DE2760217C2

DE2760217C2 -

Info

Publication number: DE2760217C2
Application number: DE2760217A
Authority: DE
Inventors: Walter Attnang-Puchheim At Sticht
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1977-12-15
Filing date: 1977-12-17
Publication date: 1987-09-10
Also published as: US4492297A; HU180296B; YU42092B; SU1386024A3; AT350470B; NL9201963A; CS258456B2; IT1101537B; SE437252B; IT7830849A0; SE7812819L; JPS5489380A; JPS6222735B2; DD140559A5; BE872677A; NL189603C; YU290678A; FR2411669B1; NL7812146A; GB2010138B

Description

Die Erfindung betrifft eine Fertigungsanlage, wie sie im Oberbegriff des Patentanspruches 1 beschrieben ist.

Bei derartigen Fertigungsanlagen ist jeweils die Aufgabe zu lösen, entweder an ein und demselben Bauteil in mehreren Schritten Bearbei tungen irgendwelcher Art vorzunehmen oder einen Grundbauteil durch Hinzufügung und Montage weiterer Bauteile zu ergänzen bzw. fertigzu stellen. Es können auch Montage- und Bearbeitungsschritte in einer vorgewählten Reihenfolge abwechseln.

Vorstehend wurde ein bevorzugtes Anwendungsgebiet für Fertigungsan lagen erwähnt. Unter diesem Sammelbegriff sind aber auch Verpackungs straßen für komplizierter geformte und sich aus mehreren verschieden artigen Teilen zusammensetzende Packungen bzw. solche Packungen zu verstehen, bei denen ein Verpackungsgrundkörper, z. B. ein Tablett, mit einem oder mehreren zu verpackenden Teilen in einer bestimmten Anord nung beschickt und anschließend weitere Verpackungsteile angebracht werden. Auch bei reinen Fertigungsanlagen kann an die Bearbeitungs- bzw. Montagestrecke unmittelbar eine Verpackungsstrecke anschließen.

Bekannte Fertigungsanlagen der genannten Art sind nach dem Prinzip des Fließbandes aufgebaut. Dieses Fließband reicht in einem Stück über die gesamte Länge der Fertigungsstraße und die einzelnen Stationen sind entlang dieser Straße angeordnet. Es gibt Fließbänder mit einem oder zwei parallel angeordneten Förderbändern, auf welchen in Werkstück trägern oder dgl. gehaltene Bauteile aufgelegt werden. Die notwendige Ausrichtung der Bauteile an den Bearbeitungsstationen stellt ein be sonderes Problem dar und es ist vor allem nicht möglich, die Bauteile an den Stationen gleichzeitig von oben und unten zu bearbeiten. Auch von anderen Gesichtspunkten her haben Fertigungsanlagen bekannter Bau weise entscheidende Mängel, die ihren Einsatz nur für ganz bestimmte Aufgaben rechtfertigen. Bereits bei der Planung müssen sowohl die Ab messungen der Fertigungsstraße, als auch die Anordnung der einzelnen Stationen an dieser Straße genau festgelegt werden. Die Einrichtung einer solchen Fertigungsstraße ist daher nur dann rationell, wenn be stimmte Bauteile, die untereinander möglichst vollkommen gleich sind, in sehr großen Stückzahlen anzufertigen sind. Jede Umstellung auch nur eines Bearbeitungsschrittes führt zu einem Stillstand der gesamten Produktion. Abgesehen davon ist es mit solchen Fertigungsstraßen nicht bzw. nur kaum möglich, gleichzeitig ähnliche Bauteile herzustellen, bei denen z. B. neun von zehn Bearbeitungsschritten gleich und nur der zehnte Bearbeitungsschritt verschieden ist, wobei dieser unterschied liche Bearbeitungsschritt naturgemäß nicht immer den letzten Schritt der Bearbeitung darstellen wird. Als Beispiel seien hier Brennkraft maschinen für Kraftfahrzeuge genannt, bei denen am gleichen Motorblock bei gleichbleibendem Hubraum zur Erzielung verschiedener Motorleistun gen etwas verschiedene Einbauten angebracht werden. Meist macht der Motor in der Grundausstattung etwa 80% der Gesamtproduktion aus, der Rest der Gesamtproduktion verteilt sich auf mehrere Typen des gleichen Motorgrundmodells. Auf den bekannten Fertigungsstraßen kann entweder nur das Grundmodell hergestellt werden oder man muß jeweils für die Sondertypen beträchtliche Umstellungen an der Fertigungsstraße vorneh men und diese Sondertypen in kleinen Serien fertigen. Wegen der langen Umstellzeiten ergibt sich der Nachteil einer ungenügenden Ausnützung der vorhandenen Produktionskapazität.

