CH629058A5

CH629058A5 - Method and device for producing cable runs

Info

Publication number: CH629058A5
Application number: CH277078A
Authority: CH
Inventors: Robert Page Burr; Ronald Morino; Raymond J Keogh
Original assignee: Kollmorgen Tech Corp
Priority date: 1977-08-09
Filing date: 1978-03-14
Publication date: 1982-03-31
Also published as: NL7806258A; DE2811458C2; FR2400304A1; IT7848473A0; GB1593235A; SE429702B; IL54283A0; AU3026177A; DE2811458A1; SE7802720L; IL54283A; BR7707302A; ATA183578A; JPS618596B2; ZA775455B; FR2400304B1; CA1102924A; AU508357B2; AT377890B; IT1155890B

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von Leitungszügen gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 sowie eine Einrichtung zur Ausführung des Verfahrens.

Die Schaltungsverdrahtungen, auf die sich die vorliegende Erfindung bezieht, unterscheiden sich wesentlich von den für den gleichen Zweck allgemein eingeführten, sogenannten «gedruckten Schaltungen», welche durch Aufdrucken eines positiven oder negativen Bildes der gewünschten Schaltung auf die Unterlage und nachfolgendes Aufbauen der Leiterzüge, entweder auf chemischem oder auf elektrochemischem Wege oder, im zweiten Fall, durch Wegätzen des überschüssigen Metalls, hergestellt werden. In beiden Fällen ist die Herstellung der entsprechenden Leiterzugschablone kostenaufwendig. Ein weiterer Nachteil dieser gedruckten Schaltungen ist, dass die Leiter eine gewisse Breite haben müssen, um die notwendige Leitfähigkeit aufzuweisen, da ihre Dicke begrenzt ist. Hierdurch ist die Leiterzugdichte ebenfalls begrenzt, da der Abstand zwischen den einzelnen Leiterzügen mindestens so gross sein muss, dass Kurzschlüsse vermieden werden. Deshalb müssen in diesem Fall häufig Mehrschichtschaltungen hergestellt werden, um den sich in die Technik mehr und mehr einführenden Miniaturbauteilen gerecht zu werden. Derartige Mehrschichtschaltungen sind aber im Vergleich zu den ein- oder doppelseitigen Schaltungen wesentlich kostenaufwendiger.

Bei Verfahren der vorliegenden Art wird beispielsweise isolierter Schaltungsdraht mittels einer vollautomatisierten Drahtführungseinrichtung auf einer Isolierstoffunterlage geführt und gleichzeitig in der gewünschten Position fixiert Ein Drahtführungsstift kann hierbei mittels eines auf einem Magnetband gespeicherten Programms gesteuert werden. Die Verwendung von isoliertem Schaltungsdraht hat gegenüber der gedruckten Schaltung den Vorteil, dass er weniger Raum einnimmt und damit eine grössere Leiterzugdichte gestattet, weshalb sich derartige Schaltungen ganz besonders für integrierte Bauteile und Miniaturschaltungen eignen. Der für die Herstellung derartiger Schaltungen verwendete Draht hat im allgemeinen einen relativ sehr kleinen Durchmesser und wird auf der durch Wärme zu erweichenden Oberfläche der Kunststoffplatte fixiert.

Die Zahl der Leiterzugverbindungen kann mehrere hundert oder tausend auf einer Platte betragen, die zur Verbindung der einzelnen Bauteile dienen. Diese Verbindungen können entweder gradlinig verlaufen oder auch rechtwinklig abgebogen werden; in jedem Fall weisen die Schaltungen eine Vielzahl von Leiterzugkreuzungspunkten auf.

Derartige Verfahren sind bereits in der Technik bekannt und beschrieben worden, und auch schon in die Praxis eingeführt. Ein Nachteil der bisher angewandten Verfahren besteht darin, dass die Kontrolle der fertiggestellten Schaltung, die in konventioneller Weise durchgeführt werden kann und sich insbesondere auf nicht fixierte Leiterstücke sowie lose Drahtenden bezieht, bei der grossen Leiterdichte und dem feinen Draht schwierig ist.

Die Erfindung bezweckt, ein Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, mit welchem die Anzahl fehlerhafter Schaltungen verringert werden kann und die Kontrolle der Schaltungen erleichtert wird.

Erfindungsgemäss weist das Verfahren die im kennzeichnenden Teil des Patentanspruchs 1 angeführten Merkmale auf.

Die Einrichtung zur Ausführung dieses Verfahrens ist durch die im Patentanspruch 3 angeführten Merkmale gekennzeichnet.

Ein Vorteil des erfindungsgemässen gegenüber älteren Ver- ' fahren besteht darin, dass dort der Draht durch die Bewegung der Schaltungsunterlage von der Vorratsrolle abgezogen wurde, wodurch es zu einer Beanspruchung der Drahthaftung kam. Beim erfindungsgemässen Verfahren wird der Draht selbst mit einem entsprechend gesteuerten Vorschub bewegt, so dass keinerlei Zugkraft am Draht selbst auftritt und die

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Gefahr, dass sich dieser von der Unterlage löst, weitgehend vermieden wird.

Die Steuerung der zugeführten Wärmeenergie proportional zur Bewegungsgeschwindigkeit der Unterlage verringert die Fehlerquellen und den Ausschuss der fertiggestellten Leiterplatten. Gleichzeitig wird ein Anheben des Führungsstiftes bei Stillstand der Vorrichtrung zur Vermeidung von Überhitzung überflüssig, weil bei Stillstand automatisch die Energiezufuhr gestoppt wird, was den Arbeitsablauf wesentlich beschleunigt.

Mittels des erzeugten Kontrollsignals kann bei einer erheblichen Differenz zwischen Leitungszugmateriallänge bzw. Drahtlänge und Weglänge die Einrichtung automatisch angehalten werden, wodurch Fehlstellen vermieden werden.

Ein weiterer Vorteil liegt dadurch vor, dass der Führungsstift mit einer sich nach unten abflachenden Führungsrille versehen ist. Durch diese Führungsrille wird die Genauigkeit der Führung des Leitungszugmaterials bzw. des Drahts verbessert, so dass weitere Fehlerquellen ausgeschlossen werden. Die Trägerplatte für die Schaltung kann entweder vor oder nach dem Anbringen der Leitungszüge mit entsprechenden Löchern versehen werden. Leitende Verbindungen innerhalb der Löcher können nach den verschiedenen, hierfür bekannten Verfahren mit Stiften, Lötösen oder durch Durchplattieren hergestellt werden. Für den Fall, dass die leitenden Lochverbindungen vor den Leitungszügen angebracht werden, müssen anschliessend Verbindungen zwischen den Löchern und den Leitungen vorgesehen werden.

Zur weiteren Verständlichmachung der vorliegenden Erfindung wird auf die Zeichnungen und deren detaillierte Beschreibung verwiesen.

Die Zeichnungen zeigen beispielhafte Ausführungsformen der vorliegenden erfindungsgemässen Einrichtung.

Fig. 1 zeigt in geometrischer Darstellung eine Draufsicht der Einrichtung für die gleichzeitige Herstellung mehrerer Schaltungen.

