DE2760217C2 - - Google Patents
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Description
Die Erfindung betrifft eine Fertigungsanlage, wie sie im Oberbegriff
des Patentanspruches 1 beschrieben ist.
Bei derartigen Fertigungsanlagen ist jeweils die Aufgabe zu lösen,
entweder an ein und demselben Bauteil in mehreren Schritten Bearbei
tungen irgendwelcher Art vorzunehmen oder einen Grundbauteil durch
Hinzufügung und Montage weiterer Bauteile zu ergänzen bzw. fertigzu
stellen. Es können auch Montage- und Bearbeitungsschritte in einer
vorgewählten Reihenfolge abwechseln.
Vorstehend wurde ein bevorzugtes Anwendungsgebiet für Fertigungsan
lagen erwähnt. Unter diesem Sammelbegriff sind aber auch Verpackungs
straßen für komplizierter geformte und sich aus mehreren verschieden
artigen Teilen zusammensetzende Packungen bzw. solche Packungen zu
verstehen, bei denen ein Verpackungsgrundkörper, z. B. ein Tablett, mit
einem oder mehreren zu verpackenden Teilen in einer bestimmten Anord
nung beschickt und anschließend weitere Verpackungsteile angebracht
werden. Auch bei reinen Fertigungsanlagen kann an die Bearbeitungs-
bzw. Montagestrecke unmittelbar eine Verpackungsstrecke anschließen.
Bekannte Fertigungsanlagen der genannten Art sind nach dem Prinzip des
Fließbandes aufgebaut. Dieses Fließband reicht in einem Stück über die
gesamte Länge der Fertigungsstraße und die einzelnen Stationen sind
entlang dieser Straße angeordnet. Es gibt Fließbänder mit einem oder
zwei parallel angeordneten Förderbändern, auf welchen in Werkstück
trägern oder dgl. gehaltene Bauteile aufgelegt werden. Die notwendige
Ausrichtung der Bauteile an den Bearbeitungsstationen stellt ein be
sonderes Problem dar und es ist vor allem nicht möglich, die Bauteile
an den Stationen gleichzeitig von oben und unten zu bearbeiten. Auch
von anderen Gesichtspunkten her haben Fertigungsanlagen bekannter Bau
weise entscheidende Mängel, die ihren Einsatz nur für ganz bestimmte
Aufgaben rechtfertigen. Bereits bei der Planung müssen sowohl die Ab
messungen der Fertigungsstraße, als auch die Anordnung der einzelnen
Stationen an dieser Straße genau festgelegt werden. Die Einrichtung
einer solchen Fertigungsstraße ist daher nur dann rationell, wenn be
stimmte Bauteile, die untereinander möglichst vollkommen gleich sind,
in sehr großen Stückzahlen anzufertigen sind. Jede Umstellung auch nur
eines Bearbeitungsschrittes führt zu einem Stillstand der gesamten
Produktion. Abgesehen davon ist es mit solchen Fertigungsstraßen nicht
bzw. nur kaum möglich, gleichzeitig ähnliche Bauteile herzustellen,
bei denen z. B. neun von zehn Bearbeitungsschritten gleich und nur der
zehnte Bearbeitungsschritt verschieden ist, wobei dieser unterschied
liche Bearbeitungsschritt naturgemäß nicht immer den letzten Schritt
der Bearbeitung darstellen wird. Als Beispiel seien hier Brennkraft
maschinen für Kraftfahrzeuge genannt, bei denen am gleichen Motorblock
bei gleichbleibendem Hubraum zur Erzielung verschiedener Motorleistun
gen etwas verschiedene Einbauten angebracht werden. Meist macht der
Motor in der Grundausstattung etwa 80% der Gesamtproduktion aus, der
Rest der Gesamtproduktion verteilt sich auf mehrere Typen des gleichen
Motorgrundmodells. Auf den bekannten Fertigungsstraßen kann entweder
nur das Grundmodell hergestellt werden oder man muß jeweils für die
Sondertypen beträchtliche Umstellungen an der Fertigungsstraße vorneh
men und diese Sondertypen in kleinen Serien fertigen. Wegen der langen
Umstellzeiten ergibt sich der Nachteil einer ungenügenden Ausnützung
der vorhandenen Produktionskapazität.
