AT398922B - Gehäuseteil für eine arbeits- bzw. bearbeitungsstation einer fertigungsanlage - Google Patents

Description

AT 398 922 B

Die Erfindung betrifft einen Gehäuseteil für eine Arbeits- bzw. Bearbeitungsstation einer Fertigungsanlage zur Bearbeitung bzw. Montage von Bauteilen mit einer Höhenführungsvorrichtung, einer Seitenführungsvorrichtung und einer von dieser getrennten Vorschubvorrichtung für diese Bauteile aufnehmende Werkstückträger.

Bei derartigen Anlagen wird grundsätzlich zwischen sogenannten lose verketteten und starr verketteten Anlagen unterschieden. Bei den lose verketteten Anlagen werden die Werkstückträger bzw. deren Fahrwerke völlig unabhängig voneinander entlang der Anlage bewegt und es ist bei Ausfall einer Vorrichtung in einer einzigen Arbeitsstation die Tätigkeit in den anderen Arbeitsstationen über einen gewissen Zeitraum nahezu nicht beeinflußt. Bei den starr verketteten Anlagen sind die Werkstückträger miteinander bewegungsverbunden, sodaß bei Störungen im Bereich einer Arbeitsstation alle Werkstückträger und alle Arbeitsstationen blockiert sind. Jede der beiden Anlagetypen hat ihren speziellen Einsatzbereich, wobei die starr verketteten Anlagen dort eingesetzt werden, wo nur wenige Arbeitsstationen miteinander verkettet sind, da sich der Gesamtnutzungsgrad aus einer Multiplikation der Nutzungsgrade der einzelnen Arbeitsstationen ergibt. Die lose verketteten Anlagen werden meistens für die Verkettung einer Vielzahl von Arbeitsstationen beispielsweise bis zu 40 Arbeitsstationen und mehr eingesetzt, da dort der Nutzungsgrad ein Mischwert aus den einzelnen Störfallen ist und sich nicht aus einer Multiplikation der Nutzungsgrade in den Einzelstationen zusammensetzt.

Es sind bereits viele verschiedene Anlagen mit loser Verkettung - beispielsweise gemäß DE-OS 35 02 868, DE-OS 35 02 820, DE-OS 34 11 452, DE-OS 33 04 091, DE-PS 27 56 422 des gleichen Anmelders -bekannt geworden, die sich für die Verkettung einer Vielzahl von Arbeitsstationen in der Praxis bewährt haben. Die Werkstückträger bzw. deren Fahrweiche sind dabei jeweils unabhängig voneinander auf Höhen-und Seitenführungsbahnen geführt, wobei durch eine entsprechende Verwendung von an den Seitenflächen der Werkstückträger angepreßten Förderrollen eine spielfreie Seiten- und Höhenführung der Werkstückträger sichergestellt wird. Dadurch wird über den gesamten Verlauf einer derartigen Anlage eine exakte Positionierung der Werkstückträger im Zusammnenwirken mit der Antriebsvorrichtung erreicht. Dazu kommt, daß es sich bei der vorbekannten Lösung des Anmelders um eine Aneinanderreihung von verschiedenen Tischgestellen zur Herstellung einer Höhen- bzw. Seitenführungsvorrichtung handelt und jedes Tischgestell eine eigene Abstützung erfordert.

Eine bekannte Einrichtung - gemäß DE-OS 34 07 785 - beschreibt einen Maschinenunterbau zum Herstellen von aus mehreren Einzelteilen zusammengesetzten Gehäusen für Antriebe, wie sie beispielsweise bei Handlingvorrichtungen und dgl. zum Einsatz kommen. Bei diesen sind jedoch keine Höhenführungs-bzw. Seitenführungsvorrichtungen mit nur einem eigenen Antrieb für den Transport von Werkstückträgern vorgesehen.

Desweiteren sind starr verkettete Anlagen, bei welchen die einzelnen Werkstückträger über Förderketten verbunden sind - gemäß DE-OS 26 40 593 - bekannt. Bei derartigen Anlagen war es bis jetzt schwierig, diese serienmäßig herzustellen, bzw. jeweils an einen unterschiedlichen Bedarf mit einer unterschiedlichen Anzahl von Arbeitsstationen anzupassen. Darüber hinaus war das Einrichten der Förderkette auf die in den Arbeitsstationen angeordneten Montage- bzw. Bearbeitungsvorrichtungen schwierig.

Die weiters bekannten starr verketteten Anlagen zur Bearbeitung und Montage von Bauteilen werden durch Drehtische gebildet, die gegebenenfalls auch über zusätzliche Transporteinrichtungen miteinander verkettet werden können - z.B. gemäß DE-OS 31 34 195. Derartige starr verkettete Anlagen, wie Drehtische, sind nachträglich um zusätzliche Arbeitsstationen nicht erweiterbar und bedürfen eines großen Platzaufwandes, vor allem bei der Anordnung von mehreren Arbeitsstationen hintereinander. Weiters ist die Zugänglichkeit, der Aufbau und auch die Wartung durch die kompakte Anordnung der im Inneren des Drehtisches angeordneten Montage- und Handhabungsvorrichtungen bzw. Bearbeitungsvorrichtungen sehr schwierig.

Weiters sind Fertigungssysteme mit mehreren aneinander gereihten Maschinentischen bekannt - DEOS 21 06 595 - die jeweils Transportbahnabschnitte bilden und untereinander in einer dem jeweiligen Fertigungsprogramm entsprechenden Reihenfolge mit Hilfe von Kupplungsgliedem übereinstimmender Bauform zu einem integrierten Fertigungssystem kuppelbar sind. Die für dieses System vorgesehenen Maschinentische sind in Rahmenbauweise hergestellt und sind zur Aufnahme der vielfältigen Belastungen massiv ausgebildet. Die massive Ausbildung bedingt ein hohes Gewicht und die Maschinentische sind beim Transport sehr sperrig.

Es sind aber auch bereits Maschinentische in Modulbauweise für Fertigungseinrichtungen bzw. für Palettenwechselvorrichtungen bekannt - gemäß DE-OS 35 02 868 bzw. US-PS 4 181 211 - die aus mehreren massiven Einzelteilen zusammengesetzt sind und einen stabilen standfesten und untereinander einfach kuppelbaren Maschinentisch für verschiedene Arten von Arbeitsstationen wie Transportstationen oder Umlenkstationen bilden. Vor einfach aufgebaute Anlagen mit nicht so hohen Beanspruchungen und längeren Taktzeiten sowie für den Einsatz in Verbindung mit Handarbeitsplätzen sind Tische vielfach zu 2

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Eine weiters bekannte Einrichtung - gemäß CH-PS 527 669 - umfaßt eine Rundtransfertisch-Anlage, die aus Einzelelementen gebildet eine kompakte Maschinenform darstellt, wobei jedoch die Einzelelemente für die Bildung einer geradlinigen Transferanlage für Werkstückträger, insbesondere mit sich kreuzenden Bahnen unzweckmäßige und dafür ungeeignete Umrißformen aufweisen.

Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, für ein lose verkettetes System einen Gehäuseteil für eine Arbeits- bzw. Bearbeitungsstation oder einen Handarbeitspiatz zu schaffen, der wenig Platz einnimmt und wahlweise für die unterschiedlichsten Anwendungsfälle verwendbar ist.

Diese Aufgabe der Erfindung wird dadurch gelöst, daß der Gehäuseteil für die Verwendung bei geradlinigen Förderbahnen und bei sich kreuzenden Förderbahnen gleiche Abmessungen in der Länge und Breite aufweist und die Breite kleiner ist als die Länge und der Gehäuseteil eine auf einen rechteckigen Grundrahmen aufgesetzte Tischplatte umfaßt, auf der geradlinige Höhenführungsvorrichtungen, insbesondere gehärtete und geschliffene Stahlführungsleisten angeordnet und in welcher Ausnehmungen und Durchbrüchen zur Aufnahme der Vorschubvorrichtung vorgesehen sind. Der überraschende Vorteil dieser Lösung liegt darin, daß es nunmehr gelungen ist einen einzigen Gehäuseteil zu schaffen, in dem sowohl Vorschubvorrichtungen für einen geradlinigen Vorschub in den Arbeitsstationen als auch zum Umlenken der Fahrwerke von einer Förderrichtung in eine andere ermöglicht. Damit ist es nunmehr auch möglich zueinander parallel laufende Förderwege auf möglichst geringem Abstand unterzubringen, sodaß von einer Bedienungsperson beispielsweise zwei in parallel nebeneinander verlaufenden Förderwegen befindliche Werkstückträger in der Reichweite und somit im Arbeitsbereich der Bedienungsperson liegen.

Von Vorteil ist es aber auch, wenn der Gehäuseteii zwei rechteckige Grundrahmen aufweist, die über senkrecht zu diesen verlaufende Säulen in den vier Eckbereichen miteinander verbunden sind. Durch diesen einfachen Aufbau des Gehäuseteiles kann dieser in vorteilhafter Weise auch aus Druckguß hergestelit werden, wodurch eine hohe Genauigkeit erreicht wird, und andererseits der Bearbeitungsaufwand für die Gehäuseteile verringert werden kann.