Die Fertigung von Bauteilen in einer Fertigungsstraße ist trotz der aufgezeigten Nachteile bzw. Schwierigkeiten immer noch eine der rationellsten Fertigungsarten. Wegen der hohen Investitionskosten wird ein vernünftiger Betrieb die erwähnte Art der Fertigung nur dann ein setzen, wenn sicher ist, daß ein großer Teil der Produktionskapazität ausgenützt und die Fertigung für die Amortisationszeit der Straße fortgeführt werden kann.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Bauteile in den Bear beitungs- und Montagestationen einfacher positionieren und fixieren zu können und den Aufwand für die Elemente zum Positionieren und Fixieren zu verringern.

Bei einer bekannten Fertigungsanlage der eingangs genannten Art, bei der die Bauteilträger auf einem Luftkissen befördert werden, - gemäß DE-AS 12 55 039 - wurde versucht, den vorstehend geschilderten Nach teilen dadurch entgegen zu treten, daß jeder Bauteilträger einen Grundkörper aufweist, der als Halterung für einen an das Bauteil ange paßten und dieses aufnehmenden Einsatz ausgebildet ist. Zum Positio nieren, d. h. also zum Anhalten, Ausrichten und Fixieren des Bauteil trägers im Bereich der Bearbeitungs- und Montagestationen sind die hierfür vorgesehenen Elemente auf den die Bauteile aufnehmenden Ein sätzen angeordnet. Um eine einwandfreie Positionierung der Bauteile zu erhalten, ist es daher erforderlich, die Einsätze für die Bauteilträ ger entsprechend massiv und exakt auszubilden. Damit war es zwar mög lich, die Fertigungsstraße für die Montage unterschiedlicher Typen an sich gleicher Bauteile zu verwenden, in dem für die Montage unter schiedlichen Typen der Bauteile nur die Einsätze ausgetauscht werden. Der Aufwand für die Einsätze für derartige Bauteilträger bei einer derartigen Fertigungsanlage ist jedoch relativ hoch. Des weiteren ist bei dieser Fertigungsanlage, bedingt durch die Luftkissenförderung auch eine Vorpositionierung der Bauteilträger bzw. deren Einsätze not wendig, bevor diese endgültig ausgerichtet und fixiert werden können.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, bei einer Fertigungsanlage der eingangs genannten Art die Bauteile in den Bear beitungs- und Montagestationen einfacher zu positionieren und fixieren und den Aufwand für die Elemente zum Positionieren und Fixieren zu verringern.

Diese Aufgabe der Erfindung wird durch die im Kennzeichenteil des Patentanspruches 1 angegebenen Merkmale gelöst. Die überraschenden Vorteile dieser erfindungsgemäßen Lösung liegen darin, daß aufgrund der genauen Führung - in dem der Grundkörper mit Längsführungen der Höhe und Seite nach in Eingriff steht - die Bauteilträger zu jedem Zeitpunkt auch während des Transportes von einer Bearbeitungs- und Montagestation zur nächsten eine ihrer späteren Bearbeitungsposition im wesentlichen bereits entsprechende Position einnehmen, so daß eine Vorpositionierung in der Bearbeitungs- und Montagestation nicht erfor derlich ist, sondern unmittelbar die sehr genauen Positionierelemente, wie z. B. mit einer Hirth-Verzahnung versehene Ausrichtelemente, wirk sam werden können. Dadurch, daß der Grundkörper mit den Längsführungen der Höhe und Seite nach in Eingriff steht, werden auch Stöße und ruck weise Bewegungen des Bauteilträgers vermieden, was sich vorteilhaft für die exakte Lage von zunächst nur lose aufliegenden Bauteilen aus wirkt.