Die Fertigung von Bauteilen in einer Fertigungsstraße ist trotz der
aufgezeigten Nachteile bzw. Schwierigkeiten immer noch eine der
rationellsten Fertigungsarten. Wegen der hohen Investitionskosten wird
ein vernünftiger Betrieb die erwähnte Art der Fertigung nur dann ein
setzen, wenn sicher ist, daß ein großer Teil der Produktionskapazität
ausgenützt und die Fertigung für die Amortisationszeit der Straße
fortgeführt werden kann.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Bauteile in den Bear
beitungs- und Montagestationen einfacher positionieren und fixieren zu
können und den Aufwand für die Elemente zum Positionieren und Fixieren
zu verringern.
Bei einer bekannten Fertigungsanlage der eingangs genannten Art, bei
der die Bauteilträger auf einem Luftkissen befördert werden, - gemäß
DE-AS 12 55 039 - wurde versucht, den vorstehend geschilderten Nach
teilen dadurch entgegen zu treten, daß jeder Bauteilträger einen
Grundkörper aufweist, der als Halterung für einen an das Bauteil ange
paßten und dieses aufnehmenden Einsatz ausgebildet ist. Zum Positio
nieren, d. h. also zum Anhalten, Ausrichten und Fixieren des Bauteil
trägers im Bereich der Bearbeitungs- und Montagestationen sind die
hierfür vorgesehenen Elemente auf den die Bauteile aufnehmenden Ein
sätzen angeordnet. Um eine einwandfreie Positionierung der Bauteile zu
erhalten, ist es daher erforderlich, die Einsätze für die Bauteilträ
ger entsprechend massiv und exakt auszubilden. Damit war es zwar mög
lich, die Fertigungsstraße für die Montage unterschiedlicher Typen an
sich gleicher Bauteile zu verwenden, in dem für die Montage unter
schiedlichen Typen der Bauteile nur die Einsätze ausgetauscht werden.
Der Aufwand für die Einsätze für derartige Bauteilträger bei einer
derartigen Fertigungsanlage ist jedoch relativ hoch. Des weiteren ist
bei dieser Fertigungsanlage, bedingt durch die Luftkissenförderung
auch eine Vorpositionierung der Bauteilträger bzw. deren Einsätze not
wendig, bevor diese endgültig ausgerichtet und fixiert werden können.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, bei einer
Fertigungsanlage der eingangs genannten Art die Bauteile in den Bear
beitungs- und Montagestationen einfacher zu positionieren und fixieren
und den Aufwand für die Elemente zum Positionieren und Fixieren zu
verringern.
Diese Aufgabe der Erfindung wird durch die im Kennzeichenteil des
Patentanspruches 1 angegebenen Merkmale gelöst. Die überraschenden
Vorteile dieser erfindungsgemäßen Lösung liegen darin, daß aufgrund
der genauen Führung - in dem der Grundkörper mit Längsführungen der
Höhe und Seite nach in Eingriff steht - die Bauteilträger zu jedem
Zeitpunkt auch während des Transportes von einer Bearbeitungs- und
Montagestation zur nächsten eine ihrer späteren Bearbeitungsposition
im wesentlichen bereits entsprechende Position einnehmen, so daß eine
Vorpositionierung in der Bearbeitungs- und Montagestation nicht erfor
derlich ist, sondern unmittelbar die sehr genauen Positionierelemente,
wie z. B. mit einer Hirth-Verzahnung versehene Ausrichtelemente, wirk
sam werden können. Dadurch, daß der Grundkörper mit den Längsführungen
der Höhe und Seite nach in Eingriff steht, werden auch Stöße und ruck
weise Bewegungen des Bauteilträgers vermieden, was sich vorteilhaft
für die exakte Lage von zunächst nur lose aufliegenden Bauteilen aus
wirkt.
