DE2811458C2

DE2811458C2 - Verfahren zum Herstellen von leitenden Verbindungen

Info

Publication number: DE2811458C2
Application number: DE2811458A
Authority: DE
Inventors: Robert Page Huntington N.Y. Burr; Raymond J. Huntington N.Y. Keogh; Roland Sea Cliff N.Y. Morino
Original assignee: Kollmorgen Technologies Corp
Current assignee: Advanced Interconnection Technology Inc
Priority date: 1977-08-09
Filing date: 1978-03-14
Publication date: 1983-12-29
Also published as: CH629058A5; AU508357B2; CA1102924A; FR2400304A1; FR2400304B1; SE429702B; IL54283A0; IT1155890B; DE2811458A1; AU3026177A; JPS5430470A; BR7707302A; ATA183578A; GB1593235A; SE7802720L; ZA775455B; IT7848473A0; AT377890B; NL7806258A; IL54283A

Description

a) die dem Führungsstift zugeführte Energie wird proportional der Bewegungsgeschwindigkeit des Trägermaterials gesteuert; und

b) es werden in an sich bekannter Weise fortgesetzte Überwachungen und Vergleiche der Vorschubgeschwindigkeit mit der Bewegungsges^hwindigkeit des Trägermaterials durchgeführt, wobej die erforderliche Leitermateriailänge, mit welcher der Führungsstift von der Vortatsrolle '-ersorgt wird, durch die Geschwindigkeit des unter Jem Führungsstift vorbeigleitenden Trägermaterials gesteuert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Trägermaterial auf einem beweglichen Tisch, von einem steuerbaren Schrittmotor angetrieben wird, daß der Führungsstift mittels einer sich nach unten abflachenden Führungsrille die seitliche Beweglichkeit des Leitermaterials begrenzt und von einer steuerbaren Versorgungsquelle gespeist wird, daß die Vorschubgeschwindigkeit des Leitermaterials mit der Tischbewegungsgeschwindigkeit verglichen und entsprechend überwacht wird, wobei ein Kontrollsignal für den Fall, daß die Tischbewegungs- und die Vorschubgeschwindigkeit des Leitermaterials zu weit voneinander abweichen, erzeugt wird, und daß Signale in Abständen proportional zum Drahtvorschub vorgegeben werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Leitermaterialvorschub- und die Tischbewegungsgeschwindigkeit so koordiniert werden, daß ein Zug auf das Leitermaterial vermieden und dadurch die Tendenz zur Ausbildung nicht fixierter Enden des Leitermaterials stark verringert wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Führungsstift mit Ultraschall beaufschlagt wird.

Die vorliegende Erfindung bezieht sich aui ein Verfahren zum Herstellen von leitenden Verbindungen nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Es ist bereits ein Verfahren zur Herstellung elektrischer Leiterplatten, insbesondere für solche Schaltungsverdrahtungen, bei denen das Leiterzugmaterial aus vorgeformtem, mit einer isolierenden Schicht versehenem drahtförmigem Material beliebigen Querschnitts besteht, bekannt bei dem der Draht von einer Vorratstrommel abgezogen und vermittels einer Steuervorrichtung entsprechend einem gewünschten geometrischen Leiterzugverlauf auf einem isolierenden Trägermaterial geführt und dort befestigt wird (DE-AS 21 11 396).

Die Verwendung von isoliertem Schaltungsdraht hat gegenüber der gedruckten Schaltung den Vorteil, daß er weniger Raum einnimmt und damit eine größere Leiterzugdichte gestattet, weshalb sich derartig*: Schaltungen ganz besonders für integrierte Bauteile und Miniaturschaltungen eignen.

Der für die Herstellung derartiger Schaltungen verwendete Draht hat einen kleinen Durchmesser und wird auf der durch Wärme zu erweichenden Oberfläche der Kunststoffplatte fixiert

Die Zahl der Leiterzugverbindungen kann mehrere hundert oder tausend auf einer Platte betragen, die zur Verbindung der einzelnen Bauteile dienen. Diese Verbindungen können entweder gradlinig verlaufen oder auch rechtwinklig abgebogen werden; in jedem Fall weisen die Schaltungen eine Vielzahl von Leiterzugkreuzungspunkten auf.

Ein Nachteil der bisher angewandten Verfahren besteht darin, daß die Kontrolle der fertiggestellten Schaltung, die in konventioneller Weise durchgeführt werden kann und sich insbesondere auf nicht fixierte Leiterstücke sowie lose Drahtenden bezieht, bei der großen Leiterdichte und dem feinen Draht recht schwierig ist.

Lose Leiterenden sowie msngelh«,.it'.* Fixierung der Leiterzüge bedingen eine hohe Ausschußquote, wie sich in der Praxis herausgestellt hat. Die Kontrolle der fertiggestellten Leiterplatten auf solche Fehler ist schwierig und zeitraubend.

Auch ist eine Vorrichtung zum elektrischen Verbinden von AnschiuBzapfen bekannt (DF.-AS 14 65 165) mittels der zum elektrischen Verbinden von auf einer Leiterplatte befindlichen Anschlußzapfen mittels eines Drahtleiters das Auslegen und Anklemmen des Drahtes an die Anschlußzapfen gelöst wird. Die Fixierung von Draht, wie das beim Anklemmen zwischen Stiften oder dergleichen der Fall ist, führt zu vollkommen anderen Problemstellungen, die mit der hier angesprochenen gattungsgemäßen Verfahrensweise keinen Vergleich zulassen.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, das bisherige einleitend genannte Verfahren dahingehend zu verbessern, daß einmal die Zahl der fehlerhaften Schaltungen verringert und zum anderen deren Kontrolle erleichtert wird.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im Kennzeichen des Anspruchs 1 angegebene Merkmalikombination gelöst.

Vorteilhafte Ausgestaltungen dieser Aufgabenlösung ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Der Führungsstift bringt den Draht mit der durch Wärme erweichbaren Oberfläche der Schaltungsunte·· lage energiegesteuert in Kontakt. Durch eine Beaufschlagung des Führungskopfes mit Ultraschall erwärmt dieser gleichzeitig mit dem Auslegen des Drahtes die

Dberfläche, so daß der ausgelegte Draht auf dieser ^:esthaftet, und zwar ist die dem Führungskopf zugeführte Ultraschallenergie proportional der Geschwindigkeit der Schaltungsunterlagen, so daß die der Plattenoberfläche zugeführte Wärmemenge konstant ist und stets ausreicht, um den Draht zu fixieren; gleichzeitig wird jegliche Überhitzung ausgeschlossen, deren Folge wäre, daß die Oberfläche zu stark erweicht würde, so daß der Draht sich nach Verlegung noch verschiebt bzw. sich wieder von der Oberfläche lösen ₎₀ könnte. Diese Art der Steuerung der zugeführten Wärmemenge verringert die Fehlerquellen und den Ausschuß der fertiggestellten Leiterplatten erheblich. Gleichzeitig wird das Anheben des Führungsstiftes bei Stillstand des Verlegekopfes zur Vermeidung von Überhitzung überflüssig, weil bei Stillstand automatisch die Energiezufuhr gestoppt wird, was den Arbeitsablauf wesentlich beschleunigt

Ein weiterer Vorteil des vorliegenden Verfahrens besteht darin, daß der Draht nicht mehr durch die Bewegung der Schaltungsunterlage vote der Vorratsrolle abgezogen wird, wodurch es zu einer Beanspruchung der Drahthaftung kommt, sondern selbst mit einem entsprechend gesteuerten Vorschub bewegt wird, so daß keinerlei Zugkraft am Draht selbst auftritt und die Gefahr, daß sich dieser von der Unterlage löst, noch weiter vermieden wird.

Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß der Kopf des Führungsstiftes so gestaltet wird, daß dieser eine Längsrille aufweist, die am Ende des Stiftes abgeflacht ist. Durch diese Drahtführungsrille wird die Genauigkeit der Drahtführung verbessert und weitere Fehlerquellen werden ausgeschlossen. .

Die Trägerplatte für die Schaltung kann entweder vor oder nach dem Anbringen der Leiterzüge mit entsprechenden Löchern versehen werden. Leitende Verbindungen innerhalb der Löcher können nach den verschiedenen, hierfür bekannten Verfahren mit Stiften, Lötösen oder auch Durchplattieren hergestellt werden. Für den Fall, -laß die leitenden Lochverbindungen vor den Leiterzügen angebracht werden, müssen anschließend Verbindungen zwischen den Löchern und den Leitern vorgesehen werden.

Zur weiteren Verständlichmachung der vorliegenden Erfindung wird auf die Zeichnungen und deren detaillierte Beschreibung verwiesen.

Die Zeichnungen zeigen beispielhafte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung.

Fig. 1 zeigt in geometrischer Darstellung eine Draufsicht der Vorrichtung für die gleichzeitige erfindungsgemäße Herstellung mehrerer Schaltungen.

F i g. 2A ist eine vergrößerte Seitenansicht eines Ausschnittes von F i g. 1 und stellt den oberen Teil einer Einheit der Vorrichtung dar.

F i g. 2B entspricht F i g. 2A, nur stellt sie den unteren Teil einer entsprechenden Einheit dar.

Fig.3 ist ein Querschnitt durch die Fig,2B in der Schnittlinie 3-3.

Fig.4 ist eine Vorderansicht der zur in Fig.2B dargestellten Einheit gehörenden Drahtvorschubcinrichtung.

F i g. 5 ist eine Seitenansicht der in F i g. 4 dargestellten Vorrichtung nach Entfernen der Abdeckung.

F i g. 6 ist eine Rückansicht der in F i g. 4 dargestellten Vorrichtung.

F i g. 7 entspricht F ι g. 5, zeigt jedoch die entgegengesetzte Seite der in F i g. 4 ^gestellten Vorrichtung.

F i g. 8 ist ein Teilquerschnitt der F i g. 5 in Linie 8-8.

F i g. 9 ist ein Teilquerschnitt entlang der Linie 9-9 in Fig. 4.

F i g. 9A ist eine Teilansicht des unteren Endes der iti Fig.9 dargestellten Vorrichtung bei einem anderen Arbeitsschritt

F i g. 10 ist ein Teilquerschnitt entlang der Linie 10-10 in F i g. 4.

F i g. 11 ist eine vergrößerte Teüansicht des unteren Endes von F i g. 2B.

F i g. 12 ist eine vergrößerte Teüansicht der in F i g. 11 dargestellten Vorrichtung und zeigt Führungsstift und Draht in starker Vergrößerung.

Fig. 13 ist eine vergrößerte Querschnittsteilansicht entlang der Linie 13-13in Fig. 12.

Fig. 14 zeigt einen vergrößerten Ausschnitt aus F i g. 11 entlang der Linie 14-14.

F i g. 15 zeigt die elektrische Schaltung zur Steuerung der Stromzufuhr zum Ultraschallgeber.

Fig. 16 zeigt in schematischer Darstellung die Tischbewegung im Verhältnis zur Zeit

Fi g. 17 zeigt die Modulation der Evjrgiezufuhr zum Ultraschaligeber in Abhängigkeit von act Geschwindigkeit der Tischbewegung.

Fig. 18 ist ein schematisches Schalldiagramm der Komparatorschaltung, die die Anpassung des Drahtvorschubs ar. die Tischbewegung steuert

In F i g. 1 ist der Träger 2 in 4 und 6 fest montiert, und zwar über dem Tisch 8. Der Tisch 8 ist so montiert, daß er mit den Umkehrmotoren 14 und 16 in Pfeilrichtung 10 und 12 verschoben werden kann, und zwar vermittels der Gewindeschrauben 18 und 20 und der Muttern 22 und 24.

In der in F i g. 1 dargestellten Ausführungsform werden vier gleiche Schaltungen 26, 28, 30 und 32 hergestellt. Die Schaltungsunterlagen sind auf dem Tisch 8 angeklemmt, wobei die Klemmvorrichtung nicht dargestellt ist.

Die Halterung 34 ist auf dem Träger 2 fest montiert. In der in F i g. 1 dargestellten Ausführungsform siM vier gleichartige Einheiten 36,38,40 und 42 je an einer Ecke von 34 montiert. Für besondere Zwecke, die hier später noch beschrieben werden, werden die vier Einheiten so verbunden, daß sie gleichzeitig um ihre Vertikalachse auf 34 rotieren, wenn diese vermittels des "Elektromotors 48 über die Kette 44 und die Zahntrommel 46 angetrieben wird. Die Zahntrommeln 50 und 52 greifen in die Kette 44 und halten diese in Eingriff mit der Zahntrommel 46 und den Einheiten 36,38,40 und 42.

Da die Einheiten 36, 38, 40 und 42 untereinander gleich sind, wird nunmehr der Einfachheit halber nur noch die Einheit 36 beschrieben.

In den Fig.2A und 2B ist die Vorrichtung mit einer Röhre 51 versehen, die auf dem Träger 34 mit den Kl.?mn:e?n 52 und 54 und den Lagern 56 und 58 gehalten werden. In Fig.2B sind die Manschetten 60 und 62 an der Röhre 51 befestigt. Die Drucklager 64 und 65 versetzen die Röhre 51 in Umdrehung, wenn das Zahnrad 68 in die Kette 44 eingreift und diese durch den Motor 48 angetrieben wird. Der Antrieb durch den Motor 48 wird später noch genau beschrieben.

