DE4402869A1 - Maschine zur Herstellung von Bauplatten - Google Patents

Description

Hintergrund der Erfindung

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Maschine zur Herstellung von Bauplatten, insbesondere auf eine Maschine zur Herstellung solcher Bauplatten, die - wie in Fig. 1 gezeigt - einen dreidimensionalen Aufbau besitzen.

Die Bauplatten werden in der Weise hergestellt, daß ein aus Längsdrähten 14 und Querdrähten 16 gebildetes oberes Drahtgeflecht 18 und ein aus Längsdrähten 20 und Querdrähten 22 gebildetes unteres Drahtgeflecht 24 jeweils mit vorgegebenem Abstand auf die obere bzw. untere Seite eines normalen, aus Kunstharzschaum, wie z. B. Polystyrol, bestehenden Isolierkernmaterials 12 gelegt werden, und Stützelemente in abwechselnder Ausrichtung durch das Isolierkernmaterial 12 gestoßen werden und dann mit ihrem einem Ende an das obere Drahtgeflecht 18 und mit ihrem anderen Ende an das untere Drahtgeflecht 24 angeschweißt werden.

Das heißt, daß die Stützelemente in erste Stützelemente 26 und zweite Stützelemente 28 unterteilt sind, wobei die beiden Enden dieser Stützelemente 26, 28 an den Längsdrähten 14 bzw. 20 des oberen bzw. des unteren Drahtgeflechts 18, 24 durch Punktschweißung befestigt werden.

Eine Maschine zur Herstellung von Bauplatten 10, die einen derartigen dreidimensionalen Aufbau besitzen, ist im koreanischen Patent Nr. 21625 (entsprechend dem japanischen Patent Nr. 1722593) eines Erfinders der vorliegenden Anmeldung beschrieben.

Diese Herstellungsmaschine umfaßt eine Montagevorrichtung, die das obere Drahtgeflecht und das untere Drahtgeflecht an der Ober- bzw. Unterseite des plattenförmigen Isolierkernmaterials hält, um einen vorgegebenen Abstand zum Isoliermaterial aufrechtzuerhalten, und sich mittels einer an beiden Seiten der Maschine befindlichen Fördereinrichtung intervallweise jeweils um eine vorgegebene Strecke bewegt; ferner umfaßt die Maschine eine Drahtzuführeinrichtung zum Zuführen eines endlosen Drahtes zum oberen Drahtgeflecht, zum Isolierkernmaterial und zum unteren Drahtgeflecht (die alle an der Montagevorrichtung befestigt sind), dergestalt daß der Draht in Seitenansicht schräg durch sie hindurch verläuft; ferner umfaßt die Maschine eine Drahtschnitteinrichtung zum Abschneiden des zugeführten Endlosdrahtes zu Stützelementen, sowie eine Stützelement- Schweißeinrichtung zum punktförmigen Anschweißen einer Berührungsfläche des abgeschnittenen Stützelements an das obere und das untere Drahtgeflecht.

Dieser Herstellungsmaschine hafteten folgende Probleme an. Und zwar bestand hinsichtlich der Montagevorrichtung, die aus einem oberen und einem unteren, durch Verbindungselemente (z. B. Bolzen und Muttern) zusammenzusetzenden und wieder auseinanderzunehmenden Rahmen besteht, ein Problem darin, daß die Arbeit zum Befestigen des Isolierkernmaterials und des oberen und des unteren Drahtgeflechts an der Montagevorrichtung sowie die Arbeit zum Herausziehen der hergestellten Platte aus der Montagevorrichtung sehr aufwendig waren.

Bezüglich der Drahtzuführeinrichtung ging es darum, daß ein Einspannmechanismus zum Greifen und Loslassen des Endlosdrahts so zwischen einer Vorrichtung zum Geradeziehen des Endlosdrahts und einer den Draht führenden Röhre angeordnet war, daß der Einspannmechanismus auf einer Geraden mit diesen lag. Der Einspannmechanismus wurde durch einen Luftzylinder vor- und zurückgetrieben, in einer Anordnung, bei der eine Betätigungsscheibe so am Einspannmechanismus angebracht war, daß sie zum Betätigen des Einspannmechanismus von einer beweglichen Platte ausgehend gleitend weggeschoben werden konnte; auch durch einen weiteren Luftzylinder wurde der Einspannmechanismus vor- und zurückgetrieben, in einer Anordnung, bei der eine bewegliche Scheibe vorhanden war, um die bewegliche Platte von einer Grundplatte ausgehend wieder wegschieben zu lassen; deshalb bestand das Problem, daß der Aufbau kompliziert war und sich hohe Herstellungskosten ergaben; nicht nur war der Energieverbrauch zum Betreiben der Maschine hoch, sondern es war auch schwierig, die Zuführlänge des vom Einspannmechanismus herabfallenden Drahtes so zu steuern, daß sie gleichmäßig beibehalten wurde.