Weitere Vorteile werden durch die in den weiteren Patentansprüchen 2
bis 6 gekennzeichneten Merkmalen erreicht.
Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese im folgenden anhand
der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele näher er
läutert.
Es zeigt
Fig. 1 schematisch im Blockschema eine Fertigungsanlage in
Draufsicht;
Fig. 2 eine als Handarbeitsplatz verwendbare Einzelstation,
wobei die Oberteile der Führungen weggelassen wurden,
in Draufsicht;
Fig. 3 eine zu Stationen nach Fig. 2 passende Kopfstation,
ebenfalls schematisiert in Draufsicht;
Fig. 4 als Detail den Bearbeitungsplatz in einer mit Montage-
oder Bearbeitungsmaschinen bestückten Station im
größeren Maßstab, in Draufsicht, wobei wieder die
Oberteile der Führungen sowie alle vorhandenen Mon
tage- bzw. Bearbeitungsvorrichtungen weggelassen wur
den und
Fig. 5 einen Längsschnitt durch eine Seite einer Führungsbahn
im Bereich einer Antriebsrolle.
Nach Fig. 1 ist eine Montageanlage aus sechs Stationen 1 bis 6 aufge
baut. Dabei kann die Station 1 eine Aufgabestation, die Station 2 eine
Bearbeitungsstation mit automatisch arbeitenden Werkzeugen, die
Station 3 eine Weitergabe- oder Speicherstation, die Station 4 ein
Handarbeitsplatz, die Station 5 ebenfalls ein Handarbeitsplatz und die
Station 6 ein letzter automatischer Montageplatz mit automatischem
Bauteilauswurf oder Bauteilabtransport sein. Jede Station besitzt
wenigstens einen Förderweg mit Führungen für einen Bauteil bzw. Werk
stückträger und eigene Antriebe, z. B. Reibrollen. Innerhalb jeder
Station ist ein eigener Antriebsmotor vorgesehen, mit dessen Hilfe die
Antriebsrollen oder dgl. antreibbar sind, wobei die Drehzahl dieses
Motors für sich regelbar ist und die Anschlüsse für die Regeleinrich
tungen benachbarter Stationen bzw. einer zentralen Steuerstelle vorge
sehen sind, so daß die Antriebsgeschwindigkeit zusätzlich von dort be
einflußt bzw. im Bedarfsfall der Antrieb abgeschaltet werden kann. Der
von jeder Station bestimmte Förderwegabschnitt kann mit dem Förderweg
abschnitt der benachbarten Station gekuppelt werden. Die Verweilzeiten
der Bauteile bzw. Werkstückträger in den einzelnen Stationen können
entweder individuell abhängig von der notwendigen Bearbeitungszeit
oder auch von der Zentrale aus gesteuert werden. Die Fördereinrichtun
gen der einzelnen Stationen können unterschiedliche Fördergeschwindig
keiten für die Bauteile bzw. Werkstückträger bestimmen.
Die einzelnen Stationen 1 bis 6 sind über Schnellkupplungen verbunden
oder, vor allem wenn es sich um kleinere Einheiten handelt, auch nur
auf einem Maschinenbett oder einem sonstigen Unterbau ausgerichtet,
aneinander stoßend angeordnet. Es ist daher möglich, im Bedarfsfall
jede der einzelnen Stationen rasch aus dem Verband zu lösen und die
anderen Stationen wieder stoßend umzugruppieren bzw. eine Station her
auszunehmen und durch eine andere zu ersetzen. Man kann jeder Station
auch zwei parallele, vorzugsweise nebeneinander angeordnete Förderweg
abschnitte zuordnen, die mit den Abschnitten benachbarter Stationen
fluchtend angebracht werden. In diesem Fall dienen dann die Stationen
6 und 1 gleichzeitig als Übergabestationen, die die Bauteile bzw.
