die jeweilige Nut ist durch eine bogenförmig verlaufende Profiloberfläche gebildet. Die Teile 24 der Halter 14, in denen die Nuten 18 gebildet sind und die die Kanten 20 enthalten, sind zweckmäßigerweise aus Kunststoff in offene Seiten aufweisenden Metallrahmen 26 geformt, durch die die Bolzen 16 hindurchragen, wie dies der Schnitt des in Fig. 1 dargestellten linken Halters veranschaulicht, der sich in einer Beschickungs- und Entnahmestation A der dargestellten Vorrichtung befindet.

Diametral von der Beschickungs- und Entnahmestation der dargestellten Vorrichtung aus befindet sich auf der gegenüberliegenden Seite des Tisches eine Henkel-Beschneidestation C, an der überschüssiges Material S des Henkels H mittels einer Schneideinrichtung 36 im Betrieb der Vorrichtung entfernt wird. Die Schneideinrichtung 36 ist an einer horizontalen Ausgangswelle 38 eines Elektromotors 40 angebracht, der um einen an dem Rahmen 11 angebrachten vertikalen Zapfen 42 schwenkbar ist. Ein Druckzylinder 44 ist um einen vertikalen Stift 46 schwenkbar, der an dem Rahmen unterhalb des Tisches 10 vorgesehen ist. Die Kolbenstange 48 des betreffenden Druckzylinders ist an der Stelle 50 mit dem Motor 40 ebenfalls schwenkbar verbunden. Der Motor 40 kann somit um den Zapfen 42 unter der Steuerung des in dem Zylinder 44 enthaltenen Kolbens (nicht dargestellt) geschwenkt werden.

Die Schneideinrichtung 36 der dargestellten Vorrichtung umfaßt einen Messerträger 54 (Fig. 2), der flache parallele Seiten und innere, mittlere und äußere radial abstehende Tragteile 58, 60 bzw. 62 aufweist, die fortschreitend abnehmende Radien haben. Die Tragteile 58, 60 und 62 sind durch Spalten 64 bzw. 66 im Abstand voneinander vorgesehen. Jede Seite der Tragteile 58, 60 und 62 ist im Längsprofil (d. h. in axialer Richtung des Trägers) derart geformt, daß die betreffenden Seiten in einer mittleren Diametralebene dem Längsprofil der Schale eines Behälters entsprechen, an der die Henkel H anzubringen sind. Demgemäß wird das Messer 68 mit seiner Schneidkante derart getragen, daß diese mit der betreffenden Ebene koinzidiert. Das Messer 68 hat eine Dicke, die üblicherweise Rasierklingen zugehörig ist; es ist flexibel genug, um eine dem Längsprofil der Behälterschale entsprechende Kontur anzunehmen. Das Messer 68 ist an den Stellen, an denen es die Spalten 64, 66 überbrückt, ohne Begrenzung. Diese Spalten befinden sich dabei gegenüber den Bereichen S des Henkels H, die wegzuschneiden sind. Das Messer ist mit Hilfe von Schrauben 69 an dem Träger 54 befestigt.

Beim Betrieb der dargestellten Vorrichtung wird ein Henkel H von Hand oder automatisch in die Nut 18 des Halters an der Beschickungs- und Entnahmestation A eingeführt, während die Schneideinrichtung 36 an einem Henkel H arbeitet, der sich in der Arbeitsstation C befindet. Ein weiterer Henkel H wartet bereits an einer Zwischenstation B (Fig. 1); er liegt in der Nut 18 des Halters, wobei der überschüssige Ton S über die Kante 20 übersteht.

Wenn die Schneidoperation abgeschlossen und die Schneideinrichtung 36 zurückgezogen ist, führt der Motor 40 eine Schwenkbewegung im Gegenuhrzeigersinn um seinen Zapfen 42 aus. Diese Schwenkung erfolgt unter der Steuerung des Kolbens 44. Der Tisch 10 dreht sich um einen Schritt weiter (entweder automatisch oder manuell, je nachdem, was von der Bedienperson bevorzugt wird). Der Henkel H, der in der Station C gerade beschnitten worden ist, wird mittels eines Niederhalterteiles in Form einer einen flachen Boden aufweisenden Platte 70 an dem Halter leicht festgeklemmt. Die Platte 70 befindet sich dabei an einem Ende eines Armes 72, der um einen horizontalen Zapfen 74 schwenkbar gelagert ist, welcher an dem Rahmen 11 angebracht ist. Die Platte 70 liegt unter dem Einfluß der Schwerkraft auf dem Henkel auf, wobei ihre Unterseite vorzugsweise mit Filz bedeckt ist, um eine Deformation des Henkels zu vermeiden. Sobald der Tisch 10 jedoch beginnt, sich zu drehen, wird die Platte durch eine Erhöhung 76 an einer ringförmigen Nockenplatte 78 angehoben, die an dem Tisch 10 koaxial zu der Welle 12 befestigt ist. Ein von der Platte 70 herabhängender Stift 80 liegt an der betreffenden Erhöhung an. Der nächste Henkel H wird somit von der Station B zu der Station C hin gebracht, woraufhin der Stift 80 über eine plötzlich abfallende Kante der Erhöhung 76 abfällt, so daß die Platte 70 den Henkel an dem Halter leicht festklemmt. Zugleich ermöglicht der Zylinder 44, der durch ein (nicht dargestelltes) Ventil betätigt wird, welches von einem an dem Tisch 10 vorgesehenen (nicht dargestellten) Ansatz ausgelöst wird, eine Vorbewegung des Kolbens in dem Zylinder 44 unter dem Einfluß eines Strömungsregulierungsventiles (nicht dargestellt), um die Schneideinrichtung 36 (die im Betrieb der Vorrichtung kontinuierlich angetrieben wird) an den Halter 14 in der Station C heranzuführen und die überstehenden Teile S des Henkels in dünnen Scheiben fortschreitend abzuschneiden. Die kleinen Tonteile fallen in eine geeignete Sammeleinrichtung (nicht dargestellt) hinein, wobei die Spalten 64, 66 den betreffenden Tonteilen ermöglichen, unbehindert wegzufallen. Wenn das Messer 68 die Kante 20 des Halters 14 erreicht, um den Beschneidungsvorgang zu beenden, wird die Bewegung des Motors mittels einer einstellbaren Anschlagschraube (nicht dargestellt) an dem Rahmen 11 gebremst. Der Motor 40 schwenkt dann schnell in seine außerhalb der Bahn befindliche Stellung zurück. Die Umkehr der Bewegung des Zylinders 44 wird dabei entweder in Abhängigkeit von der automatischen Steuerung eines zeitlich gesteuerten Ventiles oder durch Auslösen eines Mikroschalters ausgelöst, wenn der Motor den zuvor erwähnten Anschlag berührt. Die Maschine ist nunmehr für die Auslösung eines weiteren Zyklus bereit. Der Henkel H wird in eine Zwischenstation D gebracht, und im nächstfolgenden Zyklus in die Entnahmestellung in der Station A geführt.