Hinsichtlich der Drahtschnitteinrichtung ist zu sagen, daß sie druckluftbetriebene Schnitteinrichtungen aufwies und daß ein mit einem Kompressor verbundener Speicher- und Versorgungskessel mittels Druckluftschläuchen an die Schnitteinrichtungen angeschlossen werden mußte, was einen vergleichsweise komplizierten Aufbau bedingte, und da alle Schnitteinrichtungen mit Druckluft betätigt und dann jeweils mittels einer in jeder Schnitteinrichtung enthaltenen Feder in die Ausgangsstellung zurückgebracht wurden, war nicht nur der Energieverbrauch hoch, sondern wegen der voneinander unabhängigen Bewegung der Schnitteinrichtungen trat auch noch das Problem hinzu, daß es schwierig war, alle Schnitteinrichtungen gleichzeitig zu betätigen, und wenn auch nur eine der Schnitteinrichtungen eine Funktionsstörung hatte, mußte der Betrieb der gesamten Plattenherstellungsmaschine angehalten werden.

Was die Einrichtung zum Anschweißen der Stützelemente anbelangt, ist festzustellen, daß zwei einander gegenüberstehende Elektroden durch seitlich angeordnete Elektromagnete betätigt werden, wodurch sich der Abstand zwischen den Schweißzangenarmen, die mit den Elektroden versehen und mit dem beweglichen Anker der Elektromagnete verbunden sind, vergrößerte, so daß es sehr schwierig war, die elektrischen Schweißorgane auf den zwischen den Stützelementen herzustellenden Abstand einzurichten.

Im allgemeinen sollte der Abstand zwischen benachbarten Stützelementen bei Bauplatten circa 5 cm betragen und somit ungefähr der Maschenweite des oberen und des unteren Drahtgeflechts entsprechen, aber das kleinstmögliche mit der Maschine herzustellende Abstandsmaß zwischen den anzuschweißenden Stützelementen betrug circa 10 cm, selbst wenn die in gleicher Ausrichtung zugeführten Stützelemente in zwei Arbeitsgängen angeschweißt wurden; daher konnten die Elektromagnete bei kleineren Objekten nicht verwendet werden. Ferner trat hier das Problem auf, daß sich die Schweißqualität verschlechterte, da die Zeit, während der das Drahtgeflecht und das jeweilige Stützelement von den Schweißzangen gefaßt wurden, nur kurz war.

Kurzfassung der Erfindung

Die vorliegende Erfindung ist eine Verbesserung der vorstehend beschriebenen Bauplattenherstellungsmaschine, die zum koreanischen Patent Nr. 21625 (entsprechend dem japanischen Patent Nr. 1722593) eines Erfinders der vorliegenden Anmeldung vorgeschlagen wird.

Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung einer Bauplattenherstellungsmaschine, die es ermöglicht, die Arbeit des Befestigens des plattenförmigen Isolierkernmaterials, des oberen und des unteren Drahtgeflechts an einer Montagevorrichtung sowie die Arbeit des Herausziehens der hergestellten Bauplatte aus der Montagevorrichtung einfach und wirkungsvoll durchzuführen; die es ferner ermöglicht, die Zuführlänge eines zur Ausbildung von Stützelementen bestimmten Drahtes genau zu steuern, um eine gleichmäßige Länge zu gewährleisten; die ferner in der Lage ist, den Stützelementdraht zu Stützelementen genauer und gleichmäßiger Länge zu schneiden, und die die Stützelemente fest an das obere und das untere Drahtgeflecht anschweißt.

Nachstehend wird die vorliegende Erfindung unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen näher erläutert.