Es ist aber auch möglich, daß der untere Grundrahmen im Bereich seiner vertikalen Seitenwände mit einer umlaufenden Befestigungsleiste und der obere Grundrahmen im Bereich der Breitseitenkanten des Grundrahmens mit einer durchgehenden Befestigungsleiste und im Bereich seiner Längsseitenkanten mit einer sich von den Breitseitenkanten über etwa ein Drittel der Länge aufeinander zu erstreckenden Befestigungsleistenteile versehen ist, wodurch der Bearbeitungsaufwand der Grundrahmen möglichst klein gehalten werden kann und überdies über diese bearbeitenden Flächen nicht nur Zusatzvorrichtungen wie Zuführeinrichtungen, Handhabungsgeräte oder dgl. befestigt werden können, sondern über die Befestigungsleisten und die diesen zugeordneten Führungsflächen auch die Halterung der Gehäuseteile in einem gewünschten Abstand von einer Aufstandsfläche, beispielsweise einem Fundament oder dgl. über beispielsweise Aluminiumprofile oder dgl. bestehende Stützkonstruktionen erfolgen kann.

Vorteilhaft ist es weiters, wenn zwei oder mehrere mit ihren Seitenwänden einander unmittelbar benachbart angeordnete Gehäuseteile eine durchgehende Fahrbahn für die Werkstückträger bilden, da durch das Aneinanderreihen von Gehäuseteilen eine beliebig lange Förderbahn geschaffen werden kann.

Nach einer anderen Weiterbildung ist vorgesehen, daß zumindest zwei parallel zueinander verlaufende Reihen von mehreren mit ihren Seitenwänden einander unmittelbar benachbart angeordneten Gehäuseteilen mit ihren Längsseitenwänden einander unmittelbar benachbart angeordnet sind, wodurch zwei Förderbahnen für Fahrwerke bzw. Werkstückträger in sehr geringem Abstand nebeneinander angeordnet werden können. Dadurch wird vor allem auch ermöglicht, daß eine vor der Längsseitenwand sitzende Bedienungsperson mit ihrem Greifbereich die den beiden einander unmittelbar benachbarten Reihen von Gehäuseteilen zugeordneten Längsführungsbahnen überdeckt.

Weiters ist es auch möglich, daß die Tischplatte mit einer parallel zu den Höhenführungsbahnen verlaufenden schlitzförmigen Ausnehmung versehen ist, die zwischen den beiden Höhenführungsbahnen, vorzugsweise außermittig zu den Beiden angeordnet ist, wodurch die Verwendung der Gehäuseteile im Bereich von Handarbeitsplätzen durch die in der Tischplatte versenkte Anordnung der Vorschubvorrichtung möglich ist und überdies noch Platz verbleibt, daß im Bereich einer Arbeitsstation ein Zugang zu den Fahrwerken bzw. Transportpaletten oder Werkstückträgern von der Seite des Gehäuseteils her möglich ist.

Weiters ist es auch möglich, daß die Vorschubvorrichtung auf einer Trägerplatte angeordnet ist und die Trägerplatte auf der Tischplatte befestigt ist und ein bandartiges Antriebselement, z.B. ein umlaufender Zahnriemen, in einer vorbestimmbaren Distanz über die Tischplatte vorragt, wodurch mit einer standartmäßig ausgebildeten Vorschubvorrichtung das Auslangen gefunden werden kann und im Falle von Defekten ein rascher Austausch der Vorschubvorrichtung möglich ist.

Von Vorteil ist es aber auch, wenn in fluchtender Anordnung zur Vorschubvorrichtung und dieser vor-und bzw. oder nachgeordnet Seitenführungselemente, insbesondere um waagrecht zur Tischplatte verlau- 3

AT 398 922 B fende Achsen drehbare Seitenführungsrollen vorgesehen sind, da dadurch auch bei in Förderrichtung in etwa in einem einer Länge des Fahrwerks entsprechenden Abstand voneinander eine einwandfreie exakte Seitenführung möglich ist.

Es ist aber auch möglich, daß die Tischplatte mit einer kreisrunden Ausnehmung versehen ist und ein dem Gehäuseteil in die von der Tischplatte entgegengesetzte Richtung durchdringendes Traggestell aufweist, in welchem eine Drehscheibe über eine Haltevorrichtung um eine vertikal zur Tischplatte verlaufende Achse verdrehbar gelagert angeordnet ist, da dadurch daß Fahrwerk gedreht und auf winkelig verlaufende Förderwege eingesetzt werden kann.

Nach einer anderen Ausführungsform ist vorgesehen, daß die Drehscheibe eine längliche Ausnehmung aufweist, in der ein oberes Trum eines bandartigen Antriebselementes die Tischplatte durchsetzt und überragt, wodurch für den Vorschub der Fahrwerke auch im Bereich der Drehscheibe die für die Transportstationen vorgesehenen Vorschubvorrichtung verwendet werden kann.

Vorteilhaft ist es aber auch, wenn parallel zur länglichen Ausnehmung die die Höhenführungsbahnen bildenden geradlinigen Höhenhführungsvorrichtungen, beispielsweise gehärtete und geschliffene Stahlführungsleisten, angeordnet sind, welchen in unterschiedlichen Winkelstellungen Höhenführungsbahnteile mit gleichem Abstand quer zur Förderrichtung zugeordnet sind, wobei vorzugsweise die Höhenführungsbahnteile parallel zu einer Längsseitenwand der Gehäuseteile sowie senkrecht dazu angeordnet sind und sich von den Breitseitenwänden bzw. den Längsseitenwänden jeweils bis zu der der Drehscheibe zugeordneten Stirnkante der Tischplatte erstrecken, wodurch eine stoßfreie und erschütterungsfreie Führung der Fahrwerke bzw. Werkstückträger mit hoher Genauigkeit auch beim Umsetzen auf unterschiedliche Förderwege erzielt werden kann.

Nach einer anderen Ausführungsform ist vorgesehen, daß die Haltevorrichtung in ihrem von der Drehscheibe abgewendeten Endbereich mit einem vorzugsweise umlaufenden und parallel zur Drehscheibe angeordneten Zahnkranz verbunden ist und der Zahnkranz in das Antriebselement einer Vorschubvorrichtung eingreift, die senkrecht zur in der Drehscheibe angeordneten Vorschubvorrichtung angeordnet, jedoch gleichartig wie diese ausgebildet ist, wodurch auch für das Verdrehen der Drehscheibe die standardmäßige Vorschubvorrichtung Verwendung finden kann.

Nach einer anderen Weiterbildung ist vorgesehen, daß die Haltevorrichtung über eine Lagervorrichtung im Traggestell um eine senkrecht zur Tischplatte verlaufende Achse drehbar gelagert ist und das Zahnrad an einem über das Traggestell in die von der Drehscheibe abgewendete Richtung vorspringenden Teil der Haltevorrichtung angeordnet ist, wodurch die Zugänglichkeit zur Vorschubvorrichtung erleichtert und ein rascher Austausch der Vorschubvorrichtungen bei einem Antriebsdeffekt möglich ist.

Schließlich ist es aber auch vorteilhaft, wenn der Gehäuseteil und bzw. oder das Traggestell und bzw. oder die Haltevorrichtung durch einen Gußteil gebildet ist, da dadurch die Gestehungskosten und die Festigkeitseigenschaften in eine wirtschaftliche Relation gebracht werden können. Dies ist insbesondere deshalb auch möglich, da die Gehäuseteile sowohl für Transportstationen als auch für Knotenstationen Verwendung finden können und somit die Gesamtstückzahl erheblich höher ist, als bei Anlagen mit getrennten Transport- und Knotenstationen.

Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese im nachfolgenden anhand der in den Zeichnungen dargesteliten Ausführungsbeispiele näher erläutert:

Es zeigen:

Fig. 1 eine aus mehreren Fahrbahnabschnitten in Rechteckform zusammengesetzte Fertigungsanlage mit entsprechend der Erfindung unterschiedlich ausgebildeten Vorschubvorrichtungen in Draufsicht und vereinfachter schematischer Darstellung;

Fig. 2 einen Fahrbahnabschnitt mit einer zwischen der Höhenführungsvorrichtung angeordneten Vorschubvorrichtung in Stirnansicht, geschnitten, gemäß den Linien ll-ll in Fig.1;

Fig. 3 den Fahrbahnabschnitt nach Fig.2 in Draufsicht;

Fig. 4 einen Fahrbahnabschnitt nach den Fig.2 und 3 in Seitenansicht, geschnitten, gemäß den Linien IIII-IIII in Fig.2;

Fig. 5 eine andere Ausführungsform einer Seitenführungsvorrichtung in Verbindung mit einer zwischen den Höhenführungsvorrichtungen angeordneten Vorschubvorrichtung in Seitenansicht, geschnitten, gemäß den Linien V-V in Fig.6, in vereinfachter schematischer Darstellung;

Fig. 6 einen Fahrbahnabschnitt nach Fig.5 in Draufsicht in vereinfachter schematischer Darstellung;

Fig. 7 einen Fahrbahnabschnitt mit einer den Seitenflanken der Werkstückträger zugeordneten

Vorschubvorrichtung in Seitenansicht, geschnitten, gemäß den Linien Vll-Vll in Fig.8;

Fig. 8 einen Fahrbahnabschnitt nach Fig.7 in Draufsicht und vereinfachter schematischer Darstellung;

Fig. 9 die Vorschubvorrichtung nach den Fig.7 und 8 in Ansicht von unten und vereinfachter 4 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50