Werkstückträger von der einen auf die andere Förderbahn umleiten. Es
kann entweder in beiden Förderwegen oder auch nur in einem davon gear
beitet werden, wobei man im letzteren Fall den zweiten Förderweg für
den Rücklauf der Werkstückträger oder dgl. zur Ausgangsstation verwen
den kann.
In Fig. 1 wurde noch eine weitere Möglichkeit des Aufbaues einer Ferti
gungsanlage strichliert bzw. strichpunktiert angedeutet. Es wird zu
diesem Zweck angenommen, daß an und für sich die Montage- bzw. Bear
beitungsgeschwindigkeit in den Stationen 4, 5 und 6 wesentlich größer
sein könnte, als das aufgrund der Arbeitsgeschwindigkeit in den Sta
tionen 1 und 2 mögliche Gesamtarbeitstempo, also die Stationen 4 bis 6
nicht voll ausgelastet sind. Ferner wird angenommen, daß parallel zu
dem auf den Stationen 1 bis 6 hergestellten bzw. montierten Produkt
ein ähnliches Produkt herzustellen ist, bei dem praktisch gleiche
Außenabmessungen vorhanden sind, aber mehr Vorbearbeitungsschritte er
forderlich sind, wobei aber in den Stationen 4 bis 6 auch an diesem
zweiten Produkt die gleichen Montagen bzw. Bearbeitungen vorzunehmen
sind. Für die Vorbearbeitung dieses zweiten Produktes sieht man Sta
tionen 7 bis 10 vor, die in einem eigenen Fertigungsstraßenabschnitt
liegen, an dessen Ende eine Station 11 zur Übergabe die Bauteile bzw.
Werkstückträger mit den Bauteilen auf einem Querförderer, z. B. ein
Förderband 12, ablegt, von dem sie zur Station 3 gelangen und über
eine eigene Übergabeeinrichtung in den durch die Stationen 3 bis 6 be
stimmten Teil des Förderweges der ersten Fertigungsstraße übernommen
werden. Bei geringerer Kapazität der Stationen 1 und 2 und höherer
Kapazität der Stationen 4 bis 6, die dann automatisch arbeitende
Stationen sein werden, kann man die gleichen Montagen bzw. Bearbeitun
gen wie in den Stationen 1 und 2 auch in den Stationen 7 bis 11 vor
nehmen und damit die Gesamtproduktion erhöhen. Jede Einzelstation be
steht aus dem Förderwegabschnitt bzw. den beiden Förderwegabschnitten
und einem Aufbau, der bei einem Handarbeitsplatz Armstützen, Werkzeug
halter, Zuführeinrichtungen für Montageteile usw. enthalten wird, wo
gegen bei einer automatisch arbeitenden Station die jeweiligen Mon
tage- bzw. Bearbeitungsmaschinen mit ihren Steuereinrichtungen und
allfälligen Teilezuführern aufgebaut werden. Wie schon erwähnt wurde,
kann in analoger Weise auch eine Verpackungsstraße aufgebaut werden,
wobei dann statt der Werkstückträger Verpackungsunterteile in der
Straße geführt und die zu verpackenden Teile bzw. Abdeckungen dafür in
den einzelnen Stationen angebracht bzw. befestigt werden. Wie sich aus
den Fig. 2 bis 4 im Zusammenhang mit Fig. 5 ergibt, sind den Stationen 1
bis 11 jeweils Förderwegabschnitte zugeordnet. Es sei angenommen, daß
die dargestellten Stationen 1 und 5 Stationen der beschriebenen Art
sind, bei denen zwei Förderwegabschnitte 13, 14 bzw. 13 a, 14 a parallel
zueinander vorgesehen sind. In der Station 8 braucht nur in der einen
Richtung ein Förderwegabschnitt 15 vorgesehen zu sein. Auf einer
Grundplatte 16, die im Bereich der Förderwegabschnitte
13, 14, 15, 13 a, 14 a wenigstens an dort vorgesehenen Bearbeitungsstellen