Fig. 2A ist eine vergrösserte Seitenansicht eines Ausschnittes von Fig. 1 und stellt den obern Teil einer Einheit der Einrichtung dar.

Fig. 2B entspricht Fig. 2A, nur stellt sie den unteren Teil einer Einheit dar.

Fig. 3 ist ein Querschnitt durch die Fig. 2A in der Schnittlinie 3-3.

Fig. 4 ist eine Vorderansicht der zur in Fig. 2B dargestellten Einheit gehörenden Drahtvorschubvorrichtung.

Fig. 5 ist eine Seitenansicht der in Fig. 4 dargestellten Vorrichtung nach Entfernen der Abdeckung.

Fig. 6 ist eine Rückansicht der in Fig. 4 dargestellten Vorrichtung.

Fig. 7 entspricht Fig. 5, zeigt jedoch die entgegengesetzte Seite der in Fig. 4 dargestellten Vorrichtung.

Fig. 8 ist ein Teilquerschnitt der Fig. 5 in Linie 8-8.

Fig. 9 ist ein Teilquerschnitt entlang der Linie 9-9 in Fig. 4.

Fig. 9A ist eine Teilansicht des unteren Endes der in Fig. 9 dargestellten Vorrichtung bei einem anderen Arbeitsschritt.

Fig. 10 ist ein Teilquerschnitt entlang der Linie 10-10 in Fig. 4.

Fig. 11 ist eine vergrösserte Teilansicht des unteren Endes von Fig. 2B.

Fig. 12 ist eine vergrösserte Teilansicht der in Fig. 11 dargestellten Vorrichtung und zeigt Führungsstift und Draht in starker Vergrösserung.

Fig. 13 ist eine vergrösserte Querschnittsteilansicht entlang der Linie 13-13 in Fig. 12.

Fig. 14 zeigt einen vergrösserten Ausschnitt aus Fig. 11 entlang der Linie 14-14.

Fig. 15 zeigt die elektrische Schaltung zur Steuerung der Stromzufuhr zum Ultraschallgeber.

Fig. 16 zeigt in schematischer Darstellung die Tischbewegung im Verhältnis zur Zeit.

Fig. 17 zeigt die Modulation der Energiezufuhr zum Ultraschallgeber in Abhängigkeit von der Geschwindigkeit der s Tischbewegung.

Fig. 18 ist ein schematisches Schaltdiagramm der Kompara-torschaltung, die die Anpassung des Drahtvorschubs an die Tischbewegung steuert.

In Fig. 1 ist ein Träger 2 an Stellen 4 und 6 fest montiert, und io zwar über einem Tisch 8. Der Tisch 8 ist so montiert, dass er mit Umkehrmotoren 14 und 16 in Pfeilrichtungen 10 und 12 verschoben werden kann, und zwar mittels Gewindeschrauben 18 und 20 und Muttern 22 und 24.

In der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform werden vier 15 gleiche Schaltungen 26,28,30 und 32 hergestellt. Die Schaltungsunterlagen sind auf dem Tisch 8 angeklemmt, wobei die Klemmvorrichtung nicht dargestellt ist.

Eine Halterung 34 ist auf dem Träger 2 fest montiert. In der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform sind vier gleichartige 20 Einheiten 36,38,40 und 42 je an einer Ecke der Halterung 34 montiert. Für besondere Zwecke, die hier später noch beschrieben werden, werden die vier Einheiten so verbunden, dass sie gleichzeitig um ihre Vertikalachse auf der Halterung 34 rotieren, wenn diese mittels eines Elektromotors 48 über eine Kette 25 44/und eine Zahntrommel 46 angetrieben wird. Zahntrommeln 50 und 52 greifen in die Kette 44 und halten diese in Eingriff mit der Zahntrommel 46 und den Einheiten 36,38,40 und 42.

Da die Einheiten 36,38,40 und 42 untereinander gleich sind, wird nunmehr der Einfachheits halber nur noch die Einheit 36 30 beschrieben.

In den Figuren 2A und 2B ist die Einrichtung mit einer Röhre 51 versehen, die auf der Halterung 34 mit Klammern 53 und 54 und Lagern 56 und 58 gehalten werden. In Fig. 2B sind Manschetten 60 und 62 an der Röhre 51 befestigt. Drucklager 35 64 und 66 versetzen die Röhre 51 in Umdrehung, wenn ein Zahnrad 68 in die Kette 44 eingreift und diese durch den Motor 48 angetrieben wird. Der Antrieb durch den Motor 48 wird später noch genau beschrieben.

Eine elektrische Kollektorring-Anordnung, hier stets mit 72 40 bezeichnet, ist am oberen Ende durch Bolzen befestigt, von denen ein Bolzen 74 in Fig. 2A dargestellt ist. In der hier dargestellten Form besteht die Kollektorring-Anordnung aus eine Anzahl von Ringen oder Scheiben 76,78,80,82,84 und 86, die gegeneinander durch Scheiben 90,92,94,96 und 98 aus nichtlei-45 tendem Material isoliert sind. Am Ende befindet sich eine Scheibe 88, die ebenfalls aus nichtleitendem Material besteht. Zur sicheren Positionierung der Ringe dient eine weitere Scheibe 100 aus nichtleitendem Material, die mit Bolzen wie der Bolzen 74 verbunden ist. Der äussere Rand der Scheiben so 76,78,80,82,84 und 86 kommt in Eingriff mit Bürsten 102,104, 106,108,110 und 112, die durch Halter 116,118,120,122 und 124 gehalten werden, die ihrerseits an der Halterung 34 angebracht sind.

Die Röhre 51 ist innen auf ihrer gesamten Länge mit nicht-55 leitendem Material 130 ausgekleidet, die sich vom oberen Ende von Fig. 2A bis fast zum unteren Ende von Fig. 2B erstreckt. Eine Ultraschall-Generatorspule 132 in einer Auskleidung 130 ist mit dem einen Ende 134 mit dem Ring 80 und mit dem anderen Ende 136 mit dem Ring 82 verbunden. Wie später noch 6o näher beschrieben, wird die Spule 132 über ihre Enden 134 und 136 mit Strom von den Schleifringen 80 und 82 und den Bürsten 106 und 108 versorgt.

Ein Ultraschallgeber 140 hat einen oberen Teil 142 aus laminiertem Metall, der sich durch die Spule 132 erstreckt, die in 65 der isolierenden Auskleidung 130 der Röhre 51 untergebracht ist. Ein kegelförmiges Teil verjüngt sich bei der Stelle 144 zu einem zylindrischen Teil 146 und endet in einem Führungsstift 148.

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Eine Drahtführung 150 mit Bohrung 152 wird aus einer Vorratsrolle mit dem Draht 154 gespeist. Eine Verschlusskappe 156, durch die der Draht 154 geführt wird, befindet sich am Ende der Schleifring-Anordnung 72 und schliesst gleichzeitig die Röhre 51. Aus Gründen, die später noch genauer erläutert werden, wird der Draht 154 abwärts durch die Mitte der Schleifring-Anordnung 72 durch eine Bohrung 158 in die Röhre 51 geführt.