AT 398 922 B schematischer Darstellung; Fig. 10 einen Teil der Vorschubvorrichtung mit einem in diese einlaufenden Werkstückträger in Seitenansicht, geschnitten; Fig. 11 einen Teil einer Verzahnung der Zahnleiste eines Fahrwerkes nach Fig.10 in Seitenansicht, geschnitten; Fig. 12 eine andere Ausführungsvariante einer Vorschubvorrichtung für einen Fahrbahnabschnitt mit einem in einer horizontalen Ebene umlaufenden Zahnriemen in Draufsicht und vereinfachter schematischer Darstellung, geschnitten, gemäß den Linien Xll-Xll in Fig.13; Fig. 13 die Vorschubvorrichtung nach Fig. 12 in Stirnansicht, geschnitten, gemäß den Linien Xlll-Xlll in Fig. 12; Fig. 14 einen Gehäuseteil für eine Arbeite- bzw. Bearbeitungsstation in schaubiidlicher vereinfachter schematischer Darstellung. Fig. 15 einen Gehäuseteil mit einer anders ausgestalteten Vorschubvorrichtung in Draufsicht; Fig. 16 einen Teil einer Fertigungsanlage die aus Arbeitsstationen unter Verwendung der erfindungsgemäßen Gehäuseteile zusammengesetzt ist. In Fig.1 ist eine Fertigungsanlage 1 gezeigt, die zum Bearbeiten bzw. Montieren von auf Fahrwerken 2 angeordneten Bauteilen 3 verwendet wird. Diese Bauteile 3 werden aus einer Vielzahl von Einzelteilen 4, die in Containern 5 bzw. Paletteneinsätzen 6 zur Montage bereitgestellt werden, zusammengebaut. Eine derartige Fertigungsanlage kann beispielsweise eine Arbeitsstation 7 und eine Arbeitsstation 8 umfassen. In der Arbeitsstation 7 werden die Manipulations-, Füge- und Bearbeitungsvorgänge durch eine Bedienungsperson 9 vorgenommen, während die Arbeitsstation 8 als sogenanntes CNC-Modul, also eine vollautomatische Montage- bzw. Bearbeitungsstation ausgebildet ist. Zum Fortbewegen der Fahrwerke 2 bzw. der Container 5 oder der Paletteneinsätze 6 dienen vorzugsweise gleichartige Fahrwerke 10, die entlang von, durch einzelne Fahrbahnabschnitte 11,12 gebildete Höhen- und Seitenführungsbahnen 13 bzw. 14 mittels Vorschubvorrichtungen 15 unabhängig voneinander, also mittels sogenannter loser Verkettung, von einer Arbeitsstation 7 zur anderen Arbeitsstation 8 bewegt werden können. Die einzelnen Fahrbahnabschnitte 11,12 sind auf Transportstationen 16 bzw. Knotenstationen 17 angeordnet. Aus der beliebigen Aneinanderreihung von Transportstationen 16 bzw. Knotenstationen 17, die auch als Transport- bzw. Knotenmodul bezeichnet werden können, da sie vorteilhafter Weise gleichartige Abmessungen aufweisen bzw. in beliebigen Lagen untereinander kuppelbar sind, können die zum Zusammenbau einer derartigen Fertigungsanlage 1 benötigten Hauptförderwege 18 bzw. Parallelförderwege 19 oder Nebenförderwege 20 gebildet werden. Zur Verbindung dieser Hauptförderwege 18, Parallelförderwege 19 und Nebenförderwege 20 können Querförderwege 21 vorgesehen werden. Zusätzlich können auch Rückförderwege 22 und Speicherförderwege 23 vorgesehen sein, um einen mehrfachen Durchlauf derselben Fahrwerke 2 durch einen Hauptförderweg 18 bzw. einen Parallelförderweg 19 vorbei an einer Bedienungsperson 9 zu ermöglichen. Für diese Transport- bzw. Knotenstationen 16 und 17 bzw. Transportstationen 24,25 im Bereich der Arbeitsstation 8 können nun unterschiedlich ausgestaltete Vorschubvorrichtungen 15 bzw. 26 oder 27 angeordnet sein. In den Fig.2 bis 4 ist eine Vorschubvorrichtung 15 gezeigt, die ein über Umlenkrollen 28,29 umlaufendes bandartiges Antriebselement 30 umfaßt. Dieses bandartige Antriebselement 30 ist als Zahnriemen 31 ausgebildet, weiches sowohl auf der den Umlenkrollen 28,29 zugewendeten Seite mit einer Verzahnung 32 als auch auf der von dieser abgewandten Seite mit einer Verzahnung 33 ausgestattet ist. Der Zahnriemen 31 ist zwischen den beiden Umlenkrollen 28,29 auf der von einer Tischplatte 34 abgewendeten Seite über ein Antriebsritzel 35 und eine Spannrolle 36 geführt. Das Antriebsritzel 35 ist mit einer Antriebswelle eines Antriebsmotors 37 zur gemeinsamen Drehbewegung verbunden. Der Antriebsmotor 37, die Umlenkrollen 28,29 sowie die Spannrolle 36 sind auf einer gemeinsamen Trägerplatte 38 angeordnet. Die Trägerplatte 38 ist an der Tischplatte 34 befestigt. Die Befestigung der Trägerplatte 38 erfolgt derart, daß eine Oberseite 39 des Antriebselementes 30 nur um einen geringen Abstand 40 über eine Oberfläche 41 der Tischplatte 34 vorragt. Durch den geringen Abstand 40, der bevorzugt gleich oder kleiner als die durchschnittliche Dicke eines menschlichen Fingers ist, wird vermieden, daß im Bereich von Handarbeitsplätzen die Finger einer Bedienungsperson zwischen der Oberfläche 41, der Tischplatte 34 und einer dieser zugewandten Unterseite 42 des Fahrwerkes 10 eingeklemmt werden können. Aus diesem Grund ist es auch vorteilhaft, wenn ein Abstand zwischen einer Oberfläche 43 von beispielsweise durch gehärtete Stahlleisten, die in die Tischplatte 34 eingesetzt sind, gebildeten Höhenführungsbahnen 13 nicht größer ist als der Abstand 40. Wie aus der Darstellung in Fig.2 weiters zu ersehen ist, ist die Tischplatte 34 auf einem Gehäuseteil 44 befestigt. Das Fahrwerk 10 ist weiters über Führungsrollen 45 auf den Höhenführungsbahnen 13 abgestützt. 5 55

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Eine Seitenführungsbahn 14 für das Fahrwerk 10 wird durch Seitenführungsflächen 46 der Umlenkrollen 28,29 gebildet. Diese Seitenführungsflächen 46 wirken mit, in der Unterseite 42 des Fahrwerkes 10 angeordneten Seitenführungsflächen 47 zusammen, die einen Führungskanal 48 begrenzen, der einen in etwa trapezförmigen Querschnitt aufweist und dessen der Unterseite 42 zugewandtes Ende geöffnet ist. Im 5 Bereich des oberen parallel zur Unterseite 42 verlaufenden Teiles des Führungskanales 48 ist eine Zahnstange 49 eingesezt, deren Verzahnung 50 dem Antriebselement 30 zugewandt ist.

Durch die Ausbildung der Seitenführungsflächen 46, der Umlenkrollen 28,29 und die Anordnung der Zahnstange 49 im Führungskanal 48 wird gleichzeitig mit der Seitenführung des Fahrwerkes 10 auch eine Zentrierung der Zahnstange 49 auf das Antriebselement 30 erreicht. Damit ist gleichzeitig ein sicherer und io zentrischer Eingriff der Verzahnung 33 des Zahnriemens 31 in die Verzahnung 50 der Zahnstange 49 sichergestellt.

Wie aus der Darstellung in Fig.2 weiters zu ersehen ist, ist auf das Fahrwerk 10 der Paletteneinsatz 6 aufgesetzt, der über eine Kupplungsvorrichtung 51 am Fahrwerk 10 abgestützt ist. Die Kupplungsvorrichtung 51 besteht im einfachsten Fall aus Zentrierzapfen 52, die mit konischen Enden versehen sind. Diese 75 konischen Enden der Zentrierzapfen 52 sind in gegengleiche konische Aufnahmen 53, die in einer Oberfläche 54 des Fahrwerkes 10 angeordnet sind, eingesetzt. Durch das Eigengewicht des Paletteneinsatzes 6 ist dieser mit dem Fahrwerk 10 in exakter Position gekuppelt. Der Zentrierzapfen 52 haltert eine Tragplatte 55 des Paletteneinsatzes 6 und ist, wie schematisch gezeigt, an seinem von der konischen Spitze abgewendeten Ende mit einer konischen Aufnahme 53 versehen. Diese konischen Aufnahmen 53 20 ermöglichen nun, daß mehrere Paletteneinsätze 6 übereinander in einer zentrierten Lage abgestapelt werden können.

Wird darüberhinaus eine Länge 56 der Zentrierzapfen 52 so gewählt, daß sie zumindest geringfügig größer ist als eine senkrecht zur Tragplatte 55-gemessene Länge 57, so können die einzelnen Paletteneinsätze 6 ohne zusätzliche Hilfsmittel oder Führungsorgane unmittelbar übereinander gestapelt werden. 25 Wie weiters besser aus der Darstellung in Fig.3 zu ersehen ist, sind im Zuge eines Fahrbahnabschnittes 11 bzw. 12 dem bandartigen Antriebselement 30 Seitenführungsorgane 58,59 in Längsrichtung der Höhenführungsbahnen 13 vor- bzw. nachgeordnet. Die Seitenführungsorgane 58,59 sind durch Rollen 60 gebildet, die unmittelbar in der Tischplatte 34 drehbar gelagert sein können. Sie können jedoch einen geringeren Umfang als beispielsweise die Umlenkrollen 28,29 aufweisen. In jedem Fall sind sie jedoch mit zu den 30 Seitenführungsflächen 46 der Umlenkrollen 28,29 korrespondierenden Seitenführungsflächen 46 versehen, sodaß das Fahrwerk 2 bzw. das Fahrwerk 10 bei seiner Bewegung entlang der Höhenführungsbahn 13 auch durch die Seitenführungsorgane 58,59, also für den Zeitpunkt, zu welchem der Führungskanal 48 die Umlenkrollen 28,29 noch nicht erreicht hat, seitlich geführt ist. Dadurch werden unerwünschte starke seitliche Auslenkungen während der Vorwärtsbewegung der Fahrwerke 10 entlang der Höhenführungsbahn 35 13 zuverlässig ausgeschaltet.