Weitere Vorteile werden durch die in den weiteren Patentansprüchen 2 bis 6 gekennzeichneten Merkmalen erreicht.

Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese im folgenden anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele näher er läutert.

Es zeigt

Fig. 1 schematisch im Blockschema eine Fertigungsanlage in Draufsicht;

Fig. 2 eine als Handarbeitsplatz verwendbare Einzelstation, wobei die Oberteile der Führungen weggelassen wurden, in Draufsicht;

Fig. 3 eine zu Stationen nach Fig. 2 passende Kopfstation, ebenfalls schematisiert in Draufsicht;

Fig. 4 als Detail den Bearbeitungsplatz in einer mit Montage- oder Bearbeitungsmaschinen bestückten Station im größeren Maßstab, in Draufsicht, wobei wieder die Oberteile der Führungen sowie alle vorhandenen Mon tage- bzw. Bearbeitungsvorrichtungen weggelassen wur den und

Fig. 5 einen Längsschnitt durch eine Seite einer Führungsbahn im Bereich einer Antriebsrolle.

Nach Fig. 1 ist eine Montageanlage aus sechs Stationen 1 bis 6 aufge baut. Dabei kann die Station 1 eine Aufgabestation, die Station 2 eine Bearbeitungsstation mit automatisch arbeitenden Werkzeugen, die Station 3 eine Weitergabe- oder Speicherstation, die Station 4 ein Handarbeitsplatz, die Station 5 ebenfalls ein Handarbeitsplatz und die Station 6 ein letzter automatischer Montageplatz mit automatischem Bauteilauswurf oder Bauteilabtransport sein. Jede Station besitzt wenigstens einen Förderweg mit Führungen für einen Bauteil bzw. Werk stückträger und eigene Antriebe, z. B. Reibrollen. Innerhalb jeder Station ist ein eigener Antriebsmotor vorgesehen, mit dessen Hilfe die Antriebsrollen oder dgl. antreibbar sind, wobei die Drehzahl dieses Motors für sich regelbar ist und die Anschlüsse für die Regeleinrich tungen benachbarter Stationen bzw. einer zentralen Steuerstelle vorge sehen sind, so daß die Antriebsgeschwindigkeit zusätzlich von dort be einflußt bzw. im Bedarfsfall der Antrieb abgeschaltet werden kann. Der von jeder Station bestimmte Förderwegabschnitt kann mit dem Förderweg abschnitt der benachbarten Station gekuppelt werden. Die Verweilzeiten der Bauteile bzw. Werkstückträger in den einzelnen Stationen können entweder individuell abhängig von der notwendigen Bearbeitungszeit oder auch von der Zentrale aus gesteuert werden. Die Fördereinrichtun gen der einzelnen Stationen können unterschiedliche Fördergeschwindig keiten für die Bauteile bzw. Werkstückträger bestimmen.