Eine Manschette 160 (Fig. 2A) ist fest auf der Röhre 51 montiert und bildet mit «0»-Ringen 162,164,166,168,170,172 und 174 luftundurchlässige Krümmer 176,178 und 180 um die Röhre 51. Der Krümmer 176 ist mit einer Bohrung 182 in der Röhre 51 über ein Passstück 184 mit einer Pressluftquelle verbunden, die nicht dargestellt ist. Der Krümmer 180 ist mit einer Bohrung 190 über ein Passstück 192 mit einer hier nicht dargestellten Pressluftquelle verbunden.

Ein Träger 200 (Fig. 2B) ist fest mit dem Rohr 51 verbunden. Die Steuerorgane für den Führungsstift und den Lötvorgang hier stets mit 202 bezeichnet, sind an einem Ende des Trägers 200 montiert, und zwar auf der einen Seite des Drahtführungsstiftes 148, während die Drahtzuführung, hier mit 204 bezeichnet, auf der gegenüberliegenden Seite angebracht ist.

Eine zylindrische Hülle 206 umgibt den zylindrischen Teil 146 am oberen Ende des Drahtführungsstiftes 148 ist gegen diesen durch Ringe 208 und 210 und eine Manschette 214 isoliert. Die Steuervorrichtung 202 für den Drahtführungsstift 148 schliesst eine obere Blattfeder 220 ein, die mit einem Ende mit der Hülle 206 und mit dem anderen Ende mit einer Halterung 222 verbunden ist, welche ihrerseits fest mit dem Träger 200 verbunden ist.

Eine untere Blattfeder 224 ist mit einem Ende mit der Hülle 206 und mit dem anderen Ende mit einem Gehäuse 226 der Steuervorrichtung verbunden, das wiederum mit der Halterung 222 verbunden ist Durch eine Kolbenstange 227 ist die Blattfeder 224 mit einem Zylinder 228 eines Blasebalgs 230 in einen Luftzylinder 232 verbunden. Eine Schraubenfeder 234 ist an einem Ende mit der Blattfeder 224 und an anderen Ende mit dem Steuergehäuse 226 verbunden. Die Schraubenfeder 234, die über die Blattfeder 224 mit dem Gehäuse 226 verbunden ist, hebt den Drahtführungsstift 148 von der Schaltungsunterlage. Wird in den Zylinder 232 Luft unter Druck gepresst, so werden die Blattfedern 224 und 220 durch den Kolben 228 und die Kolbenstange 227 heruntergedrückt und so der Drahtführungsstift 148 abwärts und auf die Schaltungsunterlage gedrückt. Wird der Druck im Zylinder 232 gesenkt, so wird mittels der Blattfedern 220 und 224 und der Schraubenfeder 234 der Stift 148 von der Schaltungsunterlage abgehoben.

In Fig. 2B, 11 und 12 wird eine dargestellte Lötvorrichtung stets mit 240 bezeichnet Diese Vorrichtung kann in Verbindung mit dem erfindungsgemässen Verfahren zur Herstellung elektrischer Schaltungsplatten benutzt werden, um die Drahtenden zu verbinden und zu verlöten. Sie kann aber auch, da sie kein notwendiger Bestandteil der erfindungsgemässen Einrichtung ist, weggelassen werden. Die Drahtenden können dann in einem getrennten Arbeitsgang verbunden werden.

Die Lötvorrichtung 240, die hier in einer besonderen Ausgestaltungsform der erfindungsgemässen Einrichtung in diese integriert ist, ist mit einem «L»-förmigen Arm 242 versehen, der in Punkt 244 durch Zapfen mit dem Gehäuse 226 verbunden ist, während ein Schenkel 246 sich anxler Stelle 248 verjüngt und nach oben gerichtet ist. In der Nähe des oberen Endes von Schenkel 246 wird dieser auf der einen Seite mit einer Schraubenfeder 250 und auf der anderen Seite mit einer Kolbenstange 252 eines Kolbens 254 mit einem Diaphragma 256 in einer Luftkammer 258 verbunden. Die Luftkammer 258 ist über eine Rohrleitung 260 mit der Bohrung 182 verbunden. Der Schenkel 262 des «L»-förmigen Armes 242 ist über einen Stift 264 mit dem einen Ende eines Lötkopfträgers 266 verbunden. Der Lötkopfträger 266 wird durch Federdruck an den Stift 264 gepresst, so dass, wenn der Tröger 266 im Uhrzeigersinn zum Werkstück gedreht wird, ein Lötkopf 268, der auf dem Träger 266 montiert ist, mit dem Werkstück in Kontakt kommt Eine nicht gezeigte Feder spannt sich und der Lötkopfträger 266 dreht sich langsam um den Stift 264. Der erforderliche Druck zum Verlöten kann so an der zu verlötenden Stelle angebracht werden, ohne Werkstück oder Lötkopf zu beschädigen.

In den Figuren 2B, 4,5,6,7,9,9A und 10 ist ein Rahmen 300 der Drahtführungsvorrichtung 204 auf dem Träger 200 montiert. Drahtführungselemente 302 und 304 sind auf dem Rahmen 300 montiert (Fig. 9 und 9A). Eine pneumatische Druckkammer, allgemein mit 306 bezéichnet, ist durch Zapfen mit dem Rahmen 300 im Punkt 308 verbunden und schliesst ein Gehäuse 310 ein, welches ein nach aussen gerichtetes zylindrisches Bajonett 312 aufweist, das durch Schrauben 314 (Fig. 6 und 9) und über ein luftdichtes Diaphragma 316, welches mit einem Kolben 318 versehen ist, mit dem Gehäuse 310 verbunden ist. Eine Kolbenstange 320 des Kolbens 318 erstreckt sich in Richtung der Achse in das Bajonett 312. Eine Druckfeder 322 befindet sich am Ende der Kolbenstange 320 und wird zwischen dem Kolben 318 und einem Schulterstück 324 des Bajonetts 312 zusammengedrückt. Ein Stopper 326 ist durch einen Stift 328 am Ende des Bajonetts 312 befestigt und bildet so den Verschluss desselben. Wird Luft unter Druck in eine Kammer 330 im Gehäuse 310 durch eine Öffnung 332 geblasen, so werden das Diaphragma 316, der Kolben 318 sowie die Kolbenstange 320 nach innen bewegt, das Ende der Kolbenstange 320 greift ein und drückt den Schaltdraht 154 gegen den Stopper 326; die Feder 322 wird zusammengedrückt. Zu dem Zeitpunkt, wenn Diaphragma 316, Kolben 318 und Kolbenstange 320 in Bewegung gesetzt werden und der Schaltdraht 154 gegen den Stopper gedrückt wird, wird der Draht 154 durch die Drahtführungen 302 und 304 geführt und die Drahtklemme 306 dreht sich entgegen dem Uhrzeigersinn um den Zapfen 308. Durch diese Drehung der Drahtklemme 306 wird eine Druckfeder 334, die in einer Aussparung 336 auf dem Rahmen 300 montiert ist, angedrückt. Wird der Druck aus der Kammer 330 abgelassen, so kehrt die Drahtklemme 306 durch Drehung im Uhrzeigersinn in ihre Ausgangsposition zurück und bringt das Gehäuse 312 zurück in Kontakt mit dem Stopper 340. Der Stopper ist mit einem Gewinde in das Gehäuse 300 geschraubt und kann durch Betätigen eines Handrades 342, das in Arretierungen 344 und 346 einrastet, in der gewünschten Position gehalten werden (Fig. 9).