Durch die Anordnung der zusätzlichen Seitenführungsorgane 58,59 ist es desweiteren auch möglich, eine Länge 61 der Vorschubvorrichtung 15 auf ein Minimum zu verkürzen, wodurch Ungenauigkeiten durch unterschiedliche Dehnungen des bandartigen Antriebsorganes bzw. Schwingungen durch eine große Spannlänge zwischen den Umlenkrollen 28 und 29 vermieden werden. Trotzdem ist jedoch die Länge 61 der 40 Vorschubvorrichtung 15 so zu wählen, daß eine Distanz 62 zwischen den aufeinanderfolgenden Vorschubvorrichtungen 15 zweier in Längsrichtung der Höhenführungsbahn 13 hintereinander angeordneter Fahrbahnabschnitte 11 kleiner ist als eine Länge der Zahnstange 49 am Fahrwerk 10. Dadurch wird sichergestellt, daß ein nahtloser Vorschub der Fahrwerke 10 über die aneinanderstoßenden Fahrbahnabschnitte 11 bzw. 12 möglich ist. Ein weiterer Vorteil liegt aber auch darin, daß durch diese Ausgestaltung auch im 45 Bereich der Fahrbahnabschnitte 12, die im Bereich der Knotenstationen 17 angeordnet sind, die gleichen Vorschubvorrichtungen 15 wie im Bereich der Transportstationen 16 verwendet werden können.

Eine durchgehende seitliche Führung der Fahrwerke 10 im Übergangsbereich zwischen aneinanderstoßenden Fahrbahnabschnitten 11 von Transportstationen 16 wird durch die Seitenführungsorgane 58,59 erreicht. so In den Fig.5 und 6 ist eine Knotenstation 17 gezeigt. Diese Knotenstation 17 unterscheidet sich von den Transportstationen 16 dadurch, daß die Vorschubvorrichtung 15 nicht an der Tischplatte 34, sondern in einer Drehscheibe 63 angeordnet ist. Nachdem der Gehäuseteil 44 der Knotenstation 17 genau die gleichen äußeren Abmessungen, vor allem eine gleiche Länge 64 und eine gleiche Breite 65 wie die Transportstation 16 aufweist, kann die gleiche Vorschubvorrichtung 15 sowohl für die Transportstation 16 als auch für die 55 Knotenstation 17 verwendet werden. Dementsprechend werden für gleiche Teile der Vorschubvorrichtung 15 die gleichen Bezugszeichen wie in den Fig.2 bis 4 verwendet.

Die Drehscheibe 63, in der die Vorschubvorrichtung 15 mittels einer Trägerplatte 38 befestigt ist, ist auf einer Haltevorrichtung 66 angeordnet, die topfförmig ausgebildet ist. Die Haltevorrichtung 66 ist über eine 6

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Lagervorrichtung 67 in einem Traggestel! 68 gelagert, welches mit der Tischplatte 34 verbunden bzw. einstückig mit dieser hergestellt ist. Die Tischplatte 34 weist zur Aufnahme der Drehscheibe 63 eine in ihren Abmessungen im wesentlichen dem Durchmesser der Drehscheibe 63 entsprechende Öffnung 69 auf. Die Höhenführungsbahn 13 erstreckt sich auf dieser Tischplatte 34 jeweils zwischen einer Stirnfläche 70 und einer Stirnkante 71. Desgleichen verlaufen beidseits der Vorschubvorrichtung 15 ebenfalls Höhenführungsbahnen 13, die beispielsweise durch gehärtete oder geschliffene Führungsleisten gebildet sein können. Die Vorschubvorrichtung 15 ist, wie bereits in der Tischplatte 34, auch in der Drehscheibe 63 in einer Ausnehmung 72 derselben angeordnet. Zur Relativverstellung der Drehscheibe 63 gegenüber der Tischplatte 34 ragt die Haitevorrichtung 66 über das Traggestell 68 in der von der Tischplatte 34 abgewendeten Richtung vor. An dem über das Traggestell 68 vorragenden Ansatz 73 ist ein Zahnrad 74 befestigt, welches mit dem bandartigen Antriebselement 30 einer weiteren Vorschubvorrichtung 75 in Eingriff steht. Diese Vorschubvorrichtung 75 kann ebenfalls entsprechend der Vorschubvorrichtung 15 ausgebildet sein und ist entweder direkt am Traggestell 68 oder einem mit dem Traggestell 68 verbundenen Stützgestell 76 befestigt. Durch Verdrehen des bandartigen Antriebselementes 30, beispielsweise des Zahnriemens 31, kann die Drehscheibe 63 relativ zur Tischplatte in beliebige Winkelstellungen um einen Vollkreis, also um 360 °, verstellt werden. Außerdem wird durch die Verwendung eines bandartigen Antriebselementes 30 und der diesem innewohnenden elastischen Eigenschaften eine ruckfreie Beschleunigung und Verzögerung beim Verdrehen der Drehscheibe 63 gegenüber der Tischplatte 34 erreicht.

Wie insbesondere aus Fig.6 weiters zu ersehen ist, ist die Breite 65 des Gehäuseteils 44 nur geringfügig größer als ein Durchmesser 77 der Drehscheibe 63. Von Vorteil ist es hierbei, wenn die Höhenführungsbahnteile 78, beispielsweise gehärtete und geschliffene Stahlleisten und/oder hochfeste Kunststoffteile, die auf der Drehscheibe 63 angeordnet sind, eine Länge 79 aufweisen, die zumindest geringfüg größer als ein Achsabstand 80 der Führungsrollen 45 des Fahrwerkes 10 sind. Das Fahrwerk 10 bzw. der Paletteneinsatz 6 kann dabei die Führungsrolleri 45 in eine oder beide Richtungen überragen. Von Vorteil ist es jedoch, wenn eine Länge des Paletteneinsatzes 6 kürzer ist als die Länge 64 des Gehäuseteils 44. Dadurch wird nämtich ermöglicht, daß in aufeinanderfolgenden Fahrbahnabschnitten jeweils ein Fahrwerk 10 bzw. ein Paletteneinsatz 6 oder ein Container 5 angeordnet sein kann, ohne daß die Fahrwerke 10 bzw. die Paletteneinsätze 6 oder die Container 5 aneinanderstoßen.

Durch diese Ausbildung wird es in vorteilhafter Weise ermöglicht, die einzelnen Gehäuseteile 44 mit ihren Längsseiten einander unmittelbar benachbart mit einem geringstmöglichen Abstand der Fahrbahnabschnitte quer zur ihrer Längsrichtung zueinander anzuordnen, wodurch die Verfahrwege von die Fahrbahnabschnitte überspannenden Handhabungsvorrichtungen bzw. die Manpulationswege von Bedienungspersonen im Bereich von Handarbeitsplätzen so kurz wie möglich gehalten werden. Dadurch können sowohl Zeitais auch Kosteneinsparungen bei der Durchführung von Manipulations- bzw. Fügevorgängen erzielt werden. Dabei ist jedoch zu beachten, daß im Bereich von Knotenstationen 17, in welchen die Fahrwerke 10 von einem Hauptförderweg 18 in einen Parallelförderweg 19 bzw. einen Speicherförderweg 23 verbracht werden, bei einer Verdrehung der Drehscheibe 63 das Fahrwerk 10 bzw. der Paletteneinsatz 6 den Gehäuseteil 44 überragen kann und demgemäß in den beiden, diesem Gehäuseteil 44 im Bereich der Längsseiten einander unmittelbar benachbartem Gehäuseteil keine Fahrwerke 2 bzw. Paletteneinsätze 6 oder Container 5 angeordnet sein dürfen.

Zur Verbindung der Drehscheibe 63 bzw. den auf dieser angeordneten Höhenführungsbahnteile 78 mit dem Parallelförderweg 19 bzw. dem Speicherförderweg 23 sind Höhenführungsbahnteilen 81 des Hauptförderweges 18, beispielsweise unter einem Winkel von 90', Höhenführungsbahnteile 82 zugeordnet.

In den Fig.7 bis 9 ist eine Ausführungsvariante einer Vorschubvorrichtung 15 gezeigt, bei der den Seitenflächen 83 eines Fahrwerkes 10 ein umlaufendes bandartiges Antriebselement 84 zugeordnet ist. Das bandartige Antriebselement 84, beispielsweise ein Zähnriemen 85, ist in einer parallel zu einer Tischplatte 34 verlaufenden Ebene angeordnet und um zwei um senkrecht zur Tischplatte 34 verlaufende Achsen 86 drehbare Umlenkrollen 28,29 geführt. Eine Verzahnung 87 des Zahnriemens 85 ist auf der den Umlenkrollen 28,29 zugewandten Seite angeordnet. Um nun einen ausreichenden Reibschluß zwischen der Seitenfläche 83 des Fahrwerkes 10 und dem bandartigen Antriebselement 84 auch im Bereich zwischen den Umlenkrollen 28,29 herzustellen, sind Stützrollen 88 angeordnet, die beispielsweise unter der Wirkung einer Feder 89 mit einer vordefinierten Kraft das bandartige Antriebselement 84 gegen die Seitenfläche 83 des Fahrwerkes 2 preßen. Dadurch wird über die gesamte Länge des Fahrwerkes 2 ein ausreichender Reibschluß zwischen dem bandartigen Antriebselement 84 und der Seitenfläche 83 sichergestellt, wodurch ein maßgenauer und schlupffreier Transport der Fahrwerke 2 bzw. der auf diesen angeordneten Paletteneinsätze 6 bzw. Container erzielt werden kann. Selbstverständlich ist es auch möglich, die Umlenkrollen 28,29 beispielsweise in radialer Richtung elastisch verformbar auszubilden, sodaß diese eine Vorspannkraft des bandartigen Antriebselementes 84 in Richtung der Seitenflächen 83 des Fahrwerkes 2 bewirken. Außerdem 7

AT 398 922 B ist es auch möglich, daß die Umlenkrollen 28,29 sowie die Stützrollen 88 auf einer gemeinsamen Trägerplatte angeordnet sind, die über Federn 89 oder sonstige elastische Elemente gegen die Seitenflächen 83 der Fahrwerke 10 gedrückt sind.