Die einzelnen Stationen 1 bis 6 sind über Schnellkupplungen verbunden oder, vor allem wenn es sich um kleinere Einheiten handelt, auch nur auf einem Maschinenbett oder einem sonstigen Unterbau ausgerichtet, aneinander stoßend angeordnet. Es ist daher möglich, im Bedarfsfall jede der einzelnen Stationen rasch aus dem Verband zu lösen und die anderen Stationen wieder stoßend umzugruppieren bzw. eine Station her auszunehmen und durch eine andere zu ersetzen. Man kann jeder Station auch zwei parallele, vorzugsweise nebeneinander angeordnete Förderweg abschnitte zuordnen, die mit den Abschnitten benachbarter Stationen fluchtend angebracht werden. In diesem Fall dienen dann die Stationen 6 und 1 gleichzeitig als Übergabestationen, die die Bauteile bzw. Werkstückträger von der einen auf die andere Förderbahn umleiten. Es kann entweder in beiden Förderwegen oder auch nur in einem davon gear beitet werden, wobei man im letzteren Fall den zweiten Förderweg für den Rücklauf der Werkstückträger oder dgl. zur Ausgangsstation verwen den kann.

In Fig. 1 wurde noch eine weitere Möglichkeit des Aufbaues einer Ferti gungsanlage strichliert bzw. strichpunktiert angedeutet. Es wird zu diesem Zweck angenommen, daß an und für sich die Montage- bzw. Bear beitungsgeschwindigkeit in den Stationen 4, 5 und 6 wesentlich größer sein könnte, als das aufgrund der Arbeitsgeschwindigkeit in den Sta tionen 1 und 2 mögliche Gesamtarbeitstempo, also die Stationen 4 bis 6 nicht voll ausgelastet sind. Ferner wird angenommen, daß parallel zu dem auf den Stationen 1 bis 6 hergestellten bzw. montierten Produkt ein ähnliches Produkt herzustellen ist, bei dem praktisch gleiche Außenabmessungen vorhanden sind, aber mehr Vorbearbeitungsschritte er forderlich sind, wobei aber in den Stationen 4 bis 6 auch an diesem zweiten Produkt die gleichen Montagen bzw. Bearbeitungen vorzunehmen sind. Für die Vorbearbeitung dieses zweiten Produktes sieht man Sta tionen 7 bis 10 vor, die in einem eigenen Fertigungsstraßenabschnitt liegen, an dessen Ende eine Station 11 zur Übergabe die Bauteile bzw. Werkstückträger mit den Bauteilen auf einem Querförderer, z. B. ein Förderband 12, ablegt, von dem sie zur Station 3 gelangen und über eine eigene Übergabeeinrichtung in den durch die Stationen 3 bis 6 be stimmten Teil des Förderweges der ersten Fertigungsstraße übernommen werden. Bei geringerer Kapazität der Stationen 1 und 2 und höherer Kapazität der Stationen 4 bis 6, die dann automatisch arbeitende Stationen sein werden, kann man die gleichen Montagen bzw. Bearbeitun gen wie in den Stationen 1 und 2 auch in den Stationen 7 bis 11 vor nehmen und damit die Gesamtproduktion erhöhen. Jede Einzelstation be steht aus dem Förderwegabschnitt bzw. den beiden Förderwegabschnitten und einem Aufbau, der bei einem Handarbeitsplatz Armstützen, Werkzeug halter, Zuführeinrichtungen für Montageteile usw. enthalten wird, wo gegen bei einer automatisch arbeitenden Station die jeweiligen Mon tage- bzw. Bearbeitungsmaschinen mit ihren Steuereinrichtungen und allfälligen Teilezuführern aufgebaut werden. Wie schon erwähnt wurde, kann in analoger Weise auch eine Verpackungsstraße aufgebaut werden, wobei dann statt der Werkstückträger Verpackungsunterteile in der Straße geführt und die zu verpackenden Teile bzw. Abdeckungen dafür in den einzelnen Stationen angebracht bzw. befestigt werden. Wie sich aus den Fig. 2 bis 4 im Zusammenhang mit Fig. 5 ergibt, sind den Stationen 1 bis 11 jeweils Förderwegabschnitte zugeordnet. Es sei angenommen, daß die dargestellten Stationen 1 und 5 Stationen der beschriebenen Art sind, bei denen zwei Förderwegabschnitte 13, 14 bzw. 13 a, 14 a parallel zueinander vorgesehen sind. In der Station 8 braucht nur in der einen Richtung ein Förderwegabschnitt 15 vorgesehen zu sein. Auf einer Grundplatte 16, die im Bereich der Förderwegabschnitte 13, 14, 15, 13 a, 14 a wenigstens an dort vorgesehenen Bearbeitungsstellen 17, 18, 19 Durchbrechungen aufweisen kann, um Werkstück bzw. Werkstück träger von unten zugänglich zu machen, sind beidseits der Förderwegab schnitte 13, 14, 15, 13 a, 14 a Stützleisten 20, 21, 20 a, 21 a, 22 montiert, deren vom Führungsweg abweisender Rand 23 hochgezogen ist, wogegen der zum Führungsweg weisende Rand 24 einen Gleitbelag 25 trägt. Im Rand 23 sind halbrunde Ausnehmungen 26 vorgesehen, in denen Reibrollen 27 untergebracht sind. Diese Reibrollen und die Ausnehmungen werden nach oben durch Abdeckplatten 28, die bis über den Gleitbelag 25 reichen, abgedeckt, so daß zwischen diesen zur Führungsbahn offene Führungsnuten 29 entstehen, die beim Ausführungsbeispiel der Führung von Bauteil trägern 30 dienen. Diese Werkstückträger wurden nur schematisch in ihren Umrissen angedeutet, in der Praxis können sie zwei- oder mehr teilig ausgeführt sein, z. B. aus einem in die Führung eingreifenden Außenrahmen bzw. Grundkörper 30′ und einem der Werkstückform ange paßten Einsatz bestehen. Jedenfalls sind die Werkstückträger mit in die Führungsnuten 29 eingreifenden Führungsleisten 31 ausgestattet, gegen deren Flanken die Reibrollen 27 drücken. An den Enden der Werk stückträger sitzen Puffer 32. Im Bereich der Bearbeitungsstellen 17 und 19 sind keine Reibrollen 27 vorhanden. Das bedeutet, daß diese Be arbeitungsstellen erst dann besetzt werden, wenn auf einen Werkstück träger, der sich in einer Wartestellung zum Teil innerhalb der jewei ligen Bearbeitungsstelle befindet, ein nachfolgender Bauteilträger 30 auftrifft und ihn voll in die Bearbeitungsstellung schiebt. Die Rollen an den gegenüberliegenden Seiten jedes Förderwegabschnittes 13, 14, 15, 13 a, 14 a werden gegenläufig angetrieben, so daß sie den Bau teilträger 30 einen Vorschub in Richtung der eingezeichneten Pfeile erteilen.