Wie am besten aus den Fig. 2B, 4,6 und 7 ersichtlich, ist ein Elektromotor 350 mit einer Welle 352 auf dem Rahmen 300 montiert. Ein Zahnrad 354 und eine optische Scheibe 356 aus lichtdurchlässigem Material, welche mit Schlitzen 358 in gleich-mässigen Abständen versehen ist, sind mit der Motorwelle 352 verbunden und werden durch den Motor 350 in Umdrehung versetzt. Eine Welle 360 mit Zahnrädern 362 und 364 (Fig. 4 und 6) ist auf dem Rahmen 300 parallel zur Motorachse 352 montiert. Das Zwischenzahnrad 362 ist in Eingriff mit dem Zahnrad 354 der Motorwelle 352 und wird so angetrieben. Eine Welle 366 (Fig. 2B, 5 und 6) ist parallel zur Motorwelle 352 auf dem Rahmen 300 montiert. Ein Antriebsrad 368 für den Schaltdraht und ein Zahnrad 370 sind mit der Welle 366 verbunden und werden durch diese angetrieben. Wie am besten aus den Fig. 2B, 5 und 8 ersichtlich, ist das Antriebsrad 368 mit Einkerbungen 372 entlang seiner Peripherie versehen, die zur Aufnahme des Drahtes 154 dienen.

Ein endloser Riemen 380 (vgl. Fig. 2B, 5 und 8) aus elastischem Material wie verstärktem Gummi oder Plastik läuft über Riemenscheiben 382,384 und 386, die auf Achsen 388,390 und 392 sitzen sowie im Wechsel auf einem Treibriemenrahmen 394, der durch Zapfen in Punkt 396 mit dem Rahmen 300 ver5

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bunden ist. Wie in Fig. 5 und 7 gestrichelt dargestellt, kann durch Schwenken des Treibriemenrahmens 394 um Zapfen 396 der Kontakt zwischen dem Riemen 380 und dem Antriebsrad 368 und dem Draht 154 unterbrochen werden. In dieser Stellung kann der Schaltungsdraht 154 bequem in die Einkerbungen 372 geführt werden. Ist der Treibriemen 380 wieder im Eingriff mit dem Antriebsrad 368 und der Schaltdraht 154 in der Einkerbung 372 des Rades 368, so ist ein Zahnrad 398 (Fig. 2B), das mit der Achse 392 fest verbunden ist, im Eingriff mit dem Zahnrad 370. Der Schaltdraht 154 wird in der Einkerbung 372 durch den Riemen 380 angetrieben.

Aus Gründen, die im Laufe der Beschreibung noch deutlich werden, rotiert die mit Schlitzen 358 versehene lichtdurchlässige Scheibe 356 vorbei an einer Photozelleneinrichtung 400, die auf einem Schenkel 402 des Rahmens 300 (Fig. 4 und 6) montiert ist.

In den Fig. 4,5,10 und 11 ist ein Drahtführungskopf 410 mit einer Drahtführung 412 für den Schaltdraht 154, der am Ende einer Achse 414 mit einer Klemmschraube 416 befestigt ist, dargestellt. Die Achse 414 ist auf dem Rahmen 300 drehbar montiert. Ein «L»-förmiger Arm 418 (Fig. 10) ist am oberen Ende der Achse 414 mit einer Klemmschraube 420 befestigt. Eine Luftdruckkammer 422 ist über einen Anschluss 424 mit der Luftdruckleitung 186 (Fig. 2B und 10) verbunden. Ein Kolben 426, dessen Kolbenstange 428 im Eingriff mit einem Schenkel des Betätigungsarms 418 ist, ist auf einem Diaphragma 430 montiert, der zwischen einer Abdeckung 432 und dem Rahmen 300 angebracht ist. Eine Druckfeder 434, die sich zwischen der Kolbenstange 428 und dem Deckel 432 befindet, zieht den Kolben 426 und das Diaphragma 430 in die zurückgezogene Position, wenn der Druck in der Kammer 422 abgelassen wird. Eine Feder 436, die zwischen dem Rahmen 300 und dem anderen Schenkel des Betätigungsarms 418 montiert ist, spannt den Arm 418, die Achse 414 und die Drahtführung 410 in die Drahtvorschubposition, wie es als ausgezogene Linie in Fig. 10 dargestellt ist. Eine Klinge 440 (Fig. 10) ist mit Schrauben 442 in einer festen Position neben dem Drahtaustritt im Führungskopf 410 befestigt. Wird der Drahtführungskopf in die in Fig. 10 gestrichelt gezeichnete Position gedreht, so schneidet die Klinge 440 den Draht 154 ab. Das abgeschnittene Drahtende wird in die durch Wärme erweichte Oberfläche der Schaltungsträgerplatte gepresst und fixiert.

Wie am besten auf den Figuren 12 und 13 ersichtlich, hat der Führungsstift 148 gegenüber dem Führungskopf 410 eine Vertiefung 149, die sich bis zum Ende des Führungsstiftes 148 erstreckt und Seitenwände 149a und 149b aufweist. Die Seitenwände 149a und 149b führen von der Drahteinführung im Führungsstift 148 bis zum Ende des Stiftes, wo sich die Vertiefung abflacht.

Es ist noch zu bemerken, dass die vorliegende Einrichtung mit einer Lötvorrichtung verbunden sein kann, z. B. der Lötvorrichtung 240. Die Drahtenden und Verbindungen können aber auch in einem getrennten Arbeitsgang hergestellt werden. Enthält jedoch die vorliegende Einrichtung auch eine Lötvorrichtung, so hat es sich als vorteilhaft erwiesen, während des Lötvorganges ein Schutzgas zu verwenden (Fig. 14).

Der Drahtführungskopf 410 ist auf zwei gegenüberliegenden Seiten mit Gasleitungen 444 und 446 versehen, die mit einem Gasvorratsbehälter 450 verbunden sind. Die Öffnungen der Gasleitungen 444 und 446 sind in einem Winkel auf die Austrittsöffnung der Drahtführung 412 ausgerichtet. In einem Gasvorratsbehälter 450 befindet sich ein inertes Gas, das durch die Gasleitungen 444 und 446 an das Werkstück herangeführt wird und immer dann ausströmt, wenn der erhitzte Lötkopf 268 mit dem Schaltdraht 154 in Berührung kommt.

Zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens wird eine Trägerplatte, die mit einer Schaltung versehen werden soll, auf dem Tisch 8 entsprechend den vier Positionen 36,

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38,40 und 42 justiert. Alle vier Einheiten können gleichzeitig betätigt werden und eine Trägerplatte mit der gleichen Schaltung bestücken. Es ist aber auch möglich, einige Positionen frei zu lassen.