Eine elektrische Kollektorring-Anordnungi hier stets mit 72 bezeichnet, ist am oberen Ende durch Bolzen befestigt, von denen Bolzen 74 in F i g. 2A dargestellt ist. In der hier dargestellten Form besteht die Kollektorring-Anordnung aus einer Anzahl von Ringen oder Scheiben 76, 78, 80, 82, 84 und 86, die gegeneinander durch Scheiben 90,92,94, 96 und 98 aus nichtleitendem Material isoliert sind. Am Ende befindet sich Scheibe 88,

die ebenfalls aus nichtleitendem Material besteht. Zur sicheren Positionierung der Ringe dient eine weitere Scheibe 100 aus nichtleitendem Material, die mit Bolzen wie 74 verbunden ist. Der äußere Rand der Scheiben 76, 78, 80, 82, 84 und 86 kommt in Eingriff mit den Bürsten 102, 104, 106, 108,110 und 112, die durch die Halter 116, 118, 120, 122 und 124 gehalten werden, die ihrerseits an der Halterung 34 angebracht sind.

Die Röhre 51 ist innen auf ihrer gesamten Länge mit nichtleitendem Material 130 ausgekleidet, die sich vom ₎₀ oberen Ende von F i g. 2A bis fast zum unteren Ende von Fig. 2B erstreckt. Die Ultraschall-Generatorspule 132 in der Auskleidung 130 ist mit einem Ende 134 mit Ring 80 und mit dem anderen Ende 136 mit Ring 82 verbunden. Wie später noch näher beschrieben, wird die Spule 132 über die Enden 134 und 136 mit Strom versorgt von den Schleifringen 80 und 82 und den Dr.-«·»»» inc ■.«/! IAa

Ein Ultraschallgeber 140 hat einen oberen Teil 142 aus laminiertem Metall, der sich durch die Spule 132 >_n erstreckt, die in der isolierenden Auskleidung 130 der Röhre 51 untergebracht ist. Ein kegelförmiges Teil verjüngt sich bei 144 zu einem zylindrischen Teil 146 und endet in dem Führungsstift 148.

Die Drahtführung 150 wird aus der Vorratsrolle 152 ^i mit dem Draht 154 gespeist. Eine Verschlußkappe 156, durch die der Draht 154 geführt wird, befindet sich am Ende der Schleifring-Anordnung 72 und schließt gleichzeitig die Röhre 51. Aus Gründen, die später noch genauer erläutert werden, wird der Draht 154 abwärts j₀ durch die Mitte der Schleifring-Anordnung 72, durch die Bohrung 158 in die Röhre 51 geführt.

Die Manschette 160 (Fig.2A) ist fest auf der Röhre 51 montiert und bildet mit den »O«-Ringen 162, 164, 166, 168, 170, 172 und 174 luftundurchlässige Krümmer _J5 in 176.178, und 180 um die Röhre 51. Der Krümmer 176 ist mit der Bohrung 182 in der Röhre 51 über das Paßstück 184 mit einer Preßluftquelle verbunden, die nicht dargestellt ist. Der Krümmer 180 ist mit der Bohrung 190 über ein Paßstück 192 mit einer hier nicht dargestellten Preßluftquelle verbunden.

Der Träger 200 in Fig. 2B ist fest mit dem Rohr 51 verbunden. Die Steuerorgane für den Führungsstift und den Lötvorgang, hier stets mit 202 bezeichnet, sind an einem Ende des Trägers 200 montiert, und zwar auf der einen Seite des Drahtführungsstiftes 148, während die Drahtzuführung, hier mit 204 bezeichnet, auf der gegenüberliegenden Seite angebracht ist.

Die zylindrische Hülle 206 umgibt den zylindrischen Teil 146 am obere". Ende des Drahtführungsstiftes 148 und ist gegen diesen durch die Ringe 208 und 210 und die Manschette 214 isoliert.

Die Steuervorrichtung 202 für den Drahtführungsstift 148 schließt die obere Blattfeder 220 ein, die mit einem Ende mit dem Gehäuse 206 und mit dem anderen Ende mit der Halterung 222 verbunden ist, welche ihrerseits fest mit dem Träger 200 verbunden ist.

Die untere Blattfeder 224 ist mit einem Ende mit dem Gehäuse 206 und mit dem anderen Ende mit dem Gehäuse der Steuereinrichtung 226 verbunden, das wiederum mit der Halterung 222 verbunden ist. Durch die Kolbenstange 227 ist die Blattfeder 224 mit dem Zylinder 228 des Blasebalgs 230 im Luftzylinder 232 verbunden. Die Schraubenfeder 234 ist an einem Ende mit der Blattfeder 224 und am anderen Ende mit dem Steuergehäuse 226 verbunden. Die Schraubenfeder 234, die über die Blattfeder 224 mit dem Gehäuse 226 verbunden ist, hebt den Drahtführungsstift 148 von der Schaltungsunterlage. Wird in den Zylinder 232 Luft unter Druck gepreßt, so werden die Blattfedern 224 und 220 durch den Kolben 228 und die Kolbenstange 227 heruntergedrückt und so der Drahtführungsstift 148 abwärts und auf die Schaltungsunterlage gedrückt. Wird der Druck im Zylinder 232 gesenkt, so wird vermittels der Blattfedern 220 und 224 und der Schraubenfeder 234 der Stift 148 von der Schaltungsunterlage abgehoben.

In Fig. 2B, Il und 12 wird die dargestellte Lötvorrichtung stets mit 240 bezeichnet. Diese Vorrichtung kann in Verbindung mit dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung elektrischer Schaltungsplatten benutzt werden, um die Drahtenden zu verbinden und zu verlöten. Sie kann aber auch, da sie kein notwendiger Bestandteil der Vorrichtung ist. weggelassen werden. Die Drahtenden können dann in einem getrennten Arbeitsgang verbunden werden.

Die Lötvorrichtung 240 die hier in ei"er besonderen Ausgestaltungsform der Vorrichtung in diese integriert ist, ist mit einem »L«-förmigen Arm 242 versehen, der in Punkt 244 durch Zapfen mit dem Gehäuse 226 verbunden ist, während der Schenkel 246 sich bei 248 verjüngt und nach oben gerichtet ist. In der Nähe des oberen Endes von Schenkel 246 wird dieser auf der einen Seite mit der Schraubenfeder 250 und auf der anderen Seite mit der Kolbenstange 252 des Kolbens 254 mit dir Membran 256 in der Luftkammer 258 verbunden. Die Luftkammer 258 ist über die Rohrleitung 260 mit der Bohrung 182 verbunden. Der Schenkel 262 des »L«-förmigen Armes 242 ist über den Stift 264 mit dem einen Ende des Lötkopfträgers 266 verbunden. Der Lötkopfträger 266 wird durch Federdruck an den Stift 264 gepreßt, so daß, wenn der Träger 266 im Uhrzeigersinn zum Werkstück gedreht wird, der Lötkopf 268, der auf dem Träger 266 montiert ist, mit dem Werkstück in Kontakt kommt. Die nicht gezeigte Feder spannt sich und der Lötkopfträger 266 dreht sich langsam um den Stift 264. Der erforderliche Druck zum Verlöten kann so an der zu verlötenden Stelle angebracht werden, ohne Werkstück oder Lötkopf zu beschädigen.