Um eine ausreichende Spannung des bandartigen Antriebselementes 84 sicherzustellen, ist weiters zwischen den Umlenkrollen 28,29 eine Spannrolle 90 vorgesehen, die beispielsweise unter der Wirkung einer Feder 89 von den Höhenführungsbahnen 13 weg nach außen gedrückt und eine eventuelle Längenänderung des bandartigen Antriebselementes 84, bedingt durch die Verstellung der Stützrollen 88, ausgeglichen wird.

Um eine spielfreie und lagegenaue Führung der Fahrwerke 10 zu erreichen, stützen sich die Fahrwerke 10 mit ihrer der Seitenfläche 83 gegenüberliegenden Seitenfläche 91 an eine ebenfalls senkrecht zur Tischplatte 34 ausgerichtete Achse 86 verdrehbaren Seitenführungsrollen 92 ab. Dadurch wird eine genaue Position der Fahrwerke 2 quer zur Förderrichtung - Pfeil 93 - erreicht, sodaß sich die exakte Stellung bzw. Position des bandartigen Antriebselementes 84 auf die Genauigkeit der Positionierung des Fahrwerkes 10 in den einzelnen Arbeitsstationen 7 bzw. 8 nicht nachteilig auswirken kann.

Selbstverständlich ist es auch bei dieser Ausführungsform möglich, den Zahnriemen 85 zusätzlich zu der Verzahnung 87 auf der dieser gegenüberliegenden Seite mit einer Verzahnung 32 auszustatten, so wie dies mit strichlierten Linien in Fig.8 schematisch angedeutet ist. Ist die Seitenfläche 83 des Fahrwerkes 2 zudem mit einer gegengleichen Verzahnung 94 versehen, wie dies ebenfalls mit strichlierten Linien angedeutet ist, so ist mit einer derartigen Anordnung auch eine schlupffreie und exakte Positionierung der Fahrwerke 10 in Richtung des Pfeiles 93, also der Vorschubrichtung der Fahrwerke 10 möglich.

In Fig.9 ist weiters die Kraftübertragung zwischen dem Antriebsmotor 37 und den Achsen 86 bzw. Antriebswellen der Umlenkrollen 28 und 29 dargestellt. Der Antriebsmotor 37 bzw. dessen Motorwelle ist mit dem Antriebsritzel 35 bespielsweise durch einen Klemmsitz unter Zwischenschaltung einer Feder oder eines Keiles drehfest verbunden. Ein Zahnriemen 95 umschlingt Riemenscheiben 96, die mit den Achsen 86 drehfest verbunden sind. Die Riemenscheiben 96 sind mit einer Verzahnung versehen, die mit der Verzahnung 97 des Zahnriemens 95 zusammenwirkt. Eine auf der Außenseite des Zahnriemens 95 aufgebrachte Verzahnung 98 kämmt mit dem Antriebsritzel 35 des Antriebsmotors 37. Das Antriebsritzel 35 ist gegenüber einer an den beiden Riemenscheiben 96 angelegten Tangente in Richtung des gegenüberliegenden Trums des Zahnriemens 95 versetzt, sodaß der Zahnriemen 95 die Riemenscheibe 96 um einen Winkel größer als 180° umschlingt. Um auch beim Antriebsritzel 35 eine ausreichende Umschlingung des Zahnriemens 95 zu erreichen, ist zwischen den beiden Riemenscheiben 96 eine Umlenkrolle 99 angeordnet, mit der der Zahnriemen wieder in etwa in den Bereich der die beiden Riemenscheiben 96 verbindenden Tangente verbracht wird. Zwischen der Umlenkrolle 99 und der vom Antriebsmotor 37 weiter entfernten Riemenscheibe 96 ist eine Spannrolle 100 angeordnet, die unter der Wirkung einer Feder 89, z.B. einer Druckfeder, gegen den Zahnriemen 95 gepreßt wird. In vorteilhafter Weise sind die Umlenkrolle 99 und die Spannrolle 100 mit keiner Verzahnung versehen, sodaß die Längenänderungen des Riemens stufenlos ausgeglichen und zusätzliche Verspannungen oder Dehnungen des Zahnriemens 95 ausgeschaltet werden.

Wie besser aus Fig.7 zu ersehen ist, erfolgt die kraftschlüssige Verbindung zwischen der Achse 86 und den Riemenscheiben 96 über Reibplatten 101, die mit Federn 102 gegen die Seitenflanke der Riemenscheiben 96 gepreßt werden. Über eine Schraubenmutter 103, die auf einem mit einem Gewinde versehenen Teil der Achse 86 aufgeschraubt ist, wird eine Stützplatte 104 positioniert und die Vorspannkraft der Feder 102, mit der die Reibplatte 101 gegen die Seitenflanke der Riemenscheibe 96 gedrückt wird, vorbestimmt. Die Reibplatte 101 ist beispielsweise über einen die Achse 86 durchsetzenden Stift 105 mit dieser drehverbunden. Ist nun die Reibkraft zwischen der Reibplatte 101 und der Riemenscheibe 96 größer als eine auf den an der Seitenfläche 83 des Fahrwerkes 10 anlegenden Zahnriemen 85 ausgeübten Blockierkraft, so wird die Drehbewegung des Zahnriemens 95 auf den Zahnriemen 85 übertragen. Wird ein Fahrwerk 10 im Bereich des Zanhriemens 85 beipielsweise durch eine Positioniervorrichtung oder einen Anschlag in einer vorgewählten Arbeitsposition festgehalten, so ist die Reibkraft zwischen der Seitenfläche 83 des Fahrwerkes 10 und dem Zahnriemen 85 größer als die Reibkraft zwischen der Reibplatte 101 und der Riemenscheibe 96, wodurch sich die Riemenscheibe 96 leer durchdreht. Dadurch wird erreicht, daß während eines Stillstandes eines Fahrwerkes 10 im Bereich der Vorschubvorrichtung 15 eine übermäßige Abnutzung des Zahnriemens 85 verhindert wird bzw. der Zahnriemen 85 auch auf der der Seitenfläche 83 zugewandten Seite mit einer Verzahnung versehen werden kann, da eine Zerstörung der Verzahnung am Zahnriemen 85 bzw. in der Seitenfläche 83 durch die als Reibungskupplung wirkende Reibplatte 101 im Zusammenwirken mit der Riemenscheibe 96 verhindert wird.

Durch die Einstellmöglichkeit der Reibkraft zwischen der Reibplatte 101 und der Riemenscheibe 96 kann darüberhinaus eine exakte Einstellung auf vordefinierte Reibwerte einfach erfolgen. 8

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Gleichzeitig wird durch die Anordnung einer derartigen Reibungskupplung zwischen einem die beiden Umlenkrollen 28,29 antreibenden Zahnriemen 95 und dem an den Fahrwerken 10 anliegenden Zahnriemen 85 eine sanfte Verzögerung bzw. Beschleunigung durch den Aufbau der Reibungskraft in der Reibungskupplung erreicht.

In Fig. 10 und 11 ist das Einlaufen eines Fahrwerkes 10 in den Bereich einer Vorschubvorrichtung 15, wie er beispielsweise anhand der Fig.2 bis 6 beschrieben wurde, gezeigt. Wie dieser Darstellung besser zu entnehmen ist, ist die Verzahnung 33 des bandartigen Antriebselementes 30 in Art einer Spitzverzahnung ausgebildet, bei der Zahnflanken 106 im wesentlichen auf eine Spitze zusammenlaufen. Ist auch die Verzahnung 50 der mit dem Fahrwerk 10 bewegungsverbundenen Zahnstange 49 mit relativ schlanken Zähnen ausgestattet, so kann in einfacher Weise erreicht werden, daß jeweils ein Zahn 107 beispielsweise des Zahnriemens 31 in eine Zahnlücke 108 der Zahnstange 49 eingreift. Ein Auflaufen von einem Zahn 109 der Zahnstange 49 auf den Zahn 107 und ein dadurch bewirktes Abheben des Fahrwerkes 10 von der Höhenführungsbahn 13 ist damit sicher vermieden.