Kurzbeschreibung der Zeichnungen

Fig. 1 ist eine abgebrochene perspektivische Darstellung eines Teils einer Bauplatte, die mit einer erfindungsgemäßen Maschine hergestellt wurde;

Fig. 2 ist eine schematische Seitenansicht der erfindungsgemäßen Maschine;

Fig. 3 zeigt vergrößert einen Schnitt durch die Maschine bei Linie A-A der Fig. 2;

Fig. 4 ist eine vergrößerte Seitenansicht einer Fördereinrichtung und einer Montagevorrichtung, die in Fig. 2 gezeigt sind;

Fig. 5 ist eine vergrößerte Seitenansicht einer Drahtzuführeinrichtung und einer Drahtschnitteinrichtung, die in Fig. 2 gezeigt sind;

Fig. 6 ist eine perspektivische Ansicht der in Fig. 5 gezeigten Drahtzuführeinrichtung;

Fig. 7 ist eine Seitenansicht zur Veranschaulichung der in Fig. 6 gezeigten Drahtzuführeinrichtung in einem geöffneten Zustand ohne Draht;

Fig. 8 ist eine Seitenansicht zur Veranschaulichung der in Fig. 6 gezeigten Drahtzuführeinrichtung im drahtführenden Zustand;

Fig. 9 ist eine Vorderansicht der in Fig. 5 dargestellten Drahtschnitteinrichtung;

Fig. 10 zeigt einen Längsschnitt durch die Drahtschnitteinrichtung und veranschaulicht eine Situation, in welcher der Draht durch die in Fig. 9 gezeigte Drahtschnitteinrichtung gerade zu einem Stützelement geschnitten wird;

Fig. 11 ist eine Vorderansicht einer zum Anschweißen der Stützelemente ausgebildeten Schweißeinrichtung in einer erfindungsgemäßen Maschine;

Fig. 12 ist eine Draufsicht auf die in Fig. 11 dargestellte Stützelement-Schweißeinrichtung;

Fig. 13 ist eine Seitenansicht der in Fig. 11 dargestellten Stützelement-Schweißeinrichtung;

Fig. 14 zeigt vergrößert einen Schnitt entlang der Linie B-B in Fig. 12; und

Fig. 15 ist eine Vorderansicht, in der eine Situation gezeigt ist, in der ein oberes Drahtgeflecht und ein Stützelement durch die in Fig. 11 dargestellte Stützelement- Schweißeinrichtung zusammengeschweißt werden.

Eingehende Beschreibung der bevorzugten Ausführungsform

Die erfindungsgemäße Maschine besteht, wie in Fig. 2 gezeigt, aus einer Montagevorrichtung 30, einer Fördereinrichtung 32 zum intervallweisen Transportieren der Montagevorrichtung 30, einer Zuführeinrichtung 34 und einer Schnitteinrichtung 36 für Endlosdraht W1 für erste Stützelemente, einer Zuführeinrichtung 38 und einer Schnitteinrichtung 40 für Endlosdraht W2 für zweite Stützelemente, einer oberen Schweißeinrichtung 44 und einer unteren Schweißeinrichtung 42 für die ersten Stützelemente, einer oberen Schweißeinrichtung 48 und einer unteren Schweißeinrichtung 46 für die zweiten Stützelemente, und einem Maschinengestell 50, das diese Einrichtungen trägt.

Die Montagevorrichtung 30 ist - wie in den Fig. 3 und 4 im einzelnen dargestellt - in der Weise ausgestaltet, daß ein das Isolierkernmaterial 12 tragender Vorsprung 54 an der Innenseite eines rechteckigen Rahmens 52 ausgebildet ist, wobei zugeordnete Federn 58 mit Haken 56 das obere Drahtgeflecht 18 bzw. das untere Drahtgeflecht 24 halten und mit dem anderen Federende jeweils an einem der beiden Seitenteile des rechteckigen Rahmens 52 oben bzw. unten befestigt sind, wobei ferner an den beiden Seitenteilen des rechteckigen Rahmens 52 jeweils ein Winkeleisen 60 befestigt ist, Rollen 62 an den Winkeleisen 60 angebracht sind und diese Rollen 62 so ausgebildet sind, daß sie jeweils in einen nachfolgend beschriebenen Mitnehmerzapfen 76 der Fördereinrichtung 32 eingehängt werden können.