In den Fig. 2B,4, 5,6, 7.9, 9A und 10 ist der Rahmen 300 der Drahtführungsvorrichtung 204 auf dem Träger 200 montiert. Die Drahtfüiirungselemeite 302 und 304 sind auf dem Rahmen 300 montiert (F i g. 9 und 9A). Eine pneumatische Druckkammer, allgemein mit 306 bezeichnet, ist durch Zapfen mit dem Rahmen 300 an Punkt 308 verbunden und schließt ein Gehäuse 310 ein, welches ein nach außen gerichtetes zylindrisches Bajonett 312 aufweist und durch die Schrauben 314 (F i g. 6 und 9) und eine luftdichte Membran 316 mit dem Kolben 318 verbunden ist. Die Kolbenstange 320 des Kolbens 318 erstreckt sich in Richtung der Achse in das Bajonett 312. Die Druckfeder 322 befindet sich am Ende der Kolbenstange 320 und wird zwischen dem Kolben 318 und dem Schulterstück 324 des Bajonettgehäuses 312 zusammengedrückt. Der Stopper 326 ist durch den Stift 328 am Ende des Bajonettgehäuses 312 befestigt und bildet so den Verschluß desselben. Wird Luft unter Druck in die Kammer 330 im Gehäuse 310 durch die Öffnung 332 geblasen, so werden die Membran 316, der Kolben 318 sowie die Kolbenstange 320 nach innen bewegt, das Ende der Kolbenstange 320 greift ein und drückt den Schaltdraht 154 gegen den Stopper 326: die Feder 322 wird zusammengedrückt. Zu dem Zeitpunkt, wenn Membran 316, Kolben 318 und Kolbenstange 320 in Bewegung gesetzt werden und der Schaltdraht 154 gegen den Stopper gedrückt wird, wird der Draht 154

durch die Drahtführungen 302 und 304 geführt und die Drahtklemme 306 dreht sich entgegen dem Uhrzeigersinn um den Zapfen 308. Durch diese Drehung der Drahtklemme 306 wird die Druckfeder 334, die in der Aussparung 336 auf dem Rahmen 300 montiert ist, angedrückt. Wird der Druck aus der Kammer 330 abgelassen, so kehrt die Drahtklemme 306 durch Drehuiij, im Uhrzeigersinn in ihre Ausgangsposition zurück utid bringt das Gehäuse 312 zurück in Kontakt mit dem Stopper 340. Der Stopper ist mit einem Gewinde in das Gehäuse 300 geschraubt und kann durch Betätigen eines Handrades 342, das in 344 und 346 einrastet, in der gewünschten Position gehalten werden (Fig. 9).

Wie am besten aus den F i g. 2B, 4,6 und 7 ersichtlich, ist der Elektromotor 350 mit der Welle 352 auf dem Rahmen 300 montiert. Das Getriebe 354 und die optische Scheibe aus lichtdurchlässigem Material 356 sind iiiii Scmiizen 35S in gleichmäßiger. Abständen versehen, mit der Motorwelle 352 verbunden und werden durch den Motor 350 in Umdrehung versetzt. Die Welle 360 mit dem Getriebe 362 und 364 (Fig.4 und 6) ist auf dem Rahmen 300 parallel zur Motorachse 352 montiert. Das Zwischenzahnrad 362 ist in Eingriff mit dem Getriebe 354 auf der Motorwelle 352 und wird so angetrieben. Die Welle 366 (Fig.2B, 5 und 6) ist parallel zur Motorwelle 352 auf dem Rahmen 300 montiert. Das Antriebsrad 368 für den Schaltdraht und das Getriebe 370 sind mit der Welle 366 verbunden und werden durch diese angetrieben. Wie am besten aus den F i g. 2Δ, 5 und 8 ersichtlich, ist das Antriebsrad 368 mit Einkerbungen entlang seiner Peripherie 372 versehen, die zur Aufnahme des Drahtes 154 dienen.

Der endlose Riemen 380 (vgl. F i g. 2B, 5 und 8) aus elastischem Material wie verstärktem Gummi oder Plastik läuft über die Riemenscheiben 382,384 und 386, die auf den Achsen 388, 390 und 392 sitzen sowie im Wechsel auf dem Treibriemenrahmen 394, der durch Zapfen in Punkt 396 mit dem Rahmen 300 verbunden ist. Wie in F i g, 5 und 7 gestrichelt dargestellt, kann durch Schwenken des Treibriemenrahmens 394 um Zapfen 396 der Kontakt zwischen Treibriemen 380 und Antriebsrad 368 und dem Draht 154 unterbrochen werden. In dieser Stellung kann der Schaltungsdraht 154 bequem in die Einkerbungen 372 geführt werden. Ist der Treibriemen 380 wieder im Eingriff mit dem Antriebsrad 368 und der Schaltdraht 154 in der Einkerbung 372 des Rades 368, so ist das Getriebe 398 (F i g. 2B), das mit der Achse 392 fest verbunden ist, im Eingriff mit dem Getriebe 370. Der Schaltdraht 154 wird in der Einkerbung 372 durch den Riemen 380 angetrieben.

Aus Gründen, die im Laufe der Beschreibung noch deutlich werden, rotiert die mit Schlitzen 358 versehene lichtdurchlässige Scheibe 356 vorbei an einer Photozelleneinrichtung 400, die auf dem Schenkel 402 des Rahmens 300 (F i g. 4 und 6) montiert ist

In den F i g. 4, 5,10 und 11 ist der Drahtführungskopf 410 mit der Drahtführung 412 für den Schaltdraht 154, der am Ende der Achse 414 mit der Klemmschraube 416 befestigt ist, dargestellt. Die Achse 414 ist auf dem Rahmen 300 drehbar montiert Ein »L«-förmiger Arm 418 (F i g. 10) ist am oberen Ende der Achse 414 mit der Klemmschraube 420 befestigt Die Luftdruckkammer 422 ist in 424 mit der Luftdruckleitung 186 (F i g. 2B und 10) verbunden. Der Kolben 426, dessen Kolbenstange 428 im Eingriff mit einem Schenkel von Betätigungsarm 418 ist, ist auf der Membran 430 montiert das zwischen der Abdeckung 432 und dem Rahmen 300 angebracht ist. Die Druckfeder 434, die sich zwischen der Kolbenstange 428 und dem Deckel 432 befindet, zieht den Kolben 426 und die Membran 430 in die zurückgezogene Position, wenn der Druck in der Kammer 422 abgelassen wird. Die Feder 436, die zwischen dem Rahmen 300 und dem anderen Schenkel von 418 montiert ist, spannt den Arm 418, die Achse 414 und die Drahtführung 410 in die Drahtvorschubposition, wie es als ausgezogene Linie in Fig. 10 dargestellt ist. Die Klinge 440 (Fig. 10) ist mit den Schrauben 442 in einer festen Position neben dem Drahtaustritt im Führungskopf 410 befestigt. Wird der Drahtführungskopf in die in Fig. 10 gestrichelt gezeichnete Position gedreht, so schneidet die Klinge 440 den Draht 154 ab. Das abgeschnittene Drahtende wird in die durch Wärme erweichte Oberfläche der Schaltungsträgerplatte gepreßt und so fixiert.