Die Reibrollen 27 sitzen gemäß Fig. 5 auf stehenden Wellen 33, die in Einsätzen 34 in der Grundplatte 16 mit Wälzlagern 35, 36 gelagert sind und einen fest mit ihnen verbundenen Bund 37 tragen. An den Bund 37 schließt ein Reibungsbelag 38 an. Ferner sind auf der Welle 33 mittels einer Gleitbuchse 39 zwei zu einer baulichen Einheit verbundene Zahn riemenrollen 40 drehbar gelagert. Diese Rollen können über eine Feder 41, deren Vorspannung mittels einer Stellmutter 42 einstellbar ist und einer Druckplatte 43 gegen den Reibungsbelag 38 angepreßt werden, wo bei mittels der Stellmutter 42 das von den Rollen auf die Reibrolle 27 übertragbare Drehmoment einstellbar ist.

Für jeden Förderwegabschnitt ist ein eigener regelbarer Antriebsmotor vorgesehen, von dem ein Zahnriemen zu der einen Zahnriemenrolle 40 einer Welle 33 führt. Die an der gleichen Stelle des Förderweges vorgesehenen Reibrollen 27 zugeordneten Wellen sind mit Hilfe von Zahnriemen untereinander bzw. mit der getriebenen Zahnriemenrolle ver bunden. Zur anderen Seite des gleichen Förderwegabschnittes wird ein die Drehrichtung umkehrendes Glied gelegt und auch dort erfolgt eine entsprechende Verbindung der Zahnriemenrollen 40. Wenn zwei Förderwege vorhanden sind, wird für jeden ein eigener regelbarer Antriebsmotor vorgesehen.