Die Fördereinrichtung 32 besteht, wie in den Fig. 2 bis 4 näher gezeigt, aus einer Förderkette 68, die um ein Antriebs-Kettenrad 64 und ein Umlenk-Kettenrad 66 läuft, welche am Maschinengestell 50 gelagert sind.

Das Antriebs-Kettenrad 64 wird von einem Antriebsmotor 70, z. B. einem Schrittmotor, und einer Übertragungskette 72 in Drehung versetzt.

Die Fördereinrichtung besteht aus einem Satz synchron bewegter Förderketten 68, und die Rollen 62 der Montagevorrichtung 30 werden auf den mit einem Glied 74 der Förderkette 68 verbundenen Mitnehmerzapfen 76 gelegt, um die Montagevorrichtung 30 intervallweise zu befördern, sobald die Förderkette 68 intervallweise umläuft.

Die Zuführeinrichtung 34 und die Schnitteinrichtung 36 für den Endlosdraht W1 für die ersten Stützelemente und die Zuführeinrichtung 38 und die Schnitteinrichtung 40 für den Endlosdraht W2 für die zweiten Stützelemente sind, wie in Fig. 2 gezeigt, in einander gegenüberliegender Stellung auf dem Maschinengestell 50 angeordnet, können bezüglich des Maschinengestells 50 vor und zurück verstellt werden und sind auf Tischen 78, 80 montiert, die in einem einstellbaren Winkel geneigt werden können; da sie in ihrem Aufbau jeweils gleich sind, genügt es der Einfachheit halber, zur nachfolgenden Erläuterung nur die Zuführeinrichtung 34 und die Schnitteinrichtung 36 für den Endlosdraht W1 für die ersten Stützelemente auszuwählen.

Die Zuführeinrichtung 34 für den Endlosdraht W1 für die ersten Stützelemente umfaßt, wie in den Fig. 5 bis 8 gezeigt, einen getriebeartigen Zuführmechanismus 88 mit einem antreibenden Zahnrad 82, einem angetriebenen Zahnrad 84 und einem Antriebsmotor 86, ferner mit einem Halterungsmechanismus 90 für das angetriebene Zahnrad 84 und einem Verriegelungsorgan 92 für den Halterungsmechanismus 90.

Die antreibenden Zahnräder 82 sitzen, wie in Fig. 6 gezeigt, mit vorgegebenem gegenseitigen Abstand auf einer Antriebswelle 94, deren beide Enden - wie angedeutet - in zugeordneten Lagern am Tisch 78 gelagert sind.

Ein Schneckenrad 96 sitzt im mittleren Bereich der Antriebswelle 94 und kämmt mit einer Schnecke 98, die an einer Drehwelle des Antriebsmotors 86 befestigt ist.

Das angetriebene Zahnrad 84 steht dem antreibenden Zahnrad 82 im Getriebeverhältnis 1 : 1 gegenüber; das antreibende Zahnrad 82 ist auf einer Achse 102 drehbar zwischen zwei flachen Halterungsarmen 100, die den Halterungsmechanismus 90 bilden, eingesetzt.

An einer Seite sind die Halterungsarme 100 mittels eines Verbindungsbolzens 104 und einer Abstandsscheibe aneinander befestigt, und am unteren Ende dieser Seite sind die Halterungsarme 100 mittels einer Achse 108 an einem am Tisch 78 befestigten Halterungsstück 106 gelagert, so daß sie um diese Achse 108 herumklappen können.

Das anderseitige Ende der Halterungsarme 100 bildet - wie in Fig. 6 gut dargestellt - ein freies, gabelförmig auslaufendes Ende 110.

Das Verriegelungsorgan 92 des Halterungsmechanismus 90 besteht, wie in Fig. 6 gut dargestellt, aus einem Schraubbolzen 112 mit einem Durchmesser, der ins freie Ende 110 der Halterungsarme 100 eingeführt werden kann, und einem Schraubknopf 114.

Ein Ende des Schraubbolzens 112 ist mit einem Stift 118 an einem am Tisch 78 befestigten Halterungsstück 116 gelagert, so daß der Schraubbolzen 112 um diesen Stift herumschwenken kann.