Wie am besten auf den Fig. 12 und 13 ersichtlich, hat der Führungsstift 148 gegenüber dem Fiihrungskopf 410 eine Vertiefung 149, die sich bis zum Ende des Führungsstiftes 148 erstreckt und die Seitenwände 149a und 149/> aufweist. Die Seitenwände 149a und 149i> führen von der Drahteinführung im Führungsstift 148 bis zum Ende des Stiftes, wo sich die Vertiefung abflacht.

Es ist noch zu bemerken, daß die Vorrichtung mit einer Löteinrichtung verbunden sein kann, wie Position 240. Die Drahtenden und Verbindungen können aber auch in einem getrennten Arbeitsgang hergestellt werden. Enthält jedoch die Vorrichtung auch eine Lötvorrichtung, so hat es sich als vorteilhaft erwiesen, während des Lötvorganges ein Schutzgas zu verwenden (F ig. 14).

Der Drahtführungskopf 410 ist auf zwei gegenüberliegenden Seiten mit Gasleitungen 444 und 446 versehen, die mit einem Gasvorratsbehälter 450 verbunden sind. Die öffnungen der Gasleitungen 444 und 446 sind in einem Winkel auf die Austrittsöffnung der Drahtführung 412 ausgerichtet. Im Gasvorratsbehälter 450 befindet sich ein inertes Gas, das durch die Gasleitungen 444 und 446 an das Werkstück herangeführt wird und immer dann ausströmt, wenn der erhitzte Lötkopf 268 mit dem Schaltdraht 154 in Berührung kommt.

Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird eine Trägerplatte, die mit einer Schaltung versehen werden soll, auf Tisch 8 entsprechend den vier Positionen 36,38,40 und 42 justiert. Alle vier Einheiten können gleichzeitig betätigt werden und eine Trägerplatte mit der gleichen Schaltung bestücken. Es ist aber auch möglich, einige Positionen frei zu lassen.

Alle Trägerplatten werden entsprechend der zu ihrer Position gehörenden Drahtführungseinheit justiert und gleichzeitig entlang der »X«· oder »>VAchse mit Hilfe der Motoren 14 und 16 und der Schrauben 18 und 20 bewegt Gleichzeitig und in Abhängigkeit von der Bewegung des Tisches 8 werden die Drahtführungseinheiten 36, 38, 40 und 42 gedreht. Es ist selbstverständlich, daß statt der Bewegung der auf dem Tisch montierten Trägerplatten auch die Drahtführungen bewegt werden können; beispielsweise ist auch eine Kombination in der Weise denkbar, daß der Tisch in der »X«-Achse und die Drahtführungen entlang der » Y«- Achse bewegt werden.

Jede Einrichtung hat-eine eigene Drahtvorratsrolle sowie einen unabhängigen Drahtvorschub, Drahtführungskopf und Abschneider. (Die Vorratsspuien sind nicht dargestellt) Alle Einrichtungen werden gleichzeitig in Betrieb gesetzt was später noch genauer

beschrieben wird. Der Einfachheit halber wird der Vorgang aber nur anhand einer Einrichtung beschrieben.

Zur Veranschaulichung sind am besten die F i g. 2A und 2B geeignet. Der Schaltdraht 154 wird von einer Vorratsspule (nicnt dargestellt) angezogen, durch die Drahtführung 1^0, die Bohrung 158 in der Röhre 51 und durch die Drahtführungen 302 und 304 geleitet. Dann wird der Schaltdraht um das Drahtantriebsrad 368 und in die Einkerbung 372 und den endlosen Antriebsriemen 380 geführt. Von dem mit Einkerbungen versehenen Antriebsrad 368 geht der Draht durch die Führung 412 in die Einkerbung 149 im Drahtführungsstift 148 und unter 148 durch (Vergl. Fig. 12). Der Durchmesser der Einkerbung 149 ist etwas größer als der Drahtdurchmesser. Dadurch kann der Draht bequem durch die Einkerbung geführt werden und gleichzeitig genauestens gesteuert und positioniert.

Nach Fertigstellung jeder Schaltung wird der auf der Trägerplatte verlegte Draht von 154 abgetrennt durch Betätigen des Messers 440. Dann wird eine vorbestimmte Drahtlänge aus der Drahtführung 412 im Führungskopf 410 gebracht, wodurch erreicht wird, daß das äußerste Ende des Drahtes 154 unter der Drahtführung 148 liegt, wenn die Vorrichtung nicht arbeitet.

In dieser Position kann die Vorrichtung jederzeit in Betrieb genommen werden. Wird der Strom eingeschaltet, so setzen sich die Antriebsmotoren 14 und 16 in Betrieb und bewegen Tisch 8 mit den darauf befestigten Schaltungsunterlagen entsprechend dem zuvor programmierten Programm. Zusammen mit den Motoren 14 und 16 wird auch der Motor 48 (Fig. 1) in Betrieb gesetzt, der die Führungseinheiten mit den Führungsstiften 148 entsprechend der Position des Tisches und der Schaltungsunterlage bewegt. Gleichzeitig mit der Inbetriebsetzung der Motoren 14,16 und 48 erhält auch

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Kolbenstange 227 werden durch die Blattfeder 224 abwärts bewegt, wodurch der Drahtführungsstift 148 mit der wärmeempfindüchen Oberfläche der Schaltungsunterlage in Kontakt gebracht wird. Gleichzeitig erhält die Ultraschallspule 132 wie auch der Antriebsmotor 350 für die Drahtführung Energie. Dadurch wird der Draht 154 durch das Antriebsrad 368 und den endlosen Riemen 380 vorgeschoben und auf die wärmeempfindliche Oberfläche der Schaltungsunterlage gebracht. Durch die Spule 132 wird Hochfrequenz auf den Wandler 140 gegeben, der die elektrische Energie als hochfrequente Schwingungen über den Drahtführungsstift 148 an den Draht 154 weitergibt. Wird nun der in hochfrequente Schwingungen versetzte Draht in, Kontakt mit der Oberfläche der Schaltungsunteriage gebracht, so wird gleichzeitig mit dem Auslegen des Drahtes die Oberfläche erweicht und der Draht auf dieser fixiert. Auf diese Weise wird die Schicht zwischen der Plattencberfläche und dem Schaltungsdraht aktiviert und zu starke oder zu geringe Erwärmung sowie negative Auswirkungen auf die Drahtfixierung auf der Oberfläche vermieden. Die gesamte Schaltung wird in einem ununterbrochenen Arbeitsgang in vorprogrammierter Weise fertiggestellt. Am Ende des Programms wird in die Kammer 330 Druckluft gepreßt, wodurch der Kolben 318 und die Kolbenstange 320 in das Bajonett 312 vorgeschoben und der Schaiidraht 154 zwischen dem Ende der Kolbenstange 320 und dem Stopper 326 eingeklemmt wird. Gleichzeitig wird Druckluft in die Kammer 422 gepreßt, wodurch der Kolben 426 und die Kolbenstange

428 gegen den Arn 418 vergeschoben und dadurch der Drahtführungskopf 410 im Uhrzeigersinn gedreht wird, was wiederum bewirkt, daß der Draht 154. der durch den Kopf 410 geführt ist. mit dem Messer 440 abgeschnitten wird.