Aus Fig. 2 ergibt sich, daß die Gesamtlänge eines Förderwegabschnittes 13 bzw. 14 ein Vielfaches der Länge eines Bauteilträgers 30 beträgt. Es bleibt also innerhalb des Abschnittes ein Stauraum bzw. eine Pufferzone für außerhalb der Bearbeitungsstelle 17 befindliche Bau teilträger 30 frei. An der Bearbeitungsstelle 17 sind ausfahrbare Sperren 44 vorgesehen, welche in der Ausfahrstellung einen ankommenden Bauteilträger 30 am Weitertransport hindern. Mit Hilfe von, durch Aus nehmungen der Abdeckplatte 28 ein- und ausfahrbaren Niederhaltern 45 kann der Bauteilträger 30 in der Bearbeitungsstelle 17 festgehalten werden.

Vor einem in Förderrichtung folgenden Ruheplatz sind weitere unabhän gig von den Sperren 44 betätigbare Sperren 46 vorgesehen, mit deren Hilfe die Weitergabe des vor ihnen befindlichen Bauteilträgers 30 a ge sperrt werden kann. Man kann damit den Bauteilträger 30 a festhalten, bis der weitere Förderweg frei ist. Eine andere Möglichkeit besteht darin, nebeneinander zwei gleiche Stationen 5 in Förderrichtung auf einanderfolgend vorzusehen und in jeder Station wechselweise nur den auf jedem zweiten Werkstückträger befindlichen Bauteil zu bearbeiten, wobei der schon in der vorherigen Station in gleicher Weise bearbeite te Bauteil bzw. der in der folgenden Station gleich zu bearbeitende Bauteil nicht in die Bearbeitungsstelle 17, sondern auf einen Speicherplatz geleitet wird. Die Sperren 46 können bei einem sich bildenden Stau in einer folgenden Station über eine Steuereinrichtung ebenfalls ausgefahren werden, so daß dann der Speicherplatz als Puffer platz dient. Zur Erleichterung der Steuerung brauchen die Sperren 44, 46 auch nur in den Freiraum zwischen Grundplatte 16 und Bauteil träger 30 einzuragen und man sieht dann an den Bauteilträgern 30 nach unten vorstehende Anschläge vor. Versetzt man die Sperren 44, 46 in Querrichtung gegeneinander und sieht man wechselweise an den Werk stückträgern passende Anschläge vor, dann werden die einen Werkstück träger nur von den Sperren 44 und die anderen nur vor den Sperren 46 angehalten.

In der Station 1, die hier als Übergabestation zur Übergabe der Bau teilträger 30 vom Förderwegabschnitt 14 a auf den Förderwegabschnitt 13 a dargestellt wurde, ist eine Quergleitbahn 47 vorgesehen. Ein an kommender Bauteilträger 30 a betätigt einen Anschlagschalter 48, der zunächst Niederhalter 45 einschaltet, so daß der nächste Werkstückträ ger in einer Warteposition festgehalten wird. Anschließend schaltet der Anschlagschalter 48 bzw. die mit ihm gekuppelte Steuereinrichtung der Station 1 einen pneumatischen oder hydraulischen Querschieber 49 ein, der den Bauteilträger 30 b an das andere Ende der Quergleitbahn 47 schiebt. Ein dort vorgesehener Anschlagschalter 50 betätigt die Steue rung im Sinne einer Rückstellung des Querschiebers 49 in die Ausgangs lage und schaltet einen weiteren Schieber 51 ein, der den Werkstück träger so weit nach rechts verstellt, daß er vom ersten Paar Reibrol len 27 erfaßt und damit im Förderwegabschnitt weiterbefördert werden kann. Anschließend kehrt der Schieber 51 in die Ausgangslage zurück, nach dem Öffnen der Niederhalter 45 kann ein neu ankommender Werk stückträger den bis dahin von den Niederhaltern gehaltenen Werkstück träger wieder bis zum Anschlagschalter 48 fördern.