Der Schraubknopf 114 weist eine Innengewindebohrung 122 auf, die in ein am anderen Ende des Schraubbolzens 112 ausgebildetes Außengewinde 120 eingreift, und hat einen Durchmesser, der größer ist als die Öffnung des gabelförmig auslaufenden freien Endes 110 der Halterungsarme 100; dadurch kann - wie in Fig. 7 gezeigt - das angetriebene Zahnrad 84 so aufgeklappt werden, daß es mit dem antreibenden Zahnrad 82 nicht in Eingriff steht; oder es kann - wie in Fig. 8 gezeigt - die Anpreßkraft eingestellt werden, die auf den zwischen dem antreibenden Zahnrad 82 und dem angetriebenen Zahnrad 84 geführten Endlosdraht W1 für die ersten Stützelemente wirkt, und gleichzeitig wird bei Drehung des antreibenden Zahnrads 82 eine Reibungskraft zwischen diesem antreibenden Zahnrad 82, dem Draht W1 und dem angetriebenen Zahnrad 84 erzeugt, so daß der Endlosdraht W1 für die ersten Stützelemente - wie in Fig. 5 gezeigt - bei Drehantrieb des antreibenden Zahnrads 82 durch eine am Tisch 78 befestigte Drahtführungsröhre 124 hindurch zu dem oberen Drahtgeflecht 18, dem Isolierkernmaterial 12 und dem unteren Drahtgeflecht 24 geleitet wird, die intervallweise bewegt werden. Die Schnitteinrichtung 36 für den Endlosdraht W1 für die ersten Stützelemente besteht - wie in den Fig. 5, 9 und 10 gezeigt - aus einem feststehenden Messer 126, einem Antriebsmechanismus 130 zum Bewegen einer Mehrzahl von Arbeitsmessern 128 und einem Schubmechanismus 132 zur Erzeugung einer auf- und abgehenden linearen Bewegung der Messer 126, 128 und des Antriebsmechanismus 130 auf dem Tisch 78.

Das feststehende Messer 126 verläuft in Richtung der Breite des Tisches 78 unter den Drahtführungsröhren 124, und unten am feststehenden Messer 126 sind in vorgegebenen Abständen Drahtführungsbohrungen 134 ausgebildet, durch die der aus den Drahtführungsröhren 124 schießende Endlosdraht W1 für die ersten Stützelemente hindurchgelangt.

Jedes Arbeitsmesser 128 ist - wie in den Fig. 9 und 10 gut dargestellt - ganz unten mit einer Schneidklinge 136 versehen, die an ihrer Oberseite von einer Bohrung 138 durchdrungen ist und an einem Endabschnitt ihrer Oberseite einen Schlitz 140 aufweist. Der Antriebsmechanismus 130 bewirkt, daß jedes Arbeitsmesser 128 eine nach links und rechts hin- und hergehende Bewegung (bei Blick auf die Breite des Tisches 78) vollführt, und besteht aus einer sich nach links und rechts bewegenden Stange 142 sowie einem pneumatischen Zylinder 144 zur hin- und hergehenden Bewegung dieser Stange 142.

Eine Kolbenstange 146 des pneumatischen Zylinders 144 ist über ein Verbindungsglied 148 mit der Bewegungsstange 142 gekoppelt, und letztere wird durch eine hin- und hergehende Bewegung der Kolbenstange 146 nach rechts und links hin- und herbewegt.

Eine Führungsachse 150 steckt in der Bewegungsstange 142; falls die beiden Enden der Führungsachse 150 festgelegt sind, muß die Bewegungsstange 142 gleitfähig auf der Führungsachse 150 montiert werden; falls die Bewegungsstange 142 fest an der Führungsachse 150 montiert ist, müssen die beiden Enden der Führungsachse 150 so gelagert werden, daß diese selber nach links und rechts hin- und hergleiten kann.

Unten ist das Arbeitsmesser 128 mittels eines durch die Bohrung 138 gesteckten Drehstifts 152 am feststehenden Messer 126 drehbar befestigt, und oben ist das Arbeitsmesser 128 mittels eines durch den Schlitz 140 ragenden Zapfens 154 gelenkig mit der Bewegungsstange 142 des Antriebsmechanismus 130 verbunden; sobald die Bewegungsstange 142 nach links und rechts hin- und hergleitet, schwenkt die Schneidklinge 136 des Arbeitsmessers 128 in Pfeilrichtung um den Drehstift 152 und kann dadurch ein erstes Stützelement 26 herstellen, indem sie den Endlosdraht W1 abschneidet, der aus der Drahtführungsbohrung 134 des feststehenden Messers 126 herausgeschoben wurde.