17, 18, 19 Durchbrechungen aufweisen kann, um Werkstück bzw. Werkstück
träger von unten zugänglich zu machen, sind beidseits der Förderwegab
schnitte 13, 14, 15, 13 a, 14 a Stützleisten 20, 21, 20 a, 21 a, 22 montiert,
deren vom Führungsweg abweisender Rand 23 hochgezogen ist, wogegen der
zum Führungsweg weisende Rand 24 einen Gleitbelag 25 trägt. Im Rand 23
sind halbrunde Ausnehmungen 26 vorgesehen, in denen Reibrollen 27
untergebracht sind. Diese Reibrollen und die Ausnehmungen werden nach
oben durch Abdeckplatten 28, die bis über den Gleitbelag 25 reichen,
abgedeckt, so daß zwischen diesen zur Führungsbahn offene Führungsnuten
29 entstehen, die beim Ausführungsbeispiel der Führung von Bauteil
trägern 30 dienen. Diese Werkstückträger wurden nur schematisch in
ihren Umrissen angedeutet, in der Praxis können sie zwei- oder mehr
teilig ausgeführt sein, z. B. aus einem in die Führung eingreifenden
Außenrahmen bzw. Grundkörper 30′ und einem der Werkstückform ange
paßten Einsatz bestehen. Jedenfalls sind die Werkstückträger mit in
die Führungsnuten 29 eingreifenden Führungsleisten 31 ausgestattet,
gegen deren Flanken die Reibrollen 27 drücken. An den Enden der Werk
stückträger sitzen Puffer 32. Im Bereich der Bearbeitungsstellen 17
und 19 sind keine Reibrollen 27 vorhanden. Das bedeutet, daß diese Be
arbeitungsstellen erst dann besetzt werden, wenn auf einen Werkstück
träger, der sich in einer Wartestellung zum Teil innerhalb der jewei
ligen Bearbeitungsstelle befindet, ein nachfolgender Bauteilträger 30
auftrifft und ihn voll in die Bearbeitungsstellung schiebt. Die Rollen
an den gegenüberliegenden Seiten jedes Förderwegabschnittes
13, 14, 15, 13 a, 14 a werden gegenläufig angetrieben, so daß sie den Bau
teilträger 30 einen Vorschub in Richtung der eingezeichneten Pfeile
erteilen.
Die Reibrollen 27 sitzen gemäß Fig. 5 auf stehenden Wellen 33, die in
Einsätzen 34 in der Grundplatte 16 mit Wälzlagern 35, 36 gelagert sind
und einen fest mit ihnen verbundenen Bund 37 tragen. An den Bund 37
schließt ein Reibungsbelag 38 an. Ferner sind auf der Welle 33 mittels
einer Gleitbuchse 39 zwei zu einer baulichen Einheit verbundene Zahn
riemenrollen 40 drehbar gelagert. Diese Rollen können über eine Feder
41, deren Vorspannung mittels einer Stellmutter 42 einstellbar ist und
einer Druckplatte 43 gegen den Reibungsbelag 38 angepreßt werden, wo
bei mittels der Stellmutter 42 das von den Rollen auf die Reibrolle 27
übertragbare Drehmoment einstellbar ist.
Für jeden Förderwegabschnitt ist ein eigener regelbarer Antriebsmotor
vorgesehen, von dem ein Zahnriemen zu der einen Zahnriemenrolle 40
einer Welle 33 führt. Die an der gleichen Stelle des Förderweges
vorgesehenen Reibrollen 27 zugeordneten Wellen sind mit Hilfe von
Zahnriemen untereinander bzw. mit der getriebenen Zahnriemenrolle ver
bunden. Zur anderen Seite des gleichen Förderwegabschnittes wird ein
die Drehrichtung umkehrendes Glied gelegt und auch dort erfolgt eine
entsprechende Verbindung der Zahnriemenrollen 40. Wenn zwei Förderwege
vorhanden sind, wird für jeden ein eigener regelbarer Antriebsmotor
vorgesehen.