In der Station 8 nach Fig. 4 sind wieder von der Steuerung betätigbare Sperren 52 vorgesehen. Der an der Bearbeitungsstelle 19 befindliche Bauteilträger 30 wird durch Sperren 52 aufgehalten. Die Sperren 52 können gleichzeitig Fühler sein, die bei ihrem Ansprechen durch einen auftreffenden Werkstückträger Niederhalter 53 betätigen, welche wieder durch Ausnehmungen der Abdeckplatte 28 hindurch auf die Führungslei sten 31 drücken und dadurch eine exakte Höheneinstellung des Werkstück trägers bedingen. Zur genauen Ausrichtung des Bauteilträgers 30 und damit des in ihm gehaltenen Werkstückes in der Bearbeitungsstation tragen die Niederhalter 53 in ihrem Mittelteil eine unter 45° ver laufende Hirth-Verzahnung, die in eine entsprechende Gegenverzahnung an den Führungsleisten 31 eingreift, so daß bei vollem Eingriff eine exakte Ausrichtung in Quer- und Längsrichtung gegeben ist. Da die Aus richtung der Höhe nach durch das Niederhalten erzielt wird, wird das Werkstück eindeutig positioniert. Man könnte auch andere Ausrichthil fen in Form von Kerben, Bohrungen oder dgl. und an den Niederhaltern entsprechende Gegenstücke bzw. gemeinsam mit den Niederhaltern be tätigbare Richtwerkzeuge vorsehen. Die erwähnte Hirth-Verzahnung wird in einem nach innen abgesetzten Mittelstück der Führungsleisten vorge sehen.

Bei zwei Förderwegabschnitten 13, 14 sieht man für jede Führungsbahn an jeder Station einen eigenen, für sich regelbaren, gegebenenfalls sogar in seiner Drehrichtung umsteuerbaren Antriebsmotor vor.

Neben einer in Fig. 3 gezeigten Übergabestation, die im Bedarfsfall auch bei den Stationen 3 und 11 verwendbar ist, kann man auch Sta tionen vorsehen, die ähnlich wie eine Weiche arbeiten. In Umlenk stationen kann man die Werkstückträger um einen bestimmten Winkel, beispielsweise um 90°, verdrehen, wodurch man die Möglichkeit erhält, eine Fertigungsstraße ein- oder mehrfach abgewinkelt zu führen und so an vorhandene räumliche Gegebenheiten, Transportwege und dgl. anzu passen.

Auf die Darstellung von Bearbeitungs- und Montagemaschinen bzw. Ar beitsplatzeinrichtungen bei Handarbeitsplätzen wurde verzichtet, da diese jeweils entsprechend den Montage- bzw. Bearbeitungserfordernis sen ausgestattet werden. Vorzugsweise sieht man jeweils auf der Grund platte 16 in vorbestimmter Anordnung außerhalb der Führungswege Mon tageöffnungen vor und versieht auch die jeweils anzubringenden Geräte, Maschinen und dgl. in gleicher Anordnung mit Montageöffnungen bzw. in diese Montageöffnungen einführbaren Bolzen, Vorsprüngen oder dgl., so daß Führungsbahnabschnitte in Serie gefertigt und je nach Bedarf mit den jeweils benötigten Einrichtungen versehen werden können. Rücktransportwege lassen sich auch ober- und unterhalb der Führungswege einplanen.