Alle Trägerplatten werden entsprechend der zu ihrer Position gehörenden Drahtführungseinheit justiert und gleichzeitig entlang der «X»- oder «Y»-Achse mit Hilfe der Motoren 14 und 16 und der Schrauben 18 und 20 bewegt. Gleichzeitig und in Abhängigkeit von der Bewegung des Tisches 8 werden die Drahtführungseinheiten 36,38,40 und 42 gedreht. Es ist selbstverständlich, dass statt der Bewegung der auf dem Tisch montierten Trägerplatten auch die Drahtführungen bewegt werden können; beispielsweise ist auch eine Kombination in der Weise denkbar, dass der Tisch in der «X»-Achse und die Drahtführungen entlang der «Y»-Achse bewegt werden.

Jede Einrichtung hat eine eigene Drahtvorratsrolle sowie einen unabhängigen Drahtvorschub, Drahtführungskopf und Abschneider. (Die Vorratsspulen sind nicht dargestellt.) Alle Einrichtungen werden gleichzeitig in Betrieb gesetzt, was später noch genauer beschrieben wird. Der einfachheithalber wird der Vorgang aber nur anhand einer Einrichtung beschrieben.

Zur Veranschaulichung sind am besten die Figuren 2A und 2B geeignet. Der Schaltdraht 154 wird von einer Vorratsspule (nicht dargestellt) angezogen, durch die Drahtführung 150, die Bohrung 158 in der Röhre 51 und durch die Drahtführungen 302 und 304 geleitet. Dann wird der Schaltdraht um das Drahtantriebsrad 368 und in die Einkerbung 372 und den endlosen Antriebsriemen 380 geführt. Von dem mit Einkerbungen versehenen Antriebsrad 368 geht der Draht'durch die Führung 412 in die Einkerbung 149 im Drahtführungsstift 148 und unter 148 durch (vgl. Fig. 12). Der Durchmesser der Einkerbung 149 ist etwas grösser als der Drahtdurchmesser. Dadurch kann der Draht bequem durch die Einkerbung geführt werden und gleichzeitig genauestens gesteuert und positioniert.

Nach Fertigstellung jeder Schaltung wird der auf der Trägerplatte verlegte Draht von 154 durch Betätigen des Messers 440 abgetrennt. Dann wird eine vorbestimmte Drahtlänge aus der Drahtführung 412 im Führungskopf 410 gebracht, wodurch erreicht wird, dass das äusserste Ende des Drahtes 154 unter der Drahtführung 148 liegt, wenn die Einrichtung nicht arbeitet.

In dieser Position kann die Einrichtung jederzeit in Betrieb genommen werden. Wird der Strom eingeschaltet, so setzen sich die Antriebsmotoren 14 und 16 in Betrieb und bewegen den Tisch 8 mit den darauf befestigten Schaltungsunterlagen entsprechend dem zuvor programmierten Programm. Zusammen mit den Motoren 14 und 16 wird auch der Motor 48 (Fig. 1) in Betrieb gesetzt, der die Führungseinheiten mit den Führungsstiften 148 entsprechend der Position des Tisches und der Schaltungsunterlage bewegt. Gleichzeitig mit der Inbetriebsetzung der Motoren 14,16 und 48 erhält auch der Zylinder 232 Energie und der Kolben 228 und die Kolbenstange 227 werden durch die Blattfeder 224 abwärts bewegt, wodurch der Draht-führungsstift 148 mit der wärmeempfindlichen Oberfläche der Schaltungsunterlage in Kontakt gebracht wird. Gleichzeitig erhält die Ultraschallspule 132 wie auch der Antriebsmotor 350 für die Drahtführung Energie. Dadurch wird der Draht 154 durch das Antriebsrad 368 und den endlosen Riemen 380 vorgeschoben und auf die wärmeempfindliche Oberfläche der Schaltungsunterlage gebracht. Durch die Spule 132 wird Hochfrequenz auf den Wandler 140 gegeben, der die elektrische Energie als hochfrequente Schwingungen über den Drahtführungsstift 148 an den Draht 154 weitergibt. Wird nun der in hochfrequenten Schwingungen versetzte Draht in Kontakt mit der Oberfläche der Schaltungsunterlage gebracht, so wird gleichzeitig mit dem Auslegen des Drahtes die Oberfläche erweicht und der Draht auf dieser fixiert. Auf diese Weise wird die Schicht zwischen der Plattenoberfläche und dem Schal-

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turigsdraht aktiviert und zu starke oder zu geringe Erwärmung Drahtvorschub und Fixierung auf der Schaltungsunterlage für sowie negative Auswirkungen auf die Drahtfixierung auf der alle Tischgeschwindigkeiten in etwa konstant. Ein Versagen Oberfläche vermieden. Die gesamte Schaltung wird in einem der Modulation der Ultraschallenergie proportional zur Tischununterbrochenen Arbeitsgang in vorprogrammierter Weise geschwindigkeit kann die Haftvermittlerschicht der Schalfertiggestellt. Am Ende des Programms wird in die Kammer 5 tungsunterlage und die Drahtisolierung sehr schwer beschädi-330 Druckluft gepresst, wodurch der Kolben 318 und die Kol- gen. Bei den bisher üblichen Verfahren zur Herstellung von benstange 320 in das Bajonett 312 vorgeschoben und der Schaltungen durch vorprogrammierte Führungseinrichtungen

Schaltdraht 154 zwischen dem Ende der Kolbenstange 320 und wurde keine Modulation der der Oberfläche bei der Drahtfixie-dem Stopper 326 eingeklemmt wird. Gleichzeitig wird Druck- rung zugeführten Energie vorgenommen. Es war erforderlich, luft in die Kammer 422 gepresst, wodurch der Kolben 426 und io den Drahtführungsstift von der Unterlage abzuheben, wann die Kolbenstange 428 gegen den Arm 418 vorgeschoben und immer das Gerät stillstand, beispielsweise bei j edem Richtungs-dadurch der Drahtführungskopf 410 im Uhrzeigersinn gedreht oder Drahtwechsel. Das Anheben und erneute Aufsetzen des wird, was wiederum bewirkt, dass der Draht 154, der durch den Drahtführungsstiftes führt zu ungleichmässiger und teilweise Kopf 410 geführt ist, mit dem Messer 440 abgeschnitten wird. unvollständiger Fixierung des Drahtes. Darüber hinaus war es Während der Draht 154 mit dem Messer 440 abgeschnitten 15 an den Umkehrpunkten sehr schwierig, eine ausreichende Bin-wird, ist er noch zwischen dem Ende der Kolbenstange 320 und dung zu erzielen. Die Modulation der Ultraschallenergie pro-dem Stopper 326 eingeklemmt. Der Drahtantriebsmotor 350 ist portional zur Tischgeschwindigkeit, wie sie nach dem erfin-gestoppt, aber der Überdruck im Luftzylinder 232 wird vorerst dungsgemässen Verfahren durchgeführt wird, hat aber noch noch aufrecht erhalten, wodurch der Führungsstift 148 in Kon- einen weiteren Vorteil, nämlich die sehr grosse Genauigkeit takt mit der Schaltplattenoberfläche und dem Draht 154 bleibt 20 der Drahtfixierung an den Drahtenden und -umkehrpunkten, und die Platte noch unter dem Führungsstift bewegt wird, bis Eine sehr wirkungsvolle Methode zur Modulation der der Draht abgeschnitten ist. Das Ende des Drahtes 154 wird so Ultraschallenergie entsprechend der vorliegenden Erfindung noch auf der Unterlage fixiert. Erst dann wird der Luftdruck im erfolgt mittels Impulsbreiten-Modulation der Ultraschallgene-Zylinder 232 abgelassen, der Führungsstift 148 wird durch die rator-Ausgangsleistung. Die Stromzufuhr für den Ultraschall-Blattfedern 220 und 224 angehoben und die Energiezufuhr auf 25 generator kann durch ein Signal gesteuert werden, welches die die Ultraschallspule 132 unterbrochen. Ausgangsleistung ein- und ausschaltet.