Bei der Herstellung der ersten Stützelemente 26 durch Abschneiden des Endlosdrahts W1 fährt der Schubmechanismus 132, der aus Fig. 10 gut ersichtlich ist, das feststehende Messer 126 und das Arbeitsmesser 128 zunächst nach unten und hebt sie dann wieder nach oben, um die Stützelemente 26 zwischen dem oberen Drahtgeflecht 18 hindurch durch das Isolierkernmaterial 12 zu stoßen und das untere Drahtgeflecht 24 mittels der vorstehend beschriebenen Endlosdraht-Zuführeinrichtung 34 zu erreichen, die nahe oberhalb des oberen Drahtgeflechts 18 angeordnet ist; wie in Fig. 5 gezeigt, sind die Kolbenstange 158 eines am Tisch 78 befestigten pneumatischen Zylinders 156 und eine mit dem Antriebsmechanismus 130 versehene Betätigungsplatte 160 durch ein Verbindungsstück 162 aneinander gekoppelt.

Sobald sich die Kolbenstange 158 des pneumatischen Zylinders 156 hin- und herbewegt, fahren das feststehende Messer 126, das Arbeitsmesser 128 und ihr Antriebsmechanismus 130 nach unten in die Stellung, in welcher der Endlosdraht W1 abgeschnitten wird, führen den Schnittarbeitsgang zu Ende und fahren dann wieder in ihre Ausgangsstellung hoch, um eine reibungslose Bewegung der nachfolgend beschriebenen Stützelement-Schweißeinrichtung zu erlauben.

Eine untere Schweißeinrichtung 42 und eine obere Schweißeinrichtung 44 für die ersten Stützelemente 26 (in Fig. 2 gezeigt) und eine untere Schweißeinrichtung 46 und eine obere Schweißeinrichtung 48 für die zweiten Stützelemente 28 unterscheiden sich nur in ihren Bewegungsrichtungen, während alle strukturellen Merkmale gleich sind; daher genügt es der Einfachheit halber, zur nachfolgenden Erläuterung nur die obere Schweißeinrichtung 44 für die ersten Stützelemente auszuwählen.

In den Fig. 11 bis 15 sind eine Konstruktion und ein Betriebszustand der oberen Schweißeinrichtung 44 für die ersten Stützelemente 26 dargestellt.

Die obere Schweißeinrichtung 44 umfaßt eine sich in Vertikalstellung auf- und abbewegende Wand 164, zwei sich nach links und rechts bewegende Arbeitsplatten 166, 168, die unten an der Wand 164 gelagert sind, und Punktschweißbacken 170, 172, die an den Arbeitsplatten 166 bzw. 168 befestigt sind.

Die beiden Seitenteile der Wand 164 sind jeweils in einer Gleitnut 176 geführt, die an der Innenseite von zu beiden Seiten des Maschinengestells 50 stehenden Säulen 174 ausgebildet sind; die beiden Seitenteile der Wand 164 sind jeweils mit der Kolbenstange 180 eines pneumatischen Zylinders 178 gekoppelt, und die pneumatischen Zylinder 178 sind jeweils an einer der Säulen 174 befestigt.

Schlitze 182, 184 sind an den beiden Seiten der Arbeitsplatten 166, 168 ausgebildet, und zwar in der Weise, daß sie sich mit einer durchgezogenen Linie bzw. einer gepunkteten Linie kreuzen, wie in Fig. 11 gezeigt, und jeweils ein mit einem Ende an der Wand 164 befestigter Lagerzapfen 186 ragt durch die Schlitze 182, 184, wie aus Fig. 12 gut ersichtlich ist.

Die Arbeitsplatten 166, 168 sind durch zwei Koppelglieder 188, 190 miteinander verbunden.