Aus dieser zeichnerischen Darstellung ist weiters auch zu entnehmen, daß eine Distanz 62 zwischen den Umlenkrollen 28,29 von aufeinanderfolgend angeordneten Vorschubvorrichtungen 15 kleiner ist als ein Achsabstand 80 der Führungsrollen 45 der Fahrwerke 10. Dadurch ist sichergestellt, daß über den gesamten Förderweg zumindest eine Vorschubvorrichtung 15,75 in Eingriff mit der Zahnstange 49 des Fahrwerkes 10 steht. Auch im Übergangsbereich zwischen einer Vorschubvorrichtung 15,75 und der anderen Vorschubvorrichtung 15,75 wird das Fahrwerk 10 erst dann von der vorgeordneten Vorschubvorrichtung 15,75 freigegeben, wenn es bereits zu einem Eingriff zwischen den Zähnen 107 des Zahnriemens 31 der nachfolgenden Vorschubvorrichtung 15,75 gekommen ist. Durch die zusätzlich zu den Umlenkrollen 28,29 angeordneten Rollen 60 wird eine Seitenführung des Fahrwerkes 10 mit einem eventuell darauf angeordneten Paletteneinsatz 6 auch in jenen Bereichen, in welchen kein Zahnriemen 31 bzw. bandartiges Antriebselement 30 vorliegt, sichergestellt. Dadurch genügt eine geringe Überdeckungslänge zwischen der Zahnstange 49 und dem Zahnriemen 31, die lediglich der Vorwärtsbewegung des Fahrwerkes 10 dienen muß, da die Seitenführung während dieser Zeit durch die Rollen 60 bewirkt wird. Um außerdem in einfacher Weise die Fahrwerke 10 in jeder beliebigen Position entlang der Höhenführungsbahn 13 im Bereich einer Arbeitsstation positionieren zu können, ist vor einer derartigen, durch eine strichpunktierte Linie eingezeichneten Arbeitsposition 110, ein Abfrageorgan 111 angeordnet, welches beispielsweise mit einer am Fahrwerk 10 angeordneten Markierung 112 zusammenwirkt. Das Abfrageorgan 111 ist nun in einem vorbestimmten Abstand 113 vor der Arbeitsposition 110 angeordnet. Passiert nun die Markierung 112 des Fahrwerkes 10 das Abfrageorgan 111, so bedeutet das Einlangen eines Signales vom Abfrageorgan 111 in einer Steuereinrichtung 114, daß bis zur gewünschten Arbeitsposition 110 noch der Abstand 113 zu überwinden ist. Ist nun der Antriebsmotor 37 als Schrittschaitmotor ausgebildet, so kann dieser Abstand 113 in eine bestimmte Anzahl von Drehschritten des Antriebsmotors 37 umgelegt werden und durch einen Soll-Ist-Vergleicher 115 die Anzahl der Schaltschritte, .um die der Antriebsmotor 37 weitergedreht werden soll, überwacht werden. Ist die Anzahl der Schritte zurückgelegt, wird der Antriebsmotor 37 stillgesetzt. Dadurch wird eine relativ exakte Positionierung des Fahrwerkes 10 im Bereich der Arbeitsposition 110 erreicht.

Selbstverständlich kann die Steuereinrichtung 114, wie schematisch angedeutet, mit einem übergeordneten Steuersystem bzw. mit der Steuervorrichtung der vorgeordneten Vorschubvorrichtung 15 Zusammenwirken. Ist eine höhere Positioniergenauigkeit erforderlich, ist es auch ohne weiteres möglich, jede beliebige andere Meßvorrichtung zum Überwachen der vom Fahrwerk 10 zurückgeiegten Distanz einzusetzen.

In Fig.11 ist weiters gezeigt, daß eine Höhe 116 der Zähne 109 der Zahnstange 49 gegen die Stirnenden 117 der Fahrwerke 10 abnimmt. So ist beispielsweise eine Höhe 116 der Zähne 118 bis 120 geringer als die der Zähne 109 der Zahnstange 49. Außerdem ist eine Breite 121 der Zähne 109 geringer als eine Breite 122 des Zahnes 118, wobei die Zähne 119 und 120 überhaupt spitz ausgebildet sein können. Durch die geringere Höhe der Zähne 118 bis 120, entsprechend einem Einlaufwinkel 123,124, kann im Zusammenwirken mit der Ausgestaltung der Zahnflanken 106 der Zähne 107 des Zahnriemens 31 ein nahezu ruckfreies und sicheres Zentrieren der Zähne 107 auf die Zahnlücken 108 bzw. der Zähne 109 bzw. 118 bis 120 auf die Zahnlücken 125 des Zahnriemens 31 erzielt werden. Vor allem wird durch die spitze Ausgestaltung der Zähne 118 bis 120 auch im Fall einer überdeckenden Lage des Zahnriemens 31 bzw. der Zahnstange 49 der Zahn 107 des Zahnriemens bei zunehmender Eingrifftiefe in Richtung der Zahnlücke 108 abgedrängt, wodurch das Aufheben des Fahrwerkes 10 bzw. dessen Abhebung von der Höhenführungsbahn 13 zuverlässig verhindert ist.

In den Fig. 12 und 13 ist eine andere Ausführungsvariante einer Vorschubvorrichtung 126 gezeigt, bei welcher ein Fahrwerk 10 auf Höhenführungsbahnen 13 geführt wird. Zur Seitenführung dienen zwischen den Höhenführungsbahnen angeordnete und der Unterseite 42 des Fahrwerkes 10 zugeordnete Seitenführungsrollen 92. In diese Seitenführungsrollen 92 wird eine Führungsfläche 127 des Fahrwerkes 10 durch die 9

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Wirkung eines bandartigen Antriebselementes 30 gepreßt, weiches unter Vorspannung gegen eine der Führungsfläche 127 gegenüberliegend angeordnete Zahnstange 49 gepreßt wird. Die Zahnstange 49 ist mit einer Verzahnung 50 versehen, in die eine Verzahnung 33 des bandartigen Antriebselementes 30 eingreift. Wie ersichtlich, ist das bandartige Antriebselement in einer parallel zur Tischplatte 34 verlaufenden Ebene angeordnet, sodaß die Umlenkrollen 28,29 ebenso in einer Horizontalebene angeordnet sind wie die Seitenführungsrollen 92.

Bei dieser Ausführungsform ist es möglich, daß das bandartige Antriebselement 30, beispielsweise ein Zahnriemen 31, direkt über ein Antriebsritzel 35 eines Antriebsmotors 37 angetrieben wird. Dazu kann der Zahnriemen auf der Innenseite ebenfalls mit einer Verzahnung 32 versehen sein, sodaß ein schlupffreier Antrieb zwischen Antriebsmotor 37 und Fahrwerk 10 bzw. einem auf diesem angeordneten Paletteneinsatz 6 hergestellt wird.

Die Höhenführung der Fahrwerke 10 auf den Höhenführungsbahnen 13 erfolgt über Führungsrollen 45, die ebenfalls in den Fahrwerken 10 versenkt angeordnet sind.

Selbstverständlich ist es auch möglich, anstelle der Seitenführungsrollen 92 eine entsprechende Stützleiste zu verwenden oder die Umlenkrollen 28,29 bzw. die Stützrollen 88 mit darüber angeordneten Führungsscheiben zu versehen, gegen die sich eine Führungsfläche 127 des Fahrwerkes 10 abstützen kann.

In Fig. 14 ist von einer Bearbeitungs- bzw. Arbeitsstation 7,8 einer Fertigungsanlage 1 ein Gehäuseteil 44 dargestellt. Dieser Gehäuseteil 44 besteht aus einem oberen und einem unteren Grundrahmen 128,129, die über Säulen 130 im Abstand voneinander gehalten sind. Die beiden Grundrahmen 128,129 sind rechteckig ausgebildet und der obere Grundrahmen 128 ist mit kreissegmentartig ausgebildeten Ausnehmungen 131 versehen. Wie bereits anhand der Fig.6 erläutert ist eine Länge 64 des Gehäuseteils 44 größer als dessen Breite 65. Gleiches gilt auch für die Grundrahmen 128 und 129. Jeder der Grundrahmen 128,129 die mit den Säulen 130 über Verschraubungen oder Verschweißungen verbunden oder auch einstückig ausgebildet sein können ist im Bereich der Längsseitenwände 132,133 mit Führungsflächen 134,135 und im Bereich der Seitenwände .136,137 mit Führungsflächen 134 und 138 versehen, in welchen durchgehende Befestigungsleisten 139 beispielsweise T-förmige Nuten angeordnet sind. In den Führungsflächen 135 sind dagegen jeweils nur Befestigungsleistenteile 140 angeordnet, die sich von den Seitenwänden 136,137 bis in den Bereich der Ausnehmungen 131 erstrecken. Dadurch soll vermieden werden, daß der obere Grundrahmen 128 zusätzlich zu den Ausnehmungen 131 geschwächt wird. Die Anordnung der Ausnehmungen 131 ist nicht zwingend, schafft jedoch in vorteilhafter Weise die Möglichkeit, die Breite 65 der Grundrahmen 128,129 bzw. des Gehäuseteils 44 so gering zu halten, daß im Arbeitsbereich einer Bedienungsperson zwei mit ihren Längsseitenwänden einander unmittelbar benachbarte Reihen von Gehäuseteilen 44 angeordnet werden können.

Durch diese Ausbildung ist es aber weiters möglich ein maximales Ausmaß für einen Achsabstand 80 der Fahrwerke 10 festzulegen und dadurch auch eine rechteckige Ausbildung der Fahrwerke 10 parallel zur Fortbewegungsrichtung zu ermöglichen. Dadurch wird eine Zuordnung und Orientierung der Fahrwerke und auch die Führungsgenauigkeit derselben sowohl in Höhen- als auch in Seitenrichtung zusätzlich erhöht.

Der weitere Vorteil der Ausbildung eines Gehäuseteils 44 in der in Fig. 14 gezeigten Art liegt darin, daß dieser Gehäuseteil 44 nunmehr sowohl für Transportstationen 16 als auch für Knotenstationen 17 verwendet werden kann und diese unterschiedlichen Stationen wie anhand der Fig.2 bis 4 und 5 bis 6 erläutert wurde, nur durch Verwendung unterschiedlicher Tischplatten 34 bzw. von in den Tischplatten 34 eingesetzten Drehscheiben 63 hergestellt werden können. Vor allem ist es durch diese überraschend einfache Ausgestaltung der Gehäuseteile 44 je nach Ausgestaltung der Tischplatte 34 möglich, die unterschiedlichsten Vorschubvorrichtungen 15 bzw. 126 je nachdem ob es sich um einen Handarbeitsplatz bei welchen die Manipulations- und Fügevorgänge durch eine Bedienungsperson vorgenommen werden oder um eine Automatikstation bei der diese Vorgänge selbsttätig ablaufen handelt, verwendet werden können.