Aus Fig. 2 ergibt sich, daß die Gesamtlänge eines Förderwegabschnittes
13 bzw. 14 ein Vielfaches der Länge eines Bauteilträgers 30 beträgt.
Es bleibt also innerhalb des Abschnittes ein Stauraum bzw. eine
Pufferzone für außerhalb der Bearbeitungsstelle 17 befindliche Bau
teilträger 30 frei. An der Bearbeitungsstelle 17 sind ausfahrbare
Sperren 44 vorgesehen, welche in der Ausfahrstellung einen ankommenden
Bauteilträger 30 am Weitertransport hindern. Mit Hilfe von, durch Aus
nehmungen der Abdeckplatte 28 ein- und ausfahrbaren Niederhaltern 45
kann der Bauteilträger 30 in der Bearbeitungsstelle 17 festgehalten
werden.
Vor einem in Förderrichtung folgenden Ruheplatz sind weitere unabhän
gig von den Sperren 44 betätigbare Sperren 46 vorgesehen, mit deren
Hilfe die Weitergabe des vor ihnen befindlichen Bauteilträgers 30 a ge
sperrt werden kann. Man kann damit den Bauteilträger 30 a festhalten,
bis der weitere Förderweg frei ist. Eine andere Möglichkeit besteht
darin, nebeneinander zwei gleiche Stationen 5 in Förderrichtung auf
einanderfolgend vorzusehen und in jeder Station wechselweise nur den
auf jedem zweiten Werkstückträger befindlichen Bauteil zu bearbeiten,
wobei der schon in der vorherigen Station in gleicher Weise bearbeite
te Bauteil bzw. der in der folgenden Station gleich zu bearbeitende
Bauteil nicht in die Bearbeitungsstelle 17, sondern auf einen
Speicherplatz geleitet wird. Die Sperren 46 können bei einem sich
bildenden Stau in einer folgenden Station über eine Steuereinrichtung
ebenfalls ausgefahren werden, so daß dann der Speicherplatz als Puffer
platz dient. Zur Erleichterung der Steuerung brauchen die Sperren
44, 46 auch nur in den Freiraum zwischen Grundplatte 16 und Bauteil
träger 30 einzuragen und man sieht dann an den Bauteilträgern 30 nach
unten vorstehende Anschläge vor. Versetzt man die Sperren 44, 46 in
Querrichtung gegeneinander und sieht man wechselweise an den Werk
stückträgern passende Anschläge vor, dann werden die einen Werkstück
träger nur von den Sperren 44 und die anderen nur vor den Sperren 46
angehalten.
In der Station 1, die hier als Übergabestation zur Übergabe der Bau
teilträger 30 vom Förderwegabschnitt 14 a auf den Förderwegabschnitt
13 a dargestellt wurde, ist eine Quergleitbahn 47 vorgesehen. Ein an
kommender Bauteilträger 30 a betätigt einen Anschlagschalter 48, der
zunächst Niederhalter 45 einschaltet, so daß der nächste Werkstückträ
ger in einer Warteposition festgehalten wird. Anschließend schaltet
der Anschlagschalter 48 bzw. die mit ihm gekuppelte Steuereinrichtung
der Station 1 einen pneumatischen oder hydraulischen Querschieber 49
ein, der den Bauteilträger 30 b an das andere Ende der Quergleitbahn 47
schiebt. Ein dort vorgesehener Anschlagschalter 50 betätigt die Steue
rung im Sinne einer Rückstellung des Querschiebers 49 in die Ausgangs
lage und schaltet einen weiteren Schieber 51 ein, der den Werkstück
träger so weit nach rechts verstellt, daß er vom ersten Paar Reibrol
len 27 erfaßt und damit im Förderwegabschnitt weiterbefördert werden
kann. Anschließend kehrt der Schieber 51 in die Ausgangslage zurück,
nach dem Öffnen der Niederhalter 45 kann ein neu ankommender Werk
stückträger den bis dahin von den Niederhaltern gehaltenen Werkstück
träger wieder bis zum Anschlagschalter 48 fördern.