Wie aus Fig. 13 gut ersichtlich, steckt der Mittelabschnitt der Koppelglieder 188, 190 am jeweiligen Lagerzapfen 186, und der obere und der untere Teil jedes Koppelglieds 188, 190 sind jeweils über einen Stift 194 bzw. 192 mit der Arbeitsplatte 168 bzw. 166 verbunden, so daß die Arbeitsplatten 166, 168 in einander entgegengesetzte Richtungen bewegbar sind, sobald die Koppelglieder 188, 190 um die als Drehpunkte wirkenden Lagerzapfen 186 geschwenkt werden.

Eines (190) der Koppelglieder 188, 190 ist mit einem Anschlußglied 200 verbunden, das mittels eines Stifts 202 am Ende einer Kolbenstange 198 eines pneumatischen Zylinders 196 befestigt ist.

Der pneumatische Zylinder 196 ist in der Weise an der Wand 164 befestigt, daß er zusammen mit dieser bewegt wird.

Die Befestigungs- und Anordnungslage der Punktschweißbacken 170, 172 sind in den Fig. 11 bis 13 gut dargestellt.

Erste Punktschweißbacken 170 sind an der ersten Arbeitsplatte 166 in vorgegebenem gegenseitigen Abstand isoliert angebracht, und zweite Punktschweißbacken 172, die mit Strom entgegengesetzter Polarität (im Vergleich zu den Punktschweißbacken 170) versorgt werden, sind an der zweiten Arbeitsplatte 168 in ähnlicher Weise wie die ersten Punktschweißbacken 170 angebracht.

Dementsprechend können die an den Arbeitsplatten angebrachten und mit Strom entgegengesetzter Polarität gespeisten Punktschweißbacken 170, 172 (s. Fig. 15) das obere Ende jedes im Isolierkernmaterial 12 steckenden Stützelements 26 an das obere Drahtgeflecht 18 schweißen, indem sie sich aneinander annähern, weil die Arbeitsplatten 166, 168 sich in entgegengesetzte Richtungen bewegen, sobald die Wand 164 herabgefahren und die Kolbenstange 198 des pneumatischen Zylinders 196 ausgefahren wird.

Gemäß der solcherart aufgebauten erfindungsgemäßen Herstellungsmaschine können die Arbeit des Montierens des oberen und des unteren Drahtgeflechts 18, 24 und des Isolierkernmaterials 12 sowie die Arbeit des Herausziehens der hergestellten Bauplatte aus der Montagevorrichtung 30 sehr einfach und effizient durchgeführt werden, da die Montagevorrichtung 30 eine Feder 58 und einen Haken 56 zum Einhängen des unteren Drahtgeflechts 24, des Isolierkernmaterials 12 und des oberen Drahtgeflechts 18 aufweist und der rechteckige Rahmen 52 einen tragenden Vorsprung 54 besitzt.

Die Zuführeinrichtungen 34, 38 für den Endlosdraht für die Stützelemente umfassen einen getriebeartigen Zuführmechanismus 88 mit dem antreibenden Zahnrad 82, dem angetriebenen Zahnrad 84 und dem Antriebsmotor 86, einen Halterungsmechanismus 90 für das angetriebene Zahnrad 84, und ein Verriegelungsorgan 92 für den Halterungsmechanismus 90, so daß der Aufbau vergleichsweise einfach ist und dadurch mit geringerem Kostenaufwand hergestellt werden kann. Da der zwischen dem antreibenden Zahnrad 82 und dem angetriebenen Zahnrad 84 geführte Draht durch die Drehkraft des antreibenden Zahnrads 82 und die rollende Reibungskraft des angetriebenen Zahnrads 84 transportiert wird, ist der elektrische Energieverbrauch geringer, und die Drahtzuführlänge, d. h. die zugeführte Drahtlänge zum Durchdringen des Isolierkernmaterials 12, kann genau gesteuert und auf einem gleichmäßigen Wert gehalten werden, zum Beispiel durch eine Betriebszeitvorgabe an den Antriebsmotor 86, was durch ein elektrisches Signal einfach und genau beherrschbar ist.