Bezugszeichenaufstellung
1 Station
2 Station
3 Station
4 Station
5 Station 6 Station
7 Station
8 Station
9 Station
10 Station11 Station
12 Förderband
13 Förderwegabschnitt
13 a Förderwegabschnitt
14 Förderwegabschnitt14 a Förderwegabschnitt
15 Förderwegabschnitt
16 Grundplatte
17 Bearbeitungsstelle
18 Bearbeitungsstelle19 Bearbeitungsstelle
20 Stützleiste
20 a Stützleiste
21 Stützleiste
21 a Stützleiste22 Stützleiste
23 Rand
24 Rand
25 Gleitbelag
26 Ausnehmung27 Reibrolle
28 Abdeckplatte
29 Führungsnut
30 Bauteilträger
30 a Bauteilträger
30 b Bauteilträger
30′ Grundkörper
31 Führungsleiste
32 Puffer
33 Welle
34 Einsatz
35 Wälzlager36 Wälzlager
37 Bund
38 Reibungsbelag
39 Gleitbuchse
40 Zahnriemenrolle41 Feder
42 Stellmutter
43 Druckplatte
44 Sperre
45 Niederhalter46 Sperre
47 Quergleitbahn
48 Anschlagschalter
49 Querschieber
50 Anschlagschalter51 Schieber
52 Sperre
53 Niederhalter

Claims

1. Fertigungsanlage für in mehreren Schritten herzustellende Bau teile, die aus entlang einem Förderweg angeordneten Bearbeitungs- und Montagestationen zusammengesetzt ist, wobei jede Barbeitungs- und Montagestation jeweils mit einer eigenen unabhängigen Antriebs- und Fördereinrichtung für Bauteilträger versehen ist und eine Baueinheit bildet, wobei weiterhin jeder Bauteilträger einen Grundkörper auf weist, der als Halterung für einen an den Bauteil angepaßten und die sen aufnehmenden Einsatz ausgebildet ist und wobei Elemente vorgesehen sind, die im Bereich der Bearbeitungs- und Montagestationen den Bau teilträger anhalten, ausrichten und fixieren, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundkörper (30′) mit Längsführungen (24, 25; 27) der Höhe und Seite nach in Eingriff steht und daß die Elemente zum Anhalten, Aus richten und Fixieren des Bauteilträgers (30) am Grundkörper (30′) an greifen.

2. Fertigungsanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der vom Grundkörper (30′) aufgenommene Einsatz entsprechende Aufnahmen für die Bauteile in Mehrfachanordnungen aufweist.

3. Fertigungsanlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß für den Grundkörper (30′) entsprechend dem jeweiligen Bearbei tungs- bzw. Montagezustand des Bauteiles bzw. dem nächst zwingend vor geschriebenen Halte- oder Montageplatz im Förderweg einstellbare Mar kierungen, z. B. in eine bestimmte, von mehreren vorhandenen Einsteck öffnungen einführbare Anschlagstifte, magnetisierbare Einsätze oder dgl., und an den in Förderrichtung folgenden Stationen mit diesen Mar kierungen zusammenwirkende, ggf. von ihnen gesteuerte Fühler, An schläge oder Anschlagschalter vorgesehen sind.

4. Fertigungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch ge kennzeichnet, daß die Elemente zum Anhalten, Ausrichten und Fixieren im Bereich des Förderweges durch steuerbare Sperren (44, 46, 52) und im Bereich der Bearbeitungsstellen (17, 18, 19) durch Niederhalter (45, 53) gebildet sind.

5. Fertigungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch ge kennzeichnet, daß als Elemente zum Ausrichten am Grundkörper (30′) an geordnete Seitenverzahnungen, Kerben, Bohrungen oder dgl. und an den Niederhaltern (45, 53) oder an gesonderten, gemeinsam mit den Nieder haltern betätigbaren Richtwerkzeugen angeordnete, zu diesen Seitenver zahnungen oder dgl. passende Gegenstücke vorgesehen sind.

6. Fertigungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch ge kennzeichnet, daß die Grundkörper (30′) der Bauteilträger (30) in Füh rungsleisten (31) nach innen abgesetzt ein Mittelstück mit einer Hirth-Verzahnung und die Niederhalter (45, 53) entsprechend verzahnte Gegenstücke aufweisen.