Bei Verwendung der dargestellten Vorrichtung wird die Schneideinrichtung 36 mit 3000 Umdrehungen pro Minute gedreht. Dabei ist ein sauberes und genaues Abschneiden des überschüssigen Tones bzw. Steingutes erzielt worden, ohne daß das Messer 42 gerade bis zur Kante 20 des Halters 14 gebracht wird. Vorzugsweise hat diese Kante 20 jedoch eine zu der Schneideinrichtung komplementäre Form, so daß die Vorrichtung für eine nahe Heranführung der Schneideinrichtung bei Bedarf eingestellt werden kann. Die Kante 20 ist daher vorzugsweise nach hinten gedreht bzw. abgehoben, um ein Verschmutzen bzw. Zusammenstoßen mit den Köpfen der Schrauben 69 zu verhindern.

Vorzugsweise wird lediglich ein Messer 68 an dem Schneideinrichtungsträger 54 angebracht, um jegliche Komplikation beim Auf- bzw. Einstellen der Vorrichtung bei Verwendung von zwei diametral gegenüberliegend vorgesehenen Messern zu vermeiden, die nicht genau symmetrisch um die Mittelachse angeordnet sind. Der Träger selbst ist vorzugsweise jedoch symmetrisch um seine Achse ausgebildet, um eine unzulässige Unwucht zu vermeiden.

Bei der Durchführung des veranschaulichten Verfahrens unter Verwendung der dargestellten Vorrichtung hat sich gezeigt, daß die mit J und K bezeichnete Befestigungsfläche des Henkels in der Station D eine ausgezeichnete Übereinstimmung mit der Konfiguration der komplementären Bereiche der Behälterschale aufweist, an der der Henkel anzubringen ist.

Claims (5)

1. Vorrichtung zum Beschneiden von Henkeln mit einer drehbaren Schneideinrichtung mit einem Messer und mit einem Halter mit einer darin befindlichen Nut, die zur Aufnahme und Einstellung des Henkels dient, wobei die Nut an einer Kante des Halters endet, über die überschüssiger Ton des Henkels im Betrieb der Vorrichtung übersteht, der durch das Messer entfernt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die drehbare Schneideinrichtung (36) so angeordnet ist, daß das Messer (68) um eine zu der Ebene der Nut parallele Achse gedreht wird, daß das Messer (68) an seiner Schneidkante das axiale Profil eines mit einem Henkel zu versehenden Behälters darstellt, zu dem die Befestigungsfläche des Henkels paßt, und daß eine Einrichtung (44) vorgesehen ist, die eine solche relative Bewegung der Annäherung zwischen der Drehachse der Schneideinrichtung (36) und dem Halter (14) im Betrieb der Vorrichtung hervorruft, daß der überschüssige Ton eines Henkels fortschreitend in dünnen Scheiben durch das Messer (68) entfernt wird.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Messer (68) an Tragteilen (58, 60, 62) eines Trägers (54) angebracht ist, die derart beabstandet sind, daß das Messer (68) über den jeweiligen Längsbereich, in dem eine Schneidwirkung erfolgt, unbehindert ist, so daß der durch das Messer (68) entfernte überschüssige Ton von der Schneideinrichtung (36) abführbar ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch eine sich schrittweise drehende Fördereinrichtung (10) mit einer Vielzahl von Haltern (14) und durch eine ein Niederhalteteil (70) aufweisende Einrichtung, die den in der Nut des Halters befindlichen Henkel leicht festzuklemmen gestattet, wobei das Niederhalteteil (70) an einem Rahmen (11) schwenkbar und derart angeordnet ist, daß es mit Hilfe von an der Fördereinrichtung (10) angebrachten Nockeneinrichtungen (76) in Anlage an die Henkel bringbar bzw. von den Henkeln wieder trennbar ist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördereinrichtung (10) ein drehbarer horizontal angeordneter Tisch ist.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneideinrichtung (36) an einer Ausgangswelle (38) eines Elektromotors (40) angebracht ist, daß der Elektromotor schwenkbar angeordnet ist und durch eine Schwenkbewegung die Schneideinrichtung (36) dem sich in einem Halter (14) befindlichen Henkel mit einer gesteuerten Geschwindigkeit annähert und daß sich die Schneideinrichtung (36) mit nicht weniger als 3000 Umdrehungen pro Minute dreht.