Nachdem die Schaltung beendet und das Gehäuse 206 mit In Fig. 15 ist dargestellt, wie die Steuersignale für die Tisch-

dem Drahtführungsstift 148 abgehoben ist, werden mittels der geschwindigkeit von dem mit den Tischantriebsmotoren 14 Vorprogrammierung der Tisch 8 sowie die Unterlageplatte bis und 16 verbundenen Steuerstromkreis über lineare Umkehrs-zu dem Punkt geschoben, an dem die nächste Schaltung 30 stufen 550 und 552 und Widerstände 554 und 556 auf eine Sum-beginnt. Sobald sich der Führungsstift 148 über dem vorpro- mierungsstufe 558 gegeben werden. Diese Spannung wird auf grammierten Punkt befindet, wird der Drahtantriebsmotor 350 einen Transistor 592 über einen regelbaren Widerstands-Span-eingeschaltet. Das vorgeschobene Drahtende 154 befindet sich nungsleiter, bestehend aus Widerständen 560,562 und 564, unter dem Führungsstift 148. Nun wird der Zylinder 232 wieder gegeben.

mit Druckluft gefüllt, der Kolben 228 und die Kolbenstange 227 35 Ein Unijunction-Transistor 578 bildet mit einem regelbaren und die Blattfeder 224 bewegen das Gehäuse 206 und den Widerstand 586 und Widerständen 582 und 584 sowie einem

Drahtführungsstift 148 abwärts und bringen diesen in Kontakt Kondensator 576 einen Sägezahnoszillator. Bei niedriger Span-mit dem vorgeschobenen Ende des Drahtes 154 und diesen wie- nung am Emitter des Transistors 578 ist der Widerstand zwi-derum mit der wärmeempfindlichen Oberfläche der Schal- sehen der Basis 1 und 2 sehr gross. Wenn die Spannung am tungsunterlage, die auf dem Tisch 8 befestigt ist. Der Tisch 8 « Kondensator 576 einen bestimmten Wert der Versorgungs-setzt sich in vorprogrammierter Weise in Bewegung und die Spannung erreicht, üblicherweise 45'bis 50%, sinkt der Widernächste programmierte Schaltungsherstellung beginnt. Nach stand zwischen Basis 1 und 2 und dem Emitter des Transistors deren Beendigung wird der Luftdruck aus der Kammer 330 578 plötzlich auf einen sehr niedrigen Wert, wodurch der Konabgelassen und die Klammer 306 gibt den Draht frei, die Feder densator über die Emitter-Basisstrecke schnell entladen wird. 322 führt den Kolben 318 und die Kolbenstange 320 zurück und 45 Sobald die Spannung am Kondensator nahe Null ist, steigt der die Feder 334 dreht die Klammer 306 im Uhrzeigersinn in ihre Emitter-Basiswiderstand wieder auf einen sehr hohen Wert an, Ruheposition. und der Kondensator 576 läst sich wieder auf. Das Ergebnis ist

Die Arbeitsschrittfolge wird für jede Schaltung in gleicher eine Sägezahnspannung am Kondensator 576, deren Frequenz Weise wiederholt, bis das gesamte Schaltungsprogramm abge- sich aus der Zeitkonstante des RC-Glieds ergibt, das aus den laufen ist. Die fertigen Schaltungen werden dann vom Tisch 8 50 Bauteilen 586,584 und 576 besteht. Die sich an der Verbindung entfernt; anschliessend kann auf neuen Schaltungsunterlagen zwischen Widerständen 579 und 570 eines Transistors 572 erge-entweder das gleiche Programm wiederholt oder ein neues bende Spannung ist ein getreues Abbild der Sägezahnform am begonnen werden. Kondensator 576, aber mit einer viel niedrigeren Impedanz.

Nach dem erfindungsgemässen Verfahren wird mit Hilfe Vorzugsweise liegt die Frequenz zwischen 200 und 400 Hertz, des hier zuvor beschriebenen Gerätes der Schaltdraht auf der 55 Die Sägezahnspannung, wie soeben beschrieben, wird im wärmeempfindlichen Oberfläche angeordnet und mittels des Potentiometer 562 zu einem Teilbetrag des analogen mit Ultraschall beaufschlagten Führungsstiftes 148 auf dieser Geschwindigkeitssignals addiert. Diese addierte, wellenför-fixiert. Bei diesem Vorgang muss die zugeführte Energie sorg- mige Spannung wird auf die Basis eines Transistors 592 gege-fältig gesteuert werden; insbesondere muss diese der ben. Der Transistor 592, verbunden mit einem Transistor 602

Geschwindigkeit der sich relativ zum Drahtführungsstift bewe- 60 und Widerständen 600 und 604 und einem Rückkopplungs-genden Schaltungsunterlage angepasst sein. Das Anlaufen und widerstand 590 bildet einen Rückkopplungsverstärker. Abstoppen sowie die Richtungsänderung des Tisches durch die Wenn die Spannung an der Basis des Transistors 592 um Antriebsmotoren 14 und 16 muss durch Variationen der Ener- weniger als 0,6 V über der Spannung einer Zenerdiode 594 giezufuhr auf den Ultraschallgeber ausgeglichen werden. liegt, leiten beide Transistoren 592 und 602 nicht mehr und der

Es konnte festgestellt werden, dass die besten Ergebnisse 65 Kollektor des Transistors 602 befindet sich auf Null-Potential, erzielt werden, wenn die dem Ultraschallgeber zugeführte Sobald die Spannung in dem Schenkel des Potentiometers auf Energie entsprechend der Tischgeschwindigkeiten moduliert einen höheren Wert als die zuvor erwähnten 0,6 V über dem wird. Unter diesen Bedingungen ist die Energie pro Millimeter Potential der Zenerdiode ansteigt, beginnt der Transistor 592

wieder zu arbeiten. Dadurch wird die Basis des Transistors 602 mit der Zenerdiodenspannung verbunden, die erheblich weniger positiv ist als die Spannung des Emitters, wodurch der Transistor 602 wieder in Betrieb gesetzt wird und seine Kollektorspannung bis in die Nähe der Emitterspannung steigt.