In der Station 8 nach Fig. 4 sind wieder von der Steuerung betätigbare
Sperren 52 vorgesehen. Der an der Bearbeitungsstelle 19 befindliche
Bauteilträger 30 wird durch Sperren 52 aufgehalten. Die Sperren 52
können gleichzeitig Fühler sein, die bei ihrem Ansprechen durch einen
auftreffenden Werkstückträger Niederhalter 53 betätigen, welche wieder
durch Ausnehmungen der Abdeckplatte 28 hindurch auf die Führungslei
sten 31 drücken und dadurch eine exakte Höheneinstellung des Werkstück
trägers bedingen. Zur genauen Ausrichtung des Bauteilträgers 30 und
damit des in ihm gehaltenen Werkstückes in der Bearbeitungsstation
tragen die Niederhalter 53 in ihrem Mittelteil eine unter 45° ver
laufende Hirth-Verzahnung, die in eine entsprechende Gegenverzahnung
an den Führungsleisten 31 eingreift, so daß bei vollem Eingriff eine
exakte Ausrichtung in Quer- und Längsrichtung gegeben ist. Da die Aus
richtung der Höhe nach durch das Niederhalten erzielt wird, wird das
Werkstück eindeutig positioniert. Man könnte auch andere Ausrichthil
fen in Form von Kerben, Bohrungen oder dgl. und an den Niederhaltern
entsprechende Gegenstücke bzw. gemeinsam mit den Niederhaltern be
tätigbare Richtwerkzeuge vorsehen. Die erwähnte Hirth-Verzahnung wird
in einem nach innen abgesetzten Mittelstück der Führungsleisten vorge
sehen.
Bei zwei Förderwegabschnitten 13, 14 sieht man für jede Führungsbahn an
jeder Station einen eigenen, für sich regelbaren, gegebenenfalls sogar
in seiner Drehrichtung umsteuerbaren Antriebsmotor vor.
Neben einer in Fig. 3 gezeigten Übergabestation, die im Bedarfsfall
auch bei den Stationen 3 und 11 verwendbar ist, kann man auch Sta
tionen vorsehen, die ähnlich wie eine Weiche arbeiten. In Umlenk
stationen kann man die Werkstückträger um einen bestimmten Winkel,
beispielsweise um 90°, verdrehen, wodurch man die Möglichkeit erhält,
eine Fertigungsstraße ein- oder mehrfach abgewinkelt zu führen und so
an vorhandene räumliche Gegebenheiten, Transportwege und dgl. anzu
passen.
Auf die Darstellung von Bearbeitungs- und Montagemaschinen bzw. Ar
beitsplatzeinrichtungen bei Handarbeitsplätzen wurde verzichtet, da
diese jeweils entsprechend den Montage- bzw. Bearbeitungserfordernis
sen ausgestattet werden. Vorzugsweise sieht man jeweils auf der Grund
platte 16 in vorbestimmter Anordnung außerhalb der Führungswege Mon
tageöffnungen vor und versieht auch die jeweils anzubringenden Geräte,
Maschinen und dgl. in gleicher Anordnung mit Montageöffnungen bzw. in
diese Montageöffnungen einführbaren Bolzen, Vorsprüngen oder dgl., so
daß Führungsbahnabschnitte in Serie gefertigt und je nach Bedarf mit
den jeweils benötigten Einrichtungen versehen werden können.
Rücktransportwege lassen sich auch ober- und unterhalb der Führungswege
einplanen.