Durch die Führungsflächen 134,135 und 138 die gegenüber den Oberflächen der Säulen 130 vorspringen und präziser bearbeitet werden können, können die einzelnen Gehäuseteile 44 maßgenau zur Herstellung von durchgehenden Fahrbahnen untereinander verbunden werden. Gleichzeitig können die Führungsflächen 134,135 und 138 in Verbindung mit den Befestigungsleisten 139 bzw. Befestigungsleistenteil 140 dazu verwendet werden, um' Manipulationsvorrichtungen bzw. Zuführeinrichtungen wie Förderschikanen und dgl. an den Gehäuseteilen 44 zu positionieren und zu befestigen. Damit können aufwendige Stützkonstruktionen und Zentriervorrichtungen zum Ausrichten dieser Teile auf die Fahrbahn bzw. die Förderbahn eingespart werden.

Die Verbindung der einzelnen Gehäuseteiie 44 untereinander kann, wie schematisch angedeutet durch Paßbohrungen 141 und Paßstifte 142 erfolgen. Werden diese Paßbohrungen 141 gemeinsam mit der Bearbeitung der Führungsflächen 138 bzw. 134 und 135 in einer Aufspannung hergestellt, so sind die 10

AT 398 922 B einzelnen Gehäuseteile 44 auch beliebig untereinander austauschbar und können daher in beliebiger Reihenfolge untereinander gekuppelt werden.

Wie weiters aus den Darstellungen insbesondere in den Fig.3 und 4 sowie 5 zu entnehmen ist, können in den Tischplatten 34, parallel zu den Höhenführungsbahnen 13 die durch gehärtete und geschliffene Stahlführungsleisten 143 - Fig.4 - gebildet sein können, Ausnehmungen 146 bzw. Durchbrüche 147 - Fig.4 und Fig.5 - angeordnet sein. Der Durchbruch 147 in Fig.5 ist in der Drehscheibe 63 angeordnet. Generell sind die Durchbrüche 147 wie insbesondere den Fig.3 und 6 zu entnehmen ist, außermittig einer der Höhenführungsbahnen 13 meist unmittelbar benachbart angeordnet, so daß insbesondere im Bereich der Transportstationen 16 neben der Vorschubvorrichtung 15 auch noch eine beispielsweise durch strichlierte Linien angedeutete Öffnung 148 vorgesehen werden kann, durch die Werkzeuge bzw. Stützstempel von unten her gegen das Fahrwerk 10 bzw. das Fahrwerk2 oder das Werkstück herangeführt werden können. Dadurch ist es beispielsweise in Stationen in welchen hohe Preßkräfte beispielsweise zum Verstemmen oder zum Prägen oder dgl. aufgebracht werden müssen möglich, das Fahrwerk 2 bzw. das Fahrwerk 10 z.B. über einen höhenverstellbaren Stempel direkt am Fundament abzustützen, wodurch die bei derartigen Arbeitsvorgängen entstehenden Druckkräfte nicht durch die Gehäuseteile 44 alleine aufgenommen werden müssen.

Wie die Darstellungen in Fig.8 und in Fig.15 zeigen, bei welchen eine Vorschubvorrichtung 15 bzw. 149 seitlich außerhalb der Höhenführungsbahn 13 angeordnet ist, kann in diesem Fall die Öffnung 148 größer ausgebildet werden, als bei der Anordnung einer Vorschubvorrichtung 15 gemäß Fig.3, wobei in dieser Öffnung 148 eine Positionervorrichtung 150 zum Anhalten und Positionieren der Fahrwerke 2 angeordnet sein kann. Mit dieser Positioniervorrichtung, die beispielsweise gemäß der DE-OS 34 47 219 ausgebildet sein kann, werden mittels Anschlägen 151 der Positioniervorrichtung 150 die Gegenanschläge 152 - Fig.5 -die auf dem Fahrwerk 10 angeordnet sind, in der jeweils gewünschten Position angehalten.

Die Vorschubvorrichtung 149 nach Fig.15 kann beispielsweise mehrere in Abstand hintereinander entlang der Höhenführungsbahn 13 angeordnete in radialer Richtung elastische Antriebsrollen 153 aufweisen, die die Fahrwerke 10 bzw. Fahrwerke 2 spielfrei gegen die auf der gegenüberliegenden Seiten der Höhenführungsbahn 13 angeordneten Seitenführungsrollen 92 pressen. Dadurch wird eine spielfreie Führung der Fahrwerke 10 bzw. Fahrwerke 2 entlang der Seitenführungsrollen 92 erreicht. Die Ausbildung der Antriebsrollen 153 bzw. Seitenführungsrollen 92 sowie der Fahrwerke 10 bzw. Fahrwerke 2 kann beispielsweise entsprechend den Ausführungen in der DE-OS 33 04 091 erfolgen.

Der Antrieb der Antriebsrollen 153 kann beispielsweise unter Verwendung des in Fig.9 gezeigten Antriebsschemas erfolgen, wobei anstelle der Umlenkrolle 99 eine weitere Riemenscheibe 96 für die mittlere Antriebsrolle 153 angeordnet sein kann.

In Fig.16 ist gezeigt, wie eine Fertigungsanlage 1 aus den erfindungsgemäßen Gehäuseteilen 44 bzw. den daraus gebildeten Transport- und Knotenstationen 16 bzw. 17 gebildet werden kann. So besteht ein durchgehender Hauptförderweg 154 aus einer Mehrzahl von mit ihren Seitenwänden 136 bzw. 137 nahtlos aneinandergefügten Transportstationen 155, die in ihrer Ausführungsform den Transportstationen 16 entsprechen. Im Zuge dieses Hauptförderweges 154 sind zwei Knotenstationen 156 angeordnet, an die jeweils ein Querförderweg 157 anschließt. Dieser Querförderweg 157 ist aus Knotenstationen 156,158 deren Längsseitenwände 132 bzw. 133 zueinander parallel und parallel zu denjenigen der Knotenstation 156 verlaufen und einer Transportstation 155 gebildet, deren Seitenwände 136,137 parallel zu den Längsseitenwänden 132,133 der Knotenstationen 156,158 angeordnet sind. Durch die Anordnung der Knotenstationen 156,158 ist es möglich, einen Parallelförderung 159 und einen Nebenförderweg 160 unmittelbar aneinanderstoßend anzuordnen, sodaß die Längsseitenwände 132 und 133 der Transportstationen 16 einander unmittelbar benachbart sind bzw. aneinander anliegen. Desweiteren wird zwischen den Knotenstationen 158 ein Speicherförderweg 161 gebildet. Während nun auf dem Hauptförderweg 154 bzw. den Querförderwegen 157 und den Parallelförderwegen 159 Fahrwerke 10 mit auf diesen aufgesetzten Paletteneinsätzen 6 entlanggefördert werden, sind im Nebenförderweg 160 auf Fahrwerken 10 Container 5 angeordnet, die beispielsweise als Greifbehälter 162 für den Einsatz im Bereich von Handarbeitsplätzen ausgebildet sind. Somit ist eine schematisch angedeutete Bedienungsperson 163 in der Lage, Einzelteile 4, die in den Greifbehältern 162 vorrätig gehalten werden, mittels beispielsweise auf den Paletteneinsätzen 6 herantransportierten Einzelteilen 4 oder auf einem Wagen 164 bereitgestellten Teilen zusammenzufügen, und so Baugruppen zu bilden, bzw. zusätzlich auf den Paletteneinsätzen 6 zu den vormontierten Baugruppen Einzelteile zu positionieren, die in einem späteren Arbeitsgang beispielsweise im Bereich der Arbeitsstation 8 also des Automatikmoduls montiert bzw. verarbeitet werden.

Durch die Verwendung von auf die Fahrwerke 10 aufgesetzten Containern 5, die als Greifbehälter 162 ausgebildet sind, ist es nunmehr möglich, für die von der Bedienungsperson 163 vorzunehmenden 11

Claims (14)