Während der Draht 154 mit dem Messer 440 abgeschnitten wird, ist er noch zwischen dem Ende der Kolbenstange 320 und dem Stopper 326 eingeklemmt. Der Drahtantriebsmotor 350 ist gestoppt, aber der Überdruck im Luftzylinder 232 wird vorerst noch aufrecht erhalten, wodurch der Führungsstift 148 in Kontakt mit der Schaltplattenoberfläche und dem Draht 154 bleibt und die Platte noch unter dem Führungsstilt bewegt wird, bis der Draht abgeschnitten ist. Das Ende des Drahtes 154 wird so noch auf der Unterlage fixiert. Erst dann wird der Luftdruck im Zylinder 232 abgelassen, der Führungsstift 148 wird durch die Blattfedern 220 und 224 angehoben und die Energiezufuhr aul die Üitraschaiispuie 132 unterbrochen.

Nachdem die Schaltung beendet und das Gehäuse 20ii mit dem Drahtführungsstift 148 abgehoben ist. werden vermittels der Vorprogrammierung der Tisch 8 sowie; die Unterlageplatte bis zu dem Punkt geschoben, an dem die nächste Schaltung beginnt. Sobald sich der Führungsstift 148 über dem vorprogrammierten Punkt befindet, wird der Drahtantriebsmotor 350 eingeschaltet. Das vorgeschobene Drahtende 154 befindet s'ch unter dem Führungsstift 148. Nun wird der Zylinder 232 wieder mit Druckluft gefüllt, der Kolben 228 und die Kolbenstange 227 und die Blattfeder 224 bewegen das Gehäuse 206 und den Drahtführungsstift 148 abwärt; und bringen diesen in Kontakt mit dem vorgeschobenen Ende des Drahtes 154 und diesen wiederum mit der wärmeempfindlichen Oberfläche der Schaltungsunterlage, die auf dem Tisch 8 befestigt ist. Der Tisch 8 setzt sich in vorprogrammierter Weise in Bewegung und die nächste programmierte Schaltungsherstellung beginnt Nach deren Beendigung wird der Luftdruck aus der Kammer 330 abgelassen und die Klammer 306 gibt den Draht 154 frei, die Feder 322 führt den Kolbe.. 318 und die Kolbenstange 320 zurück und die Feder 334 dreht die Klammer 306 im Uhrzeigersinn in ihre Ruheposition.

Die Arbeitsschrittfolge wird für jede Schaltung in gleicher Weise wiederholt, bis das gesamte Schaltungs· programm abgelaufen ist. Die fertigen Schaltungen werden dann vom Tisch 8 entfernt; anschließend kann auf neuen Schaltungsunterlagen entweder das gleiche Programm wiederholt oder ein neues begonnen werden.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird mit Hilfe des hier zuvor beschriebenen Gerätes der Schaltdraht auf der wärmeempfindüchen Oberfläche angeordnet und vermittels des mit Ultraschall beaufschlagten Führungsstiftes 148 auf dieser Fixiert. Bei diesem Vorgang muß die zugeführte Energie sorgfältig gesteuert werden; insbesondere muß diese der Geschwindigkeit der sich relativ zum Drahtführungsstift bewegenden Schaltungsunterlage angepaßt sein. Das Anlaufen und Abstoppen sowie die Richtungsänderung des Tisches durch die Antriebsmotoren 14 und 16 muß durch Variationen der Energiezufuhr auf den Ultraschallgeber ausgeglichen werden.

Es konnte festgestellt werden, daß die besten Ergebnisse erzielt werden, wenn die dem Ultraschallgeber zugeführte Energie entsprechend der Tischgeschwindigkeit moduliert wird. Unter diesen Bedingungen ist die Energie pro Millimeter Drahtvorschub und Fixierung auf der Schaltungsunterlage für alle Tischge-

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schwindigkeiten in etwa konstant. Ein Versagen der Modulation der Ultraschallenergie proportional zur Tischgeschvvindigkeit kann die Haftvermittlerschicäit der Schaltungsunterlage und die Drahtisolierung sehr schwer beschädigen. Bei den bisher üblichen Verfahren , zur Herstellung von Schaltungen durch vorprogrammierte Führungspinrichtung wurde keine Modulation der der Oberfläche bei der Drahtfixierung zugeführten Energie vorgenommen. Es war erforderlich, den Drahtführungsstift von der Unterlage abzuheben, wenn immer das Gerät stillstand, beispielsweise bei jedem Richtungs- oder Drahtwechsel. Das Anheben und erneute Aufsetzen des Drahtführungsstiftes führt zu ungleichmäßiger und teilweise unvollständiger Fixierung des Drai.tes. Darüber hinaus war es an den Umkehrpunkten sehr schwierig, eine ausreichende Bindung zu erzielen. Die Modulation der Ultraschailenergie proportional zur Tischgeschwindigkeit, wie sie nach dem erfindungsgemäßen Verfahren durchgeführt wird, hat aber noch einen weiteren Vorteil, nämlich die sehr große Genauigkeit der Drahtfixierung an den Drahtenden und -umkehrpunkten.

Eine sehr wirkungsvolleMethode zur Modulation der Ultraschallenergie entsprechend der vorliegenden Erfindung erfolgt vermittels Impulsbreiten-Modulation der Ultraschallgenerator-Ausgangsleistung. Die Stromzufuhr für den Ultraschallgenerator kann durch ein Signal gesteuert werden, welches die Ausgangsleistung ein- und ausschaltet.

In F i g. 15 ist dargestellt, wie aie Steuersignale für die Ilschgeschwindigkeit von dem mit den Tischantriebsmotoren 14 und 16 verbundenen Steuerstromkreis über die linearen Umkehrstufen 550 und 552 und die Widerstände 554 und 556 auf die Summierungsstufe 558 gegeben werden. Diese Spannung wird auf den Transistor 592 über den regelbaren Widerstands-Spannungsteiler, bestehend aus den Widerständen 560, 562 und 564, gegeben.