Der Rückkopplungswiderstand 590, der einerseits mit dem Kollektor 602 und andererseits mit der Basis des Transistors 592 verbunden ist, gibt die steigende Spannung zurück auf den Kollektor und beschleunigt somit die Sättigung des Kollektoremitteranschlusses.

Das Potentiometer 562 ist so eingestellt, dass in Abwesenheit des Geschwindigkeitssignals das Ausgangssignal während jeder Sägezahnperiode Null oder fast Null ist. Beim Auftreten des Geschwindigkeitssignals bleibt das rückgekoppelte Ausgangssignal zunehmend länger aufrechterhalten, so dass dieses schliesslich bei voller Tischgeschwindigkeit 100% beträgt und dadurch den Ultrtaschallgeber 460 voll aussteuert.

Die Modulation der dem Führungsstift zugeführten Ultraschallenergie ist proportional der Tischgeschwindigkeit, wie aus den Figuren 16 und 17 ersichtlich. In Fig. 16 ist die Tischgeschwindigkeit gegen die Zeit dargestellt; Fig. 17 zeigt die Modulation der dem Führungsstift über den Generator 460 zugeführten Ultraschallenergie bei Tischgeschwindigkeiten A-E aus Fig. 16. Wie in Fig. 17 dargestellt, nimmt der Arbeitszyklus mit wachsender Tischgeschwindigkeit zu.

Es hat sich für die vorliegende Einrichtung als vorteilhaft erwiesen, für die reversiblen Motoren 14 und 16 Schrittmotoren zu verwenden zur Bewegung des Tisches 8, und diesen mit den beiden Motoren über ein Schneckengetriebe zu verbinden. Auf diese Weise ist es möglich, durch jeden Impuls den Tisch um ein bestimmtes Stück, beispielsweise 25 p. oder ein vielfaches davon, entlang der «X»- oder «Y»-Achse zu verschieben. Entsprechend sind auch die Schlitze 358 auf der optischen Scheibe 356 angeordnet, so dass jeder Schlitz einer Vorschubeinheit des Schaltungsdrahtes entspricht, die mit Hilfe des Motors 350 über das Antriebsrad 368 bewegt wird, beispielsweise 25 p. oder ein vielfaches davon. Die Photozelle 400 gibt je einen Impuls für jede Vorschubeinheit. Zur Vereinfachung der nachfolgenden Beschreibung soll angenommen werden, dass die Vorschubeinheit 25 (i beträgt. Selbstverständlich ist grundsätzlich jede beliebige Vorschublänge möglich. In Fig. 18 sind die Antriebsmotoren 14 und 16 unter Spannung, um den Tisch 8 zu verschieben. Jeder Antriebsimpuls bewirkt eine Verschiebung um 25 |i und wird auf einen Integrator 640 gegeben. Die Impulse der Photozelle 400, jeder einem Drahtvorschub von 25 |i entsprechend, werden auf einen linearen Verstärker 620 gegeben. Das Ausgangssignal des Verstärkers 620 wird auf einen Schmitt-Trigger 622 gegeben, dessen Ausgangssignal auf einen Dekadenzähler 624 gegeben wird, der in Reihe mit einem Dekadenzähler 626 geschaltet ist. So zählt der Zähler 624 die Einheiten, während der Zähler 626 Zehner zählt.

Die Ausgangsleistung des Zählers 624, welche jedem fünften Impuls entspricht, ist mit einem «UND»-Tor 628 verbunden, während die Ausgangsleistung, welche jedem neunten Impuls entspricht, mit einem «UND»-Tor 630 verbunden ist. Die Ausgangsleistung des Zählers 626, welche jedem zehnten Drahtvorschubimpuls entspricht, ist mit dem «UND»-Tor 628 verbunden, während die Ausgangsleistung, welche jedem zwanzigsten Vorschubimpuls entspricht, ist mit dem «UND»-Tor 630 verbunden. Das «UND»-Tor 628 ist mit dem Eingang eines Flip-Flop 632 verbunden, der zudem mit der Ausgangsleitung eines «UND»-Tores 646 verbunden ist. Die Ausgangsleitung des Flip-Flop 632 ist mit dem Eingang eines «UND»-Tores 634 und die Ausgangsleitung des «UND»-Tores 634 mit dem Eingang eines «ODER»-Tores 636 verbunden. Der andere Eingang des «ODER»-Tores 636 ist mit dem Ausgang des «UND»-Tores 630 verbunden. Der Ausgang des «ODER»-Tores 636 ist mit einem Steuer- und Alarm-Flip-Flop 638 ver629058

bunden.

In Fig. 18 werden die Tischantriebsimpulse, die auf die Motoren 14 und 16 gegeben werden, in einem Integrator 640 integriert, und dessen Ausgangssignal wird einem Dekadenzähler 642 zugeführt. Der Zähler 642 ist mit einem Zähler 644 in Reihe geschaltet, wobei der Zähler 642 die Einheiten und die Zähler 644 die Zehner zählt. Die Null-Leitung des Zählers-642 und die Ausgangsleitung des Zählers 644, entsprechend jedem zwanzigsten Vorschubimpuls, sind mit dem «UND»-Tor 646 verbunden. Die Ausgangsleitung des «UND»-Tores 646 ist mit dem Eingang einer Verzögerungsschaltung 648 verbunden. Die Ausgangsleitung der Verzögerungsschaltung 648 ist verbunden mit den Rückstelleingängen der Zähler 624,626,642,644 und mit dem «UND»-Tor 634.

Wie schon zuvor betont, soll in dieser beispielhaften Ausführung jeder Tischantriebsimpuls und jeder Drahtvorschubimpuls 25 n entsprechen. Zur Veranschaulichung des Monitorsystems sollen die Drahtvorschubimpulse auf fünfzehn und neunundzwanzig Impulse oder Einheiten zu 25 p, begrenzt werden für je 20 Tischbewegungsimpulse oder Einheiten zu 25 |i. Für den Fachmann ist es selbstverständlich, dass die Begrenzung auch beliebig anders gewählt werden kann.

Das Monitorsystem arbeitet wie folgt: Jeder fünfte Drahtvorschubimpuls vom Zähler 624 und jeder zehnte Impuls vom Zähler 626 werden auf das «UND»-Tor 628 gegeben, welches ein Ausgangssignal entsprechend «15» abgibt. Jeder neunte Drahtvorschubimpuls von Zähler 624 und jeder zwanzigste Impuls vom Zähler 626 werden auf das «UND»-Tor 630 gegeben, welches ein Ausgangssignal entsprechend «29» abgibt. Ähnlich gibt das «UND»-Tor 646 ein Ausgangssignal entsprechend einem Zwanzigstel der Tischantriebsimpulse ab.