1. AT 398 922 B Arbeitsvorgänge jeweils die entsprechenden Teile zur Verfügung zu stellen. So ist es unter anderem möglich, bei in kleinen Losgrößen zu montierenden Bauteilen nach dem Durchtakten einer gewissen Anzahl von Fahrwerken 10 mit Paletteneinsätzen 6 die Greifbehälter auf ihren Fahrwerken 10 vollautomatisch in den Speicherförderweg 161 zu befördern und diese dort abzustellen, und gegen solche zu ersetzen, die im s Speicherförderweg für eine spätere Verwendung bereits auf Vorrat abgestellt wurden. Andererseits ist es aber auch möglich, über den Hauptförderweg 154 gleichzeitig mit den Fahrwerken 10 und den Paletteneinsätzen 6 die gegebenenfalls auch mit Montageaufnahmen für die zu montierenden Bauteile oder ausschließlich mit solchen Montageaufnahmen versehen sein können, die Greifbehälter 162 heranzuführen, wobei dann die Fahrwerke 10 mit den Paletteneinsätzen 6 mit Montageaufnahmen bzw. mit Einzelteilauf-10 nahmen in den Bereich des Parallelförderweges 159 und die Fahrwerke 10 mit den Greifbehältern 162 in den Bereich des Nebenförderweges 160 verbracht werden. Um eine ausreichende Sicherheit gegen Arbeitsunfälle zu erreichen, ist es auch möglich, zwischen dem Parallelförderweg 159 und dem Nebenförderweg 160 eine mobile Trennwand 165 anzuordnen, die beispielsweise längs einer oberhalb der Förderwege angeordneten Führungsschiene 166 aus einem Bereich i5 seitlich des Querförderwegs 157 zwischen den Parallelförderweg 159 und den Nebenförderweg 160 verbracht werden kann. Es ist aber auch möglich, daß die Trennwand 165 von unterhalb der Gehäuseteile 44 hochgefahren wird. Ist die Trennwand hochgefahren so können die Fahrwerke 10 mit den Greifbehältern 162 ohne Verletzungsgefahr für die Bedienungsperson 163 beliebig verfahren werden. Wie aus der Darstellung in Fig.16 weiters zu ersehen ist, sind die Greifbehälter mit Öffnungen 167 20 versehen, sodaß diese gleichzeitig als Waschbehälter Verwendung finden können. Damit können die zur Montage vorgesehenen Einzelteile 4, wie dies beispielsweise bei Einzelteile für Bremsen von Kraftfahrzeugen der Fall ist vor der Montage gereinigt und gewaschen werden. Im Zuge dieses Waschvorganges können Lösungsmittelrückstände bzw. Schmiermittelrückstände von einer vorhergehenden mechanischen Bearbeitung entfernt werden. 25 Selbstverständlich ist es auch möglich, die Fahrwerke 10 bzw. die Greifbehälter 162 mit Kodierelementen 168 zu versehen, die mittels Kodiervorrichtungen 169 gelesen bzw. gegebenenfalls die darauf enthaltenen Informationen sogar verändert werden können. Dadurch ist es möglich, entsprechend dem eingestellten Montageprogramm welches beispielsweise durch einen übergeordneten Leitrechner festgelegt wird, festzustellen, ob die in den Greifbehältern 162 bereitgestellten Einzelteile 4 für das zu montierende Produkt 30 geeignet sind bzw. die richtigen Einzelteile für zur Montage bereitgestellt sind. Ist dies nicht der Fall, so werden die Fahrwerke 10 mit diesen Greifbehältern 162 nicht angehalten, sondern fahren den Nebenförderweg 160 bis zum Querförderweg 157 durch und zwar so lange, bis die Fahrwerke 10 mit den Greifbehältern 162 mit den richtigen Einzelteilen durch die Kodiervorrichtung 169 ermittelt werden. Lediglich der Ordnung halber sei auch darauf hingewiesen, daß der Vorschubvorrichtung 15 im 35 Parallelförderweg 159 falls in diesem manuelle Manipulationen bzw. Fügevorgänge erfolgen, unabhängig von der Steuervorrichtungen bzw. den übergeordnetem Leitrechner beispielsweise über einen Fußtaster durch die Bedienungsperson betätigt werden, sodaß sich im Arbeitsbereich immer nur ein Fahrwerk 10 mit einem darauf angeordneten Paletteneinsatz 6 mit Montageaufnahmen oder Einzelteilaufnahmen befinden kann. Durch eine Zweihandbedienautomatik können auch Verletzungen der Bedienungsperson durch 40 Klemmung verhindert werden. Die einzelnen unterschiedlichen vorstehend beschriebenen Ausführungsformen können auch für sich selbständige erfindungsgemäße Lösungen bilden. Dies trifft insbesondere auf die Verwendung von als Greifbehälter 162 ausgebildeten auf Fahrwerken 10 verfahrbaren Containern 5 zu. 45 Patentansprüche 1. Gehäuseteil für eine Arbeits- bzw. Bearbeitungsstation einer Fertigungsanlage zur Bearbeitung bzw. Montage von Bauteilen mit einer Höhenführungsvorrichtung, einer Seitenführungsvorrichtung und einer von dieser getrennten Vorschubvorrichtung für diese Bauteile aufnehmende Werkstückträger, dadurch so gekennzeichnet, daß der Gehäuseteil (44) für die Verwendung bei geradlinigen Förderbahnen und bei sich kreuzenden Förderbahnen gleiche Abmessungen in der Länge (64) und Breite (65) aufweist und die Breite (65) kleiner ist als die Länge (64) und der Gehäuseteil (44) eine auf einen rechteckigen Grundrahmen (128) aufgesetzte Tischplatte (34) umfaßt, auf der geradlinige Höhenführungsvorrichtungen, insbesondere gehärtete und geschliffene Stahlführungsleisten (143) angeordnet und in welcher 55 Ausnehmungen (72) und Durchbrüche (147) zur Aufnahme der Vorschubvorrichtung (15) vorgesehen sind. 12 AT 398 922 B
2. 2. Gehäuseteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Gehäuseteil (44) zwei rechteckige Grundrahmen (128,129) aufweist, die über senkrecht zu diesen verlaufende Säulen (130) in den vier Eckbereichen miteinander verbunden sind.
3. 3. Gehäuseteil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der untere Grundrahmen (129) im Bereich seiner vertikalen Seitenwände (136) mit einer umlaufenden Befestigungsleiste (139) und der obere Grundrahmen (128) im Bereich der Breitseitenkanten des Grundrahmens (128) mit einer durchgehenden Befestigungsleiste (139) und im Bereich seiner Längsseitenkanten mit einer sich von den Breitseitenkanten über etwa ein Drittel der Länge aufeinander zu erstreckenden Befestigungsleistenteile (140) versehen ist.
4. 4. Gehäuseteil nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß zwei oder mehrere mit ihren Seitenwänden (136,137) einander unmittelbar benachbart angeordnete Gehäu-seteiie (44) eine durchgehende Fahrbahn für die Werkstückträger bilden.
5. 5. Gehäuseteil nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest zwei parallel zueinander verlaufende Reihen von mehreren mit ihren Seitenwänden (136,137) einander unmittelbar benachbart angeordneten Gehäuseteilen (44) mit ihren Längsseitenwänden (132,133) einander unmittelbar benachbart angeordnet sind.
6. 6. Gehäuseteil nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Tischplatte (34) mit einer parallel zu den Höhenführungsbahnen (13) verlaufenden schlitzförmigen Ausnehmung (146) versehen ist, die zwischen den beiden Höhenführungsbahnen (13), vorzugsweise außermittig zu den Beiden angeordnet ist.
7. 7. Gehäuseteil nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorschubvorrichtung (15) auf einer Trägerplatte (38) angeordnet ist und die Trägerplatte (38) auf der Tischplatte (34) befestigt ist und ein bandartiges Antriebselement (30), z.B. ein umlaufender Zahnriemen (31), in einer vorbestimmbaren Distanz über die Tischplatte (34) vorragt.
8. 8. Gehäuseteil nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß in fluchtender Anordnung zur Vorschubvorrichtung (15) und dieser vor- und bzw. oder nachgeordnet Seitenführungselemente, insbesondere um waagrecht zur Tischplatte (34) verlaufende Achsen drehbare Seitenführungsrollen vorgesehen sind.
9. 9. Gehäuseteil nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Tischplatte (34) mit einer kreisrunden Ausnehmung (131) versehen ist und ein dem Gehäuseteil (44) in die von der Tischplatte (34) entgegengesetzte Richtung durchdringendes Traggestell (68) aufweist, in welchem eine Drehscheibe (63) über eine Haltevorrichtung (66) um eine vertikal zur Tischplatte (34) verlaufende Achse verdrehbar gelagert angeordnet ist.
10. 10. Gehäuseteil nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Drehscheibe (63) eine längliche Ausnehmung (72) aufweist, in der ein oberes Trum eines bandartigen Antriebselementes (30) die Tischplatte (34) durchsetzt und überragt.
11. 11. Gehäuseteil nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß parallel zur länglichen Ausnehmung (72) die die Höhenführungsbahnen bildenden geradlinigen Höhenführungsvorrichtungen (13), beispielsweise gehärtete und geschliffene Stahlführungsleisten (143), angeordnet sind, welchen in unterschiedlichen Winkelstellungen Höhenführungsbahnteile (82) mit gleichem Abstand quer zur Förderrichtung zugeordnet sind, wobei vorzugsweise die Höhenführungsbahnteile (82) parallel zu einer Längsseitenwand der Gehäuseteile (44) sowie senkrecht dazu angeordnet sind und sich von den Breitseitenwänden bzw. den Längsseitenwänden (132,133) jeweils bis zu der der Drehscheibe (63) zugeordneten Stirnkante (71) der Tischplatte (34) erstrecken.
12. 12. Gehäuseteil nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Haltevorrichtung (66) in ihrem von der Drehscheibe (63) abgewendeten Endbereich mit einem vorzugsweise umlaufenden und parallel zur Drehscheibe (63) angeordneten Zahnkranz verbunden ist und der Zahnkranz in das Antriebselement (30) einer Vorschubvorrichtung (75) eingreift, die senkrecht zur in der 13 AT 398 922 B Drehscheibe (63) angeordneten Vorschubvorrichtung (15) angeordnet, jedoch gleichartig wie diese ausgebildet ist.
13. 13. Gehäuseteil nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die 5 Haltevorrichtung (66) über eine Lagervorrichtung (67) im Traggestell (68) um eine senkrecht zur Tischplatte (34) verlaufende Achse drehbar gelagert ist und das Zahnrad (74) an einem über das Traggestell (68) in die von der Drehscheibe (63) abgewendete Richtung vorspringenden Teil der Haltevorrichtung (66) angeordnet ist. io
14. 14. Gehäuseteil nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Gehäuseteil (44) und bzw. oder das Traggestell (68) und bzw. oder die Haltevorrichtung (66) durch einen Gußteil gebildet ist. Hiezu 11 Blatt Zeichnungen 15 20 25 30 35 40 45 50 14 55