Da ferner der Endlosdraht für die Stützelemente durch die Schnitteinrichtungen 40 jeweils gleichzeitig zu Stützelementen geschnitten wird, indem die Mehrzahl von Arbeitsmessern 128 durch den pneumatischen Arbeitsmesser-Antriebsmechanismus 130 gleichzeitig bewegt werden, und da ein Schubmechanismus 132 zum linearen Auf- und Abbewegen des Antriebsmechanismus 130 und der Messer 126, 128 vorhanden ist und ferner ein feststehendes Messer 126 und eine Mehrzahl von Arbeitsmessern 128 verwendet werden, erfolgt das Abschneiden des Drahts nicht nur gleichmäßig und genau, sondern auch mit gesenktem Kostenaufwand, weil der Aufbau vergleichsweise einfach ist und weniger elektrische Energie verbraucht.

Die Wand 164 bewegt sich auf und ab, wobei die Schweißeinrichtungen 42, 44, 46, 48 zum Anschweißen der aus dem Endlosdraht geschnittenen Stützelemente vertikal angeordnet sind, und zwei am unteren Rand der Wand 164 gelagerte Arbeitsplatten 166, 168 bewegen sich nach links und rechts und tragen die Punktschweißbacken 170, 172; dadurch ist der elektrische Energieverbrauch niedriger, und beim Schweißen werden eine geringere Bewegungsbreite und größere Klemmkräfte erzielt, so daß die Punktschweißbacken 170, 172 leicht auf den Abstand, der zwischen den anzuschweißenden Stützelementen hergestellt werden soll, eingestellt werden können; dank der hohen Klemmkraft beim Schweißen ergibt sich ferner der Vorteil einer vollständigen Verschweißung ohne Ausschuß.

Claims (1)

1. In einer Maschine zur Herstellung dreidimensionaler Bauplatten (10), in der eine Montagevorrichtung (30) intervallweise befördert wird, wobei in der Montagevorrichtung (30) ein plattenförmiges Isolierkernmaterial (12) und jeweils in vorgegebenem Abstand zu diesem ein oberes Drahtgeflecht (18) und ein unteres Drahtgeflecht (24) übereinander angeordnet werden und ein endloser Draht (W1, W2) in - von der Seite gesehen - abwechselnd geneigter Ausrichtung eingeführt und in erste Stützelemente (26) und zweite Stützelemente (28) geschnitten wird, die an Stellen, an denen sie Längsdrähte (14, 20) des oberen Drahtgeflechts (18) bzw. des unteren Drahtgeflechts (24) berühren, punktförmig angeschweißt werden,
   eine Maschine zur Herstellung dreidimensionaler Bauplatten (10), mit:
   einer Montagevorrichtung (30) mit einem Vorsprung (54) zum Tragen eines Isolierkernmaterials (12) im Innern der Montagevorrichtung (30), mindestens einer Feder (58) mit einem Haken (56) zum Halten des oberen Drahtgeflechts (18) und des unteren Drahtgeflechts (24) an beiden Seiten der Montagevorrichtung (30), und einem rechteckigen Rahmen (52), der unten beidseitig mit Rollen (62) versehen ist;
   einer Fördereinrichtung (32) aus einem Satz von Förderketten (68), auf welche die Rollen (62) der Montagevorrichtung (30) gelegt werden können;
   einem getriebeartigen Zuführmechanismus (88) mit einem antreibenden Zahnrad (82), einem angetriebenen Zahnrad (84) und einem Antriebsmotor (86);
   Zuführeinrichtungen (34, 38) zum Zuführen von endlosem Draht (W1, W2), die aus einem Halterungsmechanismus (90) für das angetriebene Zahnrad (84) und einem Verriegelungsorgan (92) für den Halterungsmechanismus (90) bestehen;
   Schnitteinrichtungen (36, 40) zum Schneiden von endlosem Draht (W1, W2), mit einem feststehenden Messer (126), einer Mehrzahl von Arbeitsmessern (128), einem pneumatischen Antriebsmechanismus (130) zum Schwenken der Arbeitsmesser (128), und einem auf- und abgehenden Schubmechanismus (132) zu deren Verschiebung auf einem Tisch (78); und
   Schweißeinrichtungen (42, 44, 46, 48) zum Anschweißen der Stützelemente (26, 28), mit einer vertikal angeordneten, sich auf-und abbewegenden Wand (164) und zwei an der Wand (164) gelagerten Arbeitsplatten (166, 168), die sich über Kreuz abwechselnd nach links und rechts bewegen und jeweils Punktschweißbacken (170 bzw. 172) tragen.