Der Flip-Flop 632 wird vom fünfzehnten Drahtvorschubimpuls betätigt und vom zwanzigsten Tischantriebsimpuls wieder zurückgesetzt; mit entsprechender Verzögerung^werden auch alle Zählwerke wieder zurückgesetzt. Da der Flip-Flop 632 durch den zwanzigsten Tischantriebsimpuls wieder zurückgesetzt wird, erfolgt von ihm kein Signal an das «UND»-Tor 634. Dementsprechend wird, wenn der zwanzigste Tischantriebsimpuls am «UND»-Tor 634 ankommt, kein Signal ausgesendet, und so der Flip-Flop 638 auch nicht gesetzt. Wenn andererseits der zwanzigste Tischantriebsimpuls den Flip-Flop 632 vor dem fünfzehnten Drahtvorschubimpuls erreicht, so geht vom Flip-Flop 632 ein Signal auf das «UND»-Tor 634, welches mit dem verspäteten zwanzigsten Tischantriebsimpuls von der Verzögerungsschaltung 648 vereinigt wird und über das «ODER»-Tor 636 den Flip-Flop 638 erregt. Dieser schaltet als Folge die Stromzufuhr für die Tischantriebsmotoren 14 und 16 und den Drahtvorschubmotor 350 ab und die Einrichtung kommt zum Stillstand. Gleichzeitig wird ein Alarmsignal vom Flip-Flop 638 ausgesendet. Jeder der Positionen 36,38,40 und 42 hat ihr eigenes Monitorsystem.

Wie schon zuvor erwähnt, werden der neunte und zwanzigste Drahtvorschubimpuls auf das «UND»-Tor 630 gegeben, welches seinerseits mit dem «ODER»-Tor 636, das den Alarm Flip-Flop 638 steuert, verbunden ist. Werden die Zähler 624 und 626 durch den zwanzigsten Tischantriebsimpuls nicht zurückgesetzt, versetzt der neunundzwanzigste Drahtvorschubimpuls den Flip-Flop 638 in den Alarmzustand. Normalerweise werden die Zähler 624 und 626 vom zwanzigsten Tischantriebsimpuls allerdings zurückgesetzt, und es kommt so niemals zu einem Ausgangssignal am «UND»-Tor 630 durch den neunundzwanzigsten Impuls des Drahtvorschubs. Ein Signal am Flip-Flop 638 wird nur erzeugt, wenn der neunundzwanzigste Drahtvorschubimpuls vor dem zwanzigsten Tischantriebsimpuls ankommt; dann gibt der Flip-Flop 638 Alarm und die Einrichtung kommt zum Stillstand.

Schliesslich sollte noch erwähnt werden, dass die Zähler 624,626,642 und 644 bei jedem Stillstand der Einrichtung

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zurückgesetzt werden.

Für den Fachmann ist es selbstverständlich, dass das zuvor beschriebene Verfahren und die beschriebene Einrichtung, hier anhand der Herstellung von elektrischen Schaltungen demonstriert, auch für die Herstellung von Verbindungen anderer Bauteile, wie beispielsweise optischer, pneumatischer, hydraulischer und ähnlicher benutzt werden kann. Die Verbindungen zwischen derartigen Komponenten können natürlich auch aus

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anderen Materialien bestehen. So kann für optische Bauteile ein optischer Leiter, wie beispielsweise eine überzogene optische Faser, verwendet werden. Werden pneumatische oder hydraulische Elemente verwendet, so wird man als Verbin-5 dungsmaterial Installationsröhrchen mit verhältnismässig geringem Durchmesser verwenden. Der Ausdruck «Leitungszug» soll deshalb für alle leitenden Verbindungen gelten.

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9 Blatt Zeichnungen

Claims

629058 PATENTANSPRÜCHE

1. Verfahren zum Herstellen von Leitungszügen zwischen vorher bestimmten Punkten auf einer Unterlage, bei welchem das Leitungszugmaterial von einer Vorratstrommel und mittels einer Steuervorrichtung entsprechend einem gewünschten geometrischen Verlauf auf der mit einer wärmeerweichbaren Haftschicht versehenen Unterlage geführt und befestigt wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Leitungszugmaterial gleichzeitig mit dem Kopf eines Führungsstiftes und der Unterlage an einem ersten Punkt in Berührung gebracht wird, dass das Leitungszugmaterial vorgeschoben und die Unterlage bezüglich des Leitungszugmaterials oder umgekehrt gleichzeitig in vorbestimmter Richtung bewegt wird, dass die dem Führungsstift zur Erwärmung der Haftschicht zugeführte Energie proportional zur Bewegungsgeschwindigkeit gesteuert wird, dass die Vorschubgeschwindigkeit des Leitungszugmaterials und die Bewegungsgeschwindigkeit überwacht und miteinander verglichen werden, und dass ein Kontrollsignal erzeugt wird, wenn die Vorschubgeschwindigkeit und die Bewegungsgeschwindigkeit nicht ausreichend übereinstimmen, um eine Beanspruchung des Leitungszuges durch die Bewegung zu vermeiden und ein Ablösen des Leitungszuges von der Unterlage zu verhindern.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass dem Führungsstift zur Erwärmung der Haftschicht Ultraschallenergie zugeführt wird.

3. Einrichtung zur Ausführung des Verfahrens nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen beweglichen, von einem mittels Impulsen steuerbaren Schrittmotor angetriebenen Tisch und durch eine Vorrichtung zum Befestigen der Unterlage auf dem Tisch, durch einen Führungsstift, der zur Begrenzung der seitlichen Beweglichkeit des Leitungszugmaterials eine sich nach unten abflachende Führungsrille aufweist, durch eine Energiequelle für den Führungsstift, durch eine Vorrichtung zum Überwachen und Vergleichen der Vorschubgeschwindigkeit des Leitungszugmaterials und der Bewegungsgeschwindigkeit des Tisches, wobei in dieser Vorrichtung zum Vergleich mit den Steuerimpulsen des Schrittmotors Signale in Abständen erzeugt werden, welche bestimmten Vorschubdistanzen des Leitungszugmaterials entsprechen, durch eine Vorrichtung zum Erzeugen eines Kontrollsignals bei bestimmter Abweichung der Vorschubgeschwindigkeit von der Bewegungsgeschwindigkeit, durch eine Vorrichtung zum Befestigen des Leitungszugmaterials an bestimmten Punkten der Unterlage, und durch eine Vorrichtung zum Abtrennen des Leiterzugmaterials vor seiner Befestigung am bestimmten Punkt.

4. Einrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorschubgeschwindigkeit des Leitungszugmaterials und die Bewegungsgeschwindigkeit des Tisches derart koordiniert sind, dass ein Zug auf das Leitungszugmaterial vermieden ist.

5. Einrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Energiequelle eine Ultraschallquelle ist.

6. Einrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung zum Überwachen und Vergleichen der Vorschubgeschwindigkeit des Leiterzugmaterials und der Bewegungsgeschwindigkeit des Tisches Mittel zum Erzeugen von impulsförmigen Signalen in Abständen, welche bestimmten Vorschubdistanzen des Leitungszugmaterials entsprechen, enthält, und dass Zähler vorhanden sind, welche diese impulsförmigen Signale mit den Steuerimpulsen des Schrittmotors vergleichen.