Der Transistor 578 bildet mit dem regelbaren Widerstand 586 und den Widerständen 582 und 584 und dem Kondensator 576 einen Sägezahnoszillator. Bei niedriger Spannung am Emitter des Transistors 578 ist der Widerstand zwischen der Basis 1 und 2 sehr groß. Wenn die Spannung am Kondensator 576 einen bestimmten Wert der Versorgungsspannung erreicht, üblicherweise 45—50%, sinkt der Widerstand zwischen Basis 1 und 2 und dem Emitter des Transistors 578 plötzlich auf einen sehr niedrigen Wert wodurch der Kondensator über die Emitterbasis schnell entladen wird. Sobald die Spannung am Kondensator nahe Null ist, steigt der Emitterbasis-Widerstand wieder auf einen sehr hohen Wert an und der Kondensator 576 lädt sich wieder auf. Das Ergebnis ist eine Sägezahnspannung am Kondensator 576, deren Frequenz sich aus den Zeitkonstanten der Widerstandskapazität ergibt, bestehend aus den Bauteilen 586, 584 und 576. Diese sich an der Verbindung zwischen den Widerständen 579 und 570 ergebende Spannung ist ein getreues Abbild der Sägezahnform am Kondensator 576, aber mit einer viel 458

Regenerativ-Verstärker.

Wenn die Spannung an der Basis des Transistors 592 um weniger als 0,6 V über der Spannung der Zener-Diode 594 liegt, leiten beide Transistoren 592 und 602 nicht mehr und der Kollektor von 602 befindet sich auf Null-Potential. Sobald die Spannung i.i dem Schenkel des Potentiometers auf eine.i höheren Wert als die zuvor erwähnten 0,6 V über dem Potential der Zener-Diode ansteigt, beginnt der Transistor 592 wieder zu arbeiten. Dadurch wird die Basis des Transistors 602 mit der Zener-Diodenspannung verbunden, die erheblich weniger positiv ist als die Spannung des Emitters, wodurch der Transistor 602 wieder in Betrieb gesetzt wird und seine Kollektorspannung bis in die Nähe der tmitterspannung steigt.

Der Rückkopplungswiderstand 590, der einerseits mit dem Kollektor 602 und andererseits mit der Basis des Transistors 592 verbunden ist, gibt die steigende Spannung zurück auf den Kollektor und beschleunigt somit die Sättigung des Kollektoremitteranschlusses.

Das' Potentiometer 562 ist so eingestellt, daß in Abwesenheit des Geschwindigkeitssignals die Ausgangsleistung während jeder Sägezahnperiode Null oder fast Null ist. Beim Auftreten des Geschwindigkeitssignals bleibt die rückgekoppelte Ausgangsleistung zunehmend langer aufrechterhalten, so daß diese schließlich bei voller Tischgeschwindigkeit 100% beträgt und dadurch die volle Leistung auf den Ultraschallgeber 460 gibt.

Die Modulation der dem Führungsstift zugeführten Ultraschallenergie ist proportional der Tischgeschwindigkeit, wie aus den Fig. 16 und 17 ersichtlich. In Fig. 16 ist die Tischgeschwindigkeit gegen die Zeit dargestellt; Fig. 17 zeigt die Modulation der dem Führungsstift über den Generator 460 zugdführten Ultraschallenergie bei Tischgeschwindigkeiten A-E aus Fig. 16. Wie in Fig. 17 dargestellt, nimmt der Arbeitszyklus mit wachsender Tischgeschwindigkeii zu. Es hat sich für die Vorrichtung als vorteilhaft erwiesen, für die reversiblen Motoren 14 und 16 Schrittmotoren zu verwenden zur Bewegung des Tisches 8, und diesen mit den beiden Motoren über ein Schneckengetriebe zu verbinden. Auf diese Weise ist es möglich, durch jeden Impuls den Tisch in ein bestimmtes Stück, beispielsweise 25 μπι oder ein vielfaches davon, entlang der »X«- oder » W-Achse zu verschieben. Entsprechend sind auch die Schlitze 358 auf der optischen Scheibe 356 angeordnet, so daß jeder Schlitz einer Vorschubeinheit des Schaltungsdrahtes entspricht, die mit Hilfe des Motors 350 über das Antriebsrad 368 bewegt wird, beispielsweise 25 u.m oder ein vielfaches davon. Die Photozelle 400 gibt je einen Impuls für jede Vorschubeinheit. Zur Vereinfachung der nachfolgenden Beschreibung soll angenommen werden, daß die Vorschubeinheit 25 μπι beträgt Selbstverständlich ist grundsätzlich jede beliebige Vorschublänge möglich.

In F i g. 18 sind die Antriebsmotoren 14 und 16 unter Spannung, um den Tisch 8 zu verschieben. Jeder

niedrigeren Impedanz. Vorzugsweise liegt die Frequenz ₆₀ Antriebsimpuis bewirkt eine Verschiebung um 25 μηι zwischen 200 und 400 Hertz. und wird auf den Integrator 640 gegeben. Die Impulse

Photozelle 400, jeder einem Drahtvorschub

Die Sägezahnspannung, wie soeben beschrieben, wird addiert zu einem Teilbetrag der Geschwindigkeit analog dem Signal im Potentiometerarm 562 Diese addierte, wellenförmige Spannung wird auf die Basis des Transistors 592 gegeben. Der Transistor 592, verbunden mit dem Transistor 602 und den Widerständen 600 und 604 und dem Rückkopplungswiderstand 590 bildet einen der Photozelle 400, jeder einem Drahtvorschub von 25 μπι entsprechend, werden auf den linearen Verstärker 620 gegeben. Die Ausgangsleistung des Verstärkers 620 wird auf den Schmitt-Trigger 622 gegeben, dessen Ausgangsleistung auf Dekaden-Zähler 624 gegeben wird, der in Serie mit dem Dekadenzähler 626 geschaltet ist So zählt 626 die Einheiten, während 624 die

Zehntel-Einheiten zählt.

Die Ausgangsleistung des Zählers 624, entsprechend jedem fünften Impuls wird mit dem »UND«-Tor 628 verbunden, während die Ausgangsleistung entsprechend jedem neonten Impuls auf das »UND«-Tor 630 gegeben wird. Die Ausgangsleistung von Zähler 626 entsprechend jedem zehnten Drahtvorschubimpuls, wird mit dem »UND«-Tor 628 verbunden, während die Ausgangsleistung entsprechend jedem zwanzigsten Vorschubimpuls auf das »UND«-Tor 630 gegeben wird. Das »UND«-Tor628 ist mit dem Eingang des Flip-Flop 632 verbunden, der wiederum mit der Ausgangsleistung des »UND«-Tores 646 verbunden ist Die Ausgangsleistung des Flip-Flop 632 ist mit dem Eingang des »UND«-Tores 634 und die Ausgangsleistung des »UND«-Tores 634 mit dem Eingang des »ODER«-Tores 636 verbunden. Der andere Eingang des »ODER«- Tores 636 ist mit der Steuerung und Erregung des Flip-Flop 638 verbunden.