- Bezugszeichenaufstellung
1 Station
2 Station
3 Station
4 Station
5 Station 6 Station
7 Station
8 Station
9 Station
10 Station11 Station
12 Förderband
13 Förderwegabschnitt
13 a Förderwegabschnitt
14 Förderwegabschnitt14 a Förderwegabschnitt
15 Förderwegabschnitt
16 Grundplatte
17 Bearbeitungsstelle
18 Bearbeitungsstelle19 Bearbeitungsstelle
20 Stützleiste
20 a Stützleiste
21 Stützleiste
21 a Stützleiste22 Stützleiste
23 Rand
24 Rand
25 Gleitbelag
26 Ausnehmung27 Reibrolle
28 Abdeckplatte
29 Führungsnut
30 Bauteilträger
30 a Bauteilträger
30 b Bauteilträger
30′ Grundkörper
31 Führungsleiste
32 Puffer
33 Welle
34 Einsatz
35 Wälzlager36 Wälzlager
37 Bund
38 Reibungsbelag
39 Gleitbuchse
40 Zahnriemenrolle41 Feder
42 Stellmutter
43 Druckplatte
44 Sperre
45 Niederhalter46 Sperre
47 Quergleitbahn
48 Anschlagschalter
49 Querschieber
50 Anschlagschalter51 Schieber
52 Sperre
53 Niederhalter
Claims (6)
1. Fertigungsanlage für in mehreren Schritten herzustellende Bau
teile, die aus entlang einem Förderweg angeordneten Bearbeitungs- und
Montagestationen zusammengesetzt ist, wobei jede Barbeitungs- und
Montagestation jeweils mit einer eigenen unabhängigen Antriebs- und
Fördereinrichtung für Bauteilträger versehen ist und eine Baueinheit
bildet, wobei weiterhin jeder Bauteilträger einen Grundkörper auf
weist, der als Halterung für einen an den Bauteil angepaßten und die
sen aufnehmenden Einsatz ausgebildet ist und wobei Elemente vorgesehen
sind, die im Bereich der Bearbeitungs- und Montagestationen den Bau
teilträger anhalten, ausrichten und fixieren, dadurch gekennzeichnet,
daß der Grundkörper (30′) mit Längsführungen (24, 25; 27) der Höhe und
Seite nach in Eingriff steht und daß die Elemente zum Anhalten, Aus
richten und Fixieren des Bauteilträgers (30) am Grundkörper (30′) an
greifen.
2. Fertigungsanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
der vom Grundkörper (30′) aufgenommene Einsatz entsprechende Aufnahmen
für die Bauteile in Mehrfachanordnungen aufweist.
3. Fertigungsanlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
daß für den Grundkörper (30′) entsprechend dem jeweiligen Bearbei
tungs- bzw. Montagezustand des Bauteiles bzw. dem nächst zwingend vor
geschriebenen Halte- oder Montageplatz im Förderweg einstellbare Mar
kierungen, z. B. in eine bestimmte, von mehreren vorhandenen Einsteck
öffnungen einführbare Anschlagstifte, magnetisierbare Einsätze oder
dgl., und an den in Förderrichtung folgenden Stationen mit diesen Mar
kierungen zusammenwirkende, ggf. von ihnen gesteuerte Fühler, An
schläge oder Anschlagschalter vorgesehen sind.
4. Fertigungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch ge
kennzeichnet, daß die Elemente zum Anhalten, Ausrichten und Fixieren
im Bereich des Förderweges durch steuerbare Sperren (44, 46, 52) und im
Bereich der Bearbeitungsstellen (17, 18, 19) durch Niederhalter (45, 53)
gebildet sind.
5. Fertigungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch ge
kennzeichnet, daß als Elemente zum Ausrichten am Grundkörper (30′) an
geordnete Seitenverzahnungen, Kerben, Bohrungen oder dgl. und an den
Niederhaltern (45, 53) oder an gesonderten, gemeinsam mit den Nieder
haltern betätigbaren Richtwerkzeugen angeordnete, zu diesen Seitenver
zahnungen oder dgl. passende Gegenstücke vorgesehen sind.
6. Fertigungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch ge
kennzeichnet, daß die Grundkörper (30′) der Bauteilträger (30) in Füh
rungsleisten (31) nach innen abgesetzt ein Mittelstück mit einer
Hirth-Verzahnung und die Niederhalter (45, 53) entsprechend verzahnte
Gegenstücke aufweisen.
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