In Fig. 18 werden die Tischantriebsimpulse, die auf die Motoren 14 und 16 gegeben werden, im Integrator 640 integriert, und dessen Ausgangsleistung wird dem Dekaden-Zähler 642 zugeführt. Der Zähler 642 ist mit dem Zähler 644 in Serie geschaltet, wobei 642 die Einheiten und 644 die Zehntel zählt. Die Null-Leistung des Zählers 642 und die Ausgangsleistung des Zählers 644, entsprechend jedem zwanzigsten Vorschubimpuls, sind mit dem »UND«-Tor 646 verbunden. Die Ausgangsleistung von 646 ist verbunden mit dem Eingang der Verzögerungsschaltung 648 und mit dem »UND«-Tor 634. Die Ausgangsleistung der Verzögerungsschaltung 648 ist verbunden mit den Rückstellausgängen der Zähler 624, 626, 642, 644 und mit dem »UND«-Tor634.

Wie schon zuvor betont, soll in dieser beispielhaften Ausführung jeder Tischantriebsimpuls und jeder Drahtvorschubimpuls 25 μΓΠ entsprechen. Zur Veranschaulichung des Monitorsystems sollen die Drahtvorschubimpulse auf fünfzehn und neunundzwanzig Impulse oder Einheiten zu 25 μΐη begrenzt werden für je 20 Tischbewegungsimpulse oder Einheiten zu 25 μπι. Für den Fachmann ist es selbstverständlich, dal5 die Begrenzung auch beliebig anders gewählt werden kann.

Das Monitorsystem arbeitet wie folgt: Jeder fünfte Drahtvorschubimpuls vom Zähler 624 und jeder zehnte Impuls vom Zähler 626 werden auf das »UND«-Tor628 gegeben, welches eine Ausgangsleistung entsprechend »15« abgibt. Jeder neunte Drahtvorschubimpuls von Zähler 624 und jeder zwanzigste Impuls von Zähler 626 werden auf das »UND«-Tor 630 gegeben, welches eine Ausgangsleistung entsprechend »29« abgibt. Ähnlich gibt »UND«-Tor eine Ausgangsleistung entsprechend einem zwanzigstel des Tischantriebsimpulses ab.

Der Flip-Flop 632 wird vom fünfzehnten Drahtvorschubimpuls betätigt und vom zwanzigsten Tischantriebsimpuls wieder zurückgesetzt; mit entsprechender Verzögerung werden auch alle Zählwerke wieder zurückgesetzt Da der Flip-Flop 632 durch den zwanzigsten Tischantriebsimpuls wieder zurückgesetzt wird, erfolgt von ihm kein Signal an das »UND«-Tor 634. Dementsprechend wird, wenn der zwanzigste Tischantriebsimpuls am »UND«-Tor 634 ankommt, kein Signal ausgesendet und so der Flip-Flop 638 auch nicht in Bewegung gesetzt. Wenn andererseits der zwanzigste Tischantriebsimpuls den Flip-Flop 632 vor dem fünfzehnten Drahtvorschubimpuls erreicht, so geht vom ίο Flip-Flop 632 ein Signal auf das »UND«-Tor 634, welches mit dem verspäteten zwanzigsten Tischantriebsimpuls vom Relais 648 vereinigt wird und über das »ODER«-Tor 636 den Flip-Flop 638 erregt Dieser schaltet als Folge die Stromzufuhr für die Tischantriebs- !5 motoren 14 und 16 an den Drahtvorschubmotor 350 ab und der Apparat kommt zum Stillstand. Gleichzeitig wird ein Alarmsignal vom Flip-Flop 638 ausgesendet. Jede der Positionen 36, 38, 40 und 42 hat ihr eigenes Monitorsystem.

Wie schon zuvor erwähnt werden der neunte und zwanzigste Drahtvorschubimpds auf das »UND<*-Tor 630 gegeben, welches seinerseits mit dem »ODER«-Tor 636, das den Alarm Flip-Flop 638 steuert verbunden ist Werden die Zähler 624 und 626 durch den zwanzigsten Tischantriebsimpuls nicht zurückgesetzt, versetzt der neunundzwanzigste Drahtvorschubimpuls den Flip-Flop 638 in Alarm. Normalerweise werden die Zähler 624 und 626 voi.i zwanzigsten Tischantriebsimpuls allerdings zurückgesetzt und es kommt so niemals zu einem Ausgangssignal am »UND«-Tor 630 durch den neunundzwanzigsten Impuls des Drahtvorschubs. Ein Signal am Flip-Flop 638 wird nur erzeugt, wenn der neununzwanzigste Drahtvorschubimpuls vor dem zwanzigsten Tischantriebsimpuls ankommt; dann gibt der Flip-Flop 638 Alarm und der Apparat kommt zum Stillstand.

Schließlich sollte noch erwähnt werden, daß die Zähler 624, 626, 642 und 644 bei jedem Stillstand der Vorrichtung zurückgesetzt werden. Für den Fachmann ist es selbstverständlich, daß das zuvor beschriebene Verfahren und die Vorrichtung, hier anhand der Herstellung von elektrischen Schaltungen demonstriert, auch für die Herstellung von Verbindungen anderer Bauteile, wie beispielsweise optischer, pneumatischer, hydraulischer und ähnlicher benutzt werden kann. Die Verbindungen zwischen derartigen Komponenten können natürlich auch aus anderen Materialien bestehen. So kann für optische Bauteile ein optischer Leiter, wie beispielsweise eine überzogene optische Faser, verwendet werden. Werden pneumatische oder hydraulische Elemente verwendet, so wird man als Verbindungsmaterial Installationsröhrchen mit verhältnismäßig geringem Durchmesser verwenden. Der Ausdruck »Leiter« oder »Leitungsdraht« in den Ansprüchen und in der Beschreibung soll deshalb für alle leitenden Verbindungen gelten.

Hierzu 9 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen von leitenden Verbindungen zwischen vorgegebenen Kontaktpunkten auf einem plattenförmigen isolierenden Trägermaterial, das mit einer wärmeempfindlichen Haftvermittlerschicht versehen ist, wobei Leitermaterial in Form eines isolierten Schaltungsdrahtes von einer Vorratstrommel abgezogen und mittels einer Steuervorrichtung entsprechend einem gewünschten geometrischen Verlauf geführt und auf dem isolierenden Trägermaterial befestigt wird, indem das Leitermaterial zunächst gleichzeitig mit dem Kopf eines Führungsstiftes und der Oberfläche des isolierenden Trägermaterials am ersten Kontaktpunkt in Berührung gebracht und dort unter Zufuhr von in Wärme umsetzbarer Energie befestigt, dann unter weiterer Energiezufuhr das Leitermaterial vorgeschoben und das Trägermaterial gleichzeitig in vorbestimmter Richtung bewegt werden, ge- ^ kennzeichnet durch die Kombination der Verfahrensschritte: