DE3223264C2 - Vorrichtung zum automatischen Montieren von Teilen - Google Patents
Vorrichtung zum automatischen Montieren von TeilenInfo
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- DE3223264C2 DE3223264C2 DE3223264A DE3223264A DE3223264C2 DE 3223264 C2 DE3223264 C2 DE 3223264C2 DE 3223264 A DE3223264 A DE 3223264A DE 3223264 A DE3223264 A DE 3223264A DE 3223264 C2 DE3223264 C2 DE 3223264C2
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Description
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum automatischen
Montieren von Teilen z. B. an einem Chassis, nach dem
Oberbegriff des Patentanspruchs.
Eine Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs
ist aus DE-OS 15 77 113 bekannt. Bei ihr werden einzelne
Werkstückträger einer Bandmontagevorrichtung zugeführt, wo
bei der Werkstückträger an einzelnen hintereinander an der
Bandmontagevorrichtung angeordneten Stationen mit Montage
teilen mittels einer Bestückungsvorrichtung bestückt wird.
Neben der Bestückung wird auch an der jeweiligen Station das
Montagestück durch einen programmgesteuerten Manipulator
entweder umgesetzt, gewendet oder festgeschraubt. Bis zur
fertigen Montage durchläuft der Werkstückträger die Bandmon
tagevorrichtung mehrmals. Es sind keine Maßnahmen vorgese
hen, die die Umstellung der Montagevorrichtung auf ein neu
zu montierendes Produkt vereinfacht.
In der DE-OS 25 16 500 ist ein Automat zum Handhaben und Zu
sammenbauen von Gegenständen beschrieben. Eine Werkstückträ
gerplatte ist als Transporteinrichtung ausgeführt, die mit
tels Transportketten bewegbar ist und die an einzelnen Sta
tionen, an denen einzelne Teile gehandhabt und/oder zusam
mengestellt werden, arretierbar ist. Auch bei diesem Automa
ten sind umfangreiche Umbaumaßnahmen bei Umstellung auf ein
neu zu montierendes Produkt erforderlich.
Sehr einfach umbaubar ist dagegen eine Vorrichtung, wie sie
in der zu einer nichtvorveröffentlichten Voranmeldung gehö
renden Offenlegungsschrift DE 32 22 657 A1 beschrieben ist.
Diese weist die Merkmale des Oberbegriffs des Patentan
spruchs sowie die kennzeichnenden Merkmale a bis c identisch
auf. Ein Unterschied besteht jedoch hinsichtlich Arbeitsein
heiten, wie sie an der Rahmenanordnung gemäß Merkmal d an
bringbar sind. Gemäß der Offenbarung von DE 32 22 657 A1
weist jede Arbeitseinheit so viele Arbeitsköpfe auf, wie je
weils gleiche Gruppen von Teilen auf der Trägereinrichtung
vorhanden sind. Wenn an der Rahmenanordnung unterschiedliche
Arbeitseinheiten befestigt sind, dienen diese zu verschie
denen Montagemaßnahmen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung
zum automatischen Montieren von Teilen anzugeben, die sich
einfach auf ein neu zu montierendes Produkt umstellen läßt.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist durch die Merkmale des
Patentanspruchs gegeben. Wie die Vorrichtung gemäß der
nichtvorveröffentlichten Voranmeldung weist sie eine Rahmen
anordnung über einem bewegbaren Tisch auf, an der Arbeits
einheiten befestigt werden können. Neu gegenüber der Voran
meldung ist es, daß die Arbeitseinheiten an jeweils einem
Aufnahmeabschnitt der Rahmenanordnung untereinander alle
gleich sind, jedoch so voneinander beabstandet sind, daß ihr
gegenseitiger Abstand dem Abstand gleicher Gruppen von Tei
len in derselben Richtung entspricht.
Wenn die Montage auf ein neues Produkt umzustellen ist, ist
es unter Umständen nur erforderlich, die bereits vorhandenen
Arbeitseinheiten mit neuen gegenseitigen Abständen anzuord
nen. Sind beim neuen Produkt nicht nur Abmessungen gegenüber
denjenigen beim vorhergehend montierten Produkt verschieden,
sondern sind auch neue Montageschritte vorzunehmen, reicht
es aus, neue Arbeitseinheiten auf die Rahmenanordnung aufzu
stecken.
Die Erfindung wird im folgenden unter Bezugnahme auf ein
durch Figuren veranschaulichtes Ausführungsbeispiel näher
erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Perspektivdarstellung einer Trägereinrichtung
bzw. eines Trägerelements, das
für die Verwendung in einer automatischen Montagemaschine
als Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vorrichtung
vorgesehen ist.
Fig. 2 eine schematische Draufsicht auf die zur Verwendung
von Trägerelementen vorgesehene automatische Montage
maschine,
Fig. 3 und 4 eine Montagestation der Maschine einer Perspek
tivansicht und einer Draufsicht,
Fig. 5 eine Endansicht einer Ladevorrichtung in einer Mon
tagestation der Montagemaschine von Fig. 2,
Fig. 6A und 6B Perspektivdarstellungen zu einem Montagevor
gang mittels einer Arbeitseinheit auf einem Träger
element,
Fig. 7A bis 7G Seitenansichten zum Zusammenwirken eines Ar
beitskopfes mit einem bewegbaren Tisch bei einem auto
matischen Montagevorgang,
Fig. 8 eine Querschnittsdarstellung einer zu der Montagesta
tion von Fig. 3 gehörenden Arbeitseinheit,
Fig. 9 und 10 Perspektivdarstellungen unterschiedlicher Ar
beitseinheiten,
Fig. 11 eine Querschnittsdarstellung eines Greifkopfes der
Montagestation von Fig. 3,
Fig. 12 bis 14 Perspektivansichten anderer erfindungsgemä
ßer Arbeitseinheiten,
Fig. 15A bis 15C Draufsichten zur Verteilung von Arbeitsein
heiten in einer Montagestation in Abhängigkeit von
den auf dem Trägerelement angeordneten Teilegruppen,
und
Fig. 16 eine schematische Gesamtansicht einer erfindungsge
mäßen Montagestation.
In Fig. 1 ist ein zur Verwendung in einer erfindungsgemäßen auto
matischen Montagemaschine (z. B. Fig. 2) vorgesehenes Trägerele
ment 1 dargestellt. Auf einer Grundplatte 2 sind in fester Bezugs
lage zueinander vier Stapeleinrichtungen 3 und an jeder Ecke der
Grundplatte je ein Haltebügel 4 angeordnet.
Vor Beginn eines Montagevorgangs wird jedes Trägerelement
1 mit einem Chassis 5 sowie einer Anzahl von Hauptteilen 6
wie Zahnrädern, Hebeln, Lagern und dergleichen, die auf
das Chassis zu montieren sind, bestückt. Das fertig be
stückte Trägerelement 1 wird in eine Montagestation trans
portiert, wo die Hauptteile 6 der Reihe nach von der auto
matischen Montagemaschine aufgenommen, auf das Chassis 5
übertragen und darauf montiert werden. An dieser Montage
station der Maschine werden außerdem automatisch andere
Vorgänge wie das Heranbringen und Montieren von Befesti
gungs- und Zusatzteilen wie Schrauben, Achsen und derglei
chen auf dem Chassis sowie Arbeiten, wie das Festdrehen von
Schrauben, das Schmieren von Lagerstellen, das Magnetisie
ren von Magnetelementen und dergleichen ausgeführt, und zwar
gleichzeitig an allen vier Stapeleinrichtungen 3 des Trä
gerelements 1.
In der in Fig. 2 dargestellten automatischen Montagemaschi
ne werden die zuvor beschriebenen Trägerelemente 1 auf zwei
parallel nebeneinander verlaufenden Förderbahnen 9 und 10
jeweils in Pfeilrichtung zwischen einer Anzahl von (im vor
liegenden Fall drei) Montagestationen 11, 12 und 13 hin-
und hertransportiert, die auf der Außenseite der Förder
bahn 10 liegen und in denen die Teileübertragung und die
Montagevorgänge an dem Trägerelement 1 durchgeführt wer
den. Zu der Montagemaschine gehören ferner eine in einem
Abstand und parallel zu den Förderbahnen 9 und 10 verlau
fende Förderbahn 14 und zwei endseitig querverlaufende För
derbahnen 15 und 16, so daß die Trägerelemente 1 auf einer
Art endlosem Fördersystem - gebildet durch die Förderbahnen
9, 10, 14, 15 und 16 - versetzt werden. Die Förderbahnen
sind beispielsweise als mit zahlreichen Rollen besetzte
Rollenförderer ausgebildet, auf denen die Trägerelemente
entlanglaufen, an jeder gewünschten Stelle durch in den
Transportweg eingreifende Stopper angehalten und nach Rück
zug des Stoppers wieder in Bewegung gesetzt werden können.
Im Bereich jeder der Montagestationen 11 bis 13 sind die
Förderbahnen 9, 10 und 14 in jeweils kurze Förderbahnab
schnitte 9a, 10a und 14a unterteilt, um den Verkehr der
Trägerelemente 1 an jeder Montagestation individuell ab
wickeln zu können.
Durch einen am Ende der Querförderbahn 15 angeordneten Ver
teiler 17 werden ankommende Trägerelemente 1 entweder auf
die Förderbahn 9 oder 10 geleitet. Mittels an die Förder
bahn 14 angrenzender Ladestationen 18 und 19 werden mit
vier Chassis und zugeordneten Teilen 6 bestückte neue Trä
gerelemente 1 auf das Fördersystem gebracht, gelangen von
der Förderbahn 14 auf die Förderbahn 15, werden vom Ver
teiler 17 nach Programm auf die Förderbahn 9 oder 10 ver
teilt, erreichen darauf eine Ladevorrichtung der Montage
station 11 und werden durch die Vorrichtung auf einen be
wegbaren Tisch 31 der Station 11 gesetzt, auf dem das An
setzen, Bearbeiten und Montieren der Teile 6 am Chassis 5
automatisch durchgeführt wird. Nach Durchführung dieser Ar
beitsgänge werden die Trägerelemente 1 durch die Ladevor
richtung wieder auf eine der Förderbahnen 9 und 10 gesetzt
und darauf zur nächsten Montagestation 12 transportiert.
Ähnlich wird der Weitertransport von der Station 12 zur
Montagestation 13 über die Förderbahn 9 und 10 abgewickelt.
Die mit fertig montierten Chassis bestückten Trägerelemen
te 1 gelangen von der Montagestation 13 über die Förder
bahnen 16 und 14 zu einer im Anfangslauf der Bahn 14 an
geordneten Entladestation 20, wo sie beispielsweise
durch einen Arbeiter entnommen werden. Der gesamte Förder
verkehr und Montageablauf der Trägerelemente 1 zwischen
den Montagestationen 11, 12 und 13 kann über die Förderbah
nen 9 und 10 leicht gesteuert und bei Bedarf geändert wer
den.
Nachstehend wird in Verbindung mit den Fig. 3, 4 und 5 die
Montagestation 11 erläutert. Die Stationen 12 und 13 kön
nen den gleichen Aufbau haben. Oberhalb einer Grundplatte
23 wird parallel dazu mittels vertikaler Stützen eine U-
förmige Rahmenanordnung 24 gehalten. An innenseitigen Auf
nahmeabschnitten 24a und 24b dieser U-förmigen Rahmenanord
nung 24 sind je eine Montageplatte 25 bzw. 26 befestigt.
Diese senkrecht zueinander liegenden Montageplatten sind
mit vertikalen Leisten 27 bzw. 28 besetzt, die jeweils ei
ner X-Richtung bzw. einer Y-Richtung zugeordnet sind und
auf denen abnehmbare und austauschbare Arbeitseinheiten 29
bzw. 30 mit an ihren unteren Enden befindlichen Arbeits
köpfen angebracht sind.
Auf einem auf der horizontalen Ebene der Grundplatte 23 in
der X- und Y-Richtung bewegbaren Tisch 31 ist gemäß Fig. 4
eine in Grenzen in der X-Richtung verschiebbare Schiebeplat
te 32 angebracht. Diese Schiebeplatte 32, auf der in diesem
Fall das Trägerelement mit dem zu montierenden Chassis 5
aufgenommen ist, trägt durch Verringerung des Hubs des
Tisches 31 zu einem kompakten Maschinenaufbau bei; die
Schiebeplatte kann aber auch entfallen. Dann würden alle
Bewegungen des Trägerelements 1 durch den bewegbaren Tisch
31 ausgeführt werden.
Unter einem an dem unteren Seitenträger der U-förmigen Rah
menanordnung 24 befestigten Führungsbalken 33 ist in der
X-Richtung zwischen einer ersten Position oberhalb des be
wegbaren Tisches 31 und einer zweiten Position oberhalb der
Förderbahnen 9 und 10 eine Ladevorrichtung 34 verschiebbar
geführt, welche in einem der Distanz zwischen den benach
barten Förderbahnen 9 und 10 entsprechenden Abstand zwei
Greifvorrichtungen 35 und 36 (Fig. 5) mit je vier Klauen
37 bzw. 38 zum Erfassen der vier Haltebügel 4 eines von
der Förderbahn 9 oder 10 abzuhebenden Trägerelements 1 auf
weist.
In Fig. 5 erfaßt die durchgehend gezeichnete Ladevorrich
tung 34 mit den Klauen 37 ihrer Greifvorrichtung 35 ein
durch die Förderbahn 9 heranbewegtes Trägerelement 1, hebt
es von der Förderbahn ab und setzt dieses Trägerelement 1
nach Erreichen ihrer durch unterbrochene Linien angedeute
ten ersten Position auf die genau darunter befindliche
strichpunktiert dargestellte Schiebeplatte 32 ab. Anschlie
ßend wird im Verlauf des Montageablaufs der Tisch nach ei
nem Steuerprogramm in X- und Y-Richtung hin- und herbewegt,
während die Arbeitsköpfe der Arbeitseinheiten 29 und 30 syn
chron dazu vertikal bewegt werden und dabei ihre Zuführ-,
Arbeits- und Montageschritte zum Anbringen der Teile 6 auf
jedem Chassis 5 und dergleichen ausführen. Zur Vermeidung
von Behinderungen befindet sich die Ladevorrichtung 34
während des Montageablaufs oberhalb der Förderbahnen 9 und
10, wird aber nach Ablauf des Montagevorgangs wieder in die
strichpunktiert angedeutete erste Position zurückbewegt,
bis sich die zweite Greifvorrichtung 36 über dem zuvor an
dem Montagevorgang beteiligten Trägerelement 1 befindet.
Dort wird ein neues Trägerelement 1 zur Durchführung einer
Montage von den Klauen 37 der ersten Greifvorrichtung 35
abgesetzt und danach das Trägerelement 1 mit dem montier
ten Chassis durch die zweite Greifvorrichtung 36 abgeho
ben. Die leere Schiebeplatte 32 fährt dann unter die Greif
vorrichtung 35 und übernimmt das neue Trägerelement 1.
Nachdem die Ladevorrichtung 34 wieder ihre mit durchgehen
den Linien gezeichnete zweite Position erreicht hat, wird
das in der Montagestation 11 komplettierte Trägerelement 1
auf die darunter befindliche Förderbahn 10 abgesetzt, wäh
rend gleichzeitig ein neues Trägerelemente 1 durch die er
ste Greifvorrichtung 35 von der Förderbahn 9 abgehoben und
der Montagestation 11 zur Durchführung des nächsten Monta
gezyklus zugeführt wird.
Das Fördersystem liefert die Trägerelemente auf der Förder
bahn 9 zur Montagestation 11, auf der Förderbahn 10 zur
Montagestation 12 und auf der Förderbahn 9 zur dritten Mon
tagestation 13.
In jeder der Montagestationen 11, 12 und 13 werden die
Teile 6 durch die Arbeitseinheiten 29 und 30 erfaßt und
auf das Chassis 5 montiert. Bei der in Fig. 6A und 6B dar
gestellten Arbeitseinheit 29 ist auf einem Schlitten 41,
der in einer Führung eines an der Leiste 27 der Montage
platte 25 befestigten Grundkörpers 41a auswechselbar ein
ausgewählter Arbeitskopfe 42 befestigt, der an genau mit
zugeordneten vier Stapeleinrichtungen 3 des Trägerelements
1 korrespondierenden Punkten eines Halters 43 vier nach un
ten ragende Greifköpfe 44 aufweist, die beispielsweise an
einer Unterdruckquelle (nicht dargestellt) angeschlossen
sind, um jeweils ein Hauptteil 6 an eine Öffnung 44b am
unteren Ende 44a anzusaugen, und durch sie umgebende Druck
federn 45 vom Halter 43 nach unten gedrückt werden.
An jeder Montagestation 11, 12 und 13 wird ein Trägerele
ment 1 durch den bewegbaren Tisch 31 in der X- und Y-Rich
tung (siehe Fig. 6) so ausgerichtet, daß die auf dem Trä
gerelement befindlichen vier Chassis 5 und Teile 6 in den
Stapeleinrichtungen 3 sich genau unter den Greifköpfen 44
der zugeordneten Arbeitsköpfe 42 befinden.
Wenn der Greifkopf 44 nach einer entsprechenden Bewegung
des Trägerelements 1 in Pfeilrichtung (Fig. 7A) sich über
der zugeordneten Stapeleinrichtung 3 befindet, wird er
durch eine Absenkung des Schlittens 41 der Arbeitseinheit
29 (Fig. 6A und 7C) so weit nach unten bewegt, daß sein
unteres Ende 44a durch die Feder 45 elastisch auf den Sta
pel von Teilen 6 gedrückt wird. Wenn anschließend alle
Greifköpfe 44 des Arbeitskopfs 42 durch eine Hubbewegung
des Schlittens 41 wieder angehoben werden, dann wird ge
mäß Fig. 7D jeweils das oberste Teil 6 des Teilestapels
durch Saugkraft mitgenommen.
Durch Verschieben des Trägerelements 1 durch den Tisch 31
werden die Greifköpfe 44 mit den angesaugten Teilen 6 über
die vorgesehene Montageposition auf dem Chassis 5 (Fig. 7E)
gebracht und danach durch eine entsprechende Abwärtsbewe
gung des Schlittens 41 federnd und mit dem angesaugten
Teil 6 auf der richtigen Stelle des betreffenden Chassis
5 abgesetzt (Fig. 7F). In dieser Position wird der Unter
druck gesperrt, damit die Teile 6 freigegeben werden und
in der erreichten Position liegen bleiben, wenn die Ar
beitsköpfe 42 durch Anheben des Schlittens 41 (Fig. 7G)
wieder abgehoben und für den nächsten Zyklus bereitge
stellt werden.
Die Bewegungen des Tisches 31 in der X- und Y-Richtung so
wie die Vertikalbewegungen der Arbeitsköpfe 42 und der La
devorrichtungen 34 bei den Montagevorgängen an dem Chassis
5 können pneumatisch oder über andere Antriebe durchge
führt werden und über einen Computer oder Mikroprozessor
programmgesteuert ablaufen. Im Fall einer Änderung an dem
zu montierenden Gerät können immer dieselben Montagelehren
und sonstigen Einrichtungen an den Montagestationen 11, 12
und 13 unverändert weiterbenutzt werden, weil im Fall ei
ner Änderung nur ein neues Computerprogramm erstellt und
eingegeben werden muß. Die erfindungsgemäße Maschine zur
automatischen Montage ist somit sehr vielseitig einsetz
bar und leicht abwandelbar.
Zusätzlich zu den beschriebenen Arbeitseinheiten 29 kön
nen die Montagestationen 11, 12 und 13 weitere Arbeits
einheiten enthalten, um damit in Verbindung mit entspre
chenden Bewegungen des Tisches 31 in der X- und Y-Rich
tung beispielsweise Schrauben festzudrehen, Spezialteile
anzubringen, bestimmte Teile zu schmieren oder zu magne
tisieren und dergleichen.
Durch die Zusammenfassung und den gemeinsamen Antransport
der Chassis 5 mit zugeordneten Teilen 6 auf demselben Trä
gerelement 1 ist es möglich, die Anzahl der sonst notwendi
gen Zuführeinrichtungen und Lehren an jeder Montagestation
11, 12 und 13 wesentlich zu reduzieren.
Da sich jeweils mehrere Chassis 5 mit zugeordneten Teilen
6 auf einem Trägerelement 1 befinden, sind bei der Teile
montage keine extra Horizontalbewegungen des Tisches 31 in
X- und Y-Richtung nötig, vielmehr genügen einfache und pro
grammgesteuert durchführbare Vertikalbewegungen der Arbeits
köpfe 42 an den Arbeitseinheiten 29 und 30.
Gemäß Fig. 6A, 6B und 8 ist die Arbeitseinheit 29 mittels
Schrauben 50 lösbar und so an der Montageplatte 25 befe
stigt, daß die Führungsleiste 27 der Montageplatte 25 in
eine vertikale Nut 49 auf der Rückseite eines Gehäuses 48
der Einheit eingreift.
Im Verlauf eines Ausschnitts 52 in der Vorderseite des Ge
häuses 48 ist der Grundkörper 41a des Schlittens 41 auf
vertikal eingebauten Führungssäulen 51 verschiebbar ge
führt, und auf der Vorderseite des Grundkörpers 41a ist
in Verbindung mit einer richtunggebenden Führungsfläche
(nicht dargestellt) in der in Fig. 8 dargestellten Lage
der hintere Aufnahmeabschnitt 43a des Halters 43 befestigt.
Gemäß Fig. 8 ist der Arbeitskopf 42 dieser Arbeitseinheit
29 durch einen in dem Gehäuse 48 befindlichen Motor 60
über einen Zahnriemen 61, eine Welle 62 mit Schnecke 63,
ein in die Schnecke eingreifendes Schneckenrad 64 auf ei
ner Welle 54, einen auf der Welle 54 befestigten Kurven
körper 53 und einen diesen Kurvenkörper mit einer Rolle 55
abtastenden, um eine Achse 57 drehbar gelagerten Hebel 56
in Richtung der Führungssäulen 51 aufwärts und abwärts be
wegbar. Ein an dem Schlitten 41 befestigter Stift 59 durch
greift ein Langloch 58 im freien Ende des Hebels 56. Unter
der Wirkung dieses Getriebekombination führt der Arbeits
kopf 51 im Bereich der 3Maschine, wenn der Motor 60 akti
viert ist, gleichmäßige vertikale Hübe aus.
An dem vertikal bewegbaren Schlitten 41 der Arbeitseinheit
29 kann entweder ein Vierfach-Arbeitskopf 42 mit vier
Greifköpfen 44 (Fig. 6A, 6B), ein Einfach-Arbeitskopf 42A
mit einem einzigen Greifkopf 44 (Fig. 9) oder ein Doppel-
Arbeitskopf 42B mit zwei parallelen Greifköpfen (Fig. 10)
austauschbar befestigt werden.
Der Greifkopf 44 ist, wie aus Fig. 11 zu entnehmen ist,
in einer vertikalen Bohrung 68 des Halters 63 bewegbar ge
führt und durch die Druckfeder 45 bis in eine durch einen
Anschlag 69 begrenzte untere Endlage vorgespannt. An einem
Gewinde 71 am unteren Ende des Greifkopfe-Schafts 44 ist
mit einer Verschraubung 72 sowie durch einen U-Ring 73 ge
gen Druckverlust abgedichtet ein Kopfabschnitt 44a befe
stigt, dessen untere Saugfläche 70a die Saugöffnung 44b
enthält.
Bei einem Ausführungsbeispiel sind sämtliche Greifköpfe
44 mit den gleichen Saugflächen 70a zum Abheben unter
schiedlicher Teile 6 ausgerüstet. Bei Bedarf kann der
Kopfabschnitt 44a gegen einen anderen Typ ausgetauscht
werden, wenn es die Form der Teile 6 erfordert.
Die in Fig. 12 dargestellte Ausführung einer Arbeitsein
heit 29 enthält einen antreibbaren Arbeitskopf 42C mit
zwei Greifköpfen 44, die durch je einen mittels eines Hal
ters 76 am Oberteil des Gehäuses 48 befestigten Arbeitszy
linder 75 nach unten gedrückt werden, um die von ihnen auf
genommenen Teile 6 auf dem Chassis 5 zu befestigen. Der
Halter 43 und die Greifköpfe 44 entsprechen im übrigen der
oben beschriebenen Normalausführung.
Bei der in Fig. 13 dargestellten Ausführung einer Arbeits
einheit 29 tragen die beiden Greifköpfe 44 unten je ein
Wechselfutter 77 zur Aufnahme verschiedener Kopfabschnitte
für die Montage von Teilen 6 auf dem Chassis 5. Dieser mit
42D bezeichnete Wechselarbeitskopf hat zwei Spannzylinder
78 und zwei Trennzylinder 79 zum automatischen Schließen
und Öffnen der Wechselfutter 77.
Bei dem in Fig. 14 dargestellten Schraubarbeitskopf 42E
zum Festdrehen von Schrauben ist an dem Halter 43 eine
pneumatische oder elektrische Schraubendrehvorrichtung 81
mit Schraubendrehschaft 82 am unteren Ende befestigt, um
an vorgesehenen Stellen Schrauben in das Chassis 5 zu dre
hen, welche durch eine am Gehäuse 48 befestigte automati
sche Zuführeinrichtung 83 am vorderen Ende 84a eines För
derkanals 84 bereitgelegt und aufgegriffen werden.
Bei erforderlichen Änderungen müssen bei der erfindungsge
mäßen Montagemaschine gegebenenfalls nur die sämtlich ein
fach austauschbaren Arbeitsköpfe 42, 42B, 42C, 42D bzw.
42E an den Arbeitseinheiten 29 gewechselt werden. Für Trä
gerelemente 1 gemäß Fig. 15A mit vier Stapeleinrichtungen
3 für vier Sätze von Teilen wird der Arbeitskopf 42 mit
vier Greifköpfen 44, für ein Trägerelement 1 gemäß Fig.
15B mit zwei Stapeleinrichtungen 3 für zwei Teilesätze
der Arbeitskopf 42B mit zwei Greifköpfen 44, und für ein
Trägerelement 1 gemäß Fig. 15C mit nur einem Satz Teile
der Arbeitskopf 42A mit nur einem einzigen Greifkopf 44
verwendet. Diese Arbeitsköpfe können schnell bei Bedarf
ausgetauscht werden; andere Maschinenänderungen sind nicht
erforderlich. Beim Stand der Technik mußten dagegen ganze
Arbeitseinheiten ausgebaut und durch neue ersetzt werden.
Bei der in Fig. 16 dargestellten Montagestation der Ma
schine sind auf der parallel zur X-Richtung des bewegbaren
Tisches 31 verlaufenden Montageplatte 25 auf Führungslei
sten 27 zwei Arbeitseinheiten 29 und auf den Führungslei
sten 28 der parallel zur Y-Richtung des Tisches 31 ver
laufenden Montageplatte 26 der Rahmenanordnung 24 zwei
Arbeitseinheiten 30 angebracht. Durch diese gewählte An
ordnung ist ein Minimalbedarf an Tischbewegungen und da
mit eine sehr wirtschaftliche automatische Montagearbeit
in kürzester Zeit erzielbar. Hierzu trägt auch die gewähl
te U-Form der Rahmenanordnung 24 bei, denn die Arbeitsein
heiten 29 und 30 liegen gut zugänglich in einem Winkel bei
einander - und nicht auf einer geraden Linie wie beim
Stand der Technik. Die Montagestationen 11, 12 und 13 kön
nen so sehr kompakt und platzsparend konstruiert werden.
Wenn einige Teile 6 in ihren Stapeleinrichtungen 3 auf
dem Trägerelement 1 in der X-Richtung in einem Abstand
l₁′ und andere Teile 6 in ihren Stapeleinrichtungen 3 in
deren Y-Richtung in einem Abstand l₂′ angeordnet sind, und
wenn die Abstände l1 zwischen den Führungsleisten 27 der
Montageplatte 25 (Fig. 16) gleich dem Abstand l₁′ und die
Abstände l2 zwischen den Führungsleisten 28 der Montage
platte 26 gleich dem Abstand l2′ gewählt werden, dann kön
nen die betreffenden Teilesätze mit dem Abstand l₁′ jeweils
genau unter die Arbeitsköpfe 42 der Arbeitseinheiten 29
und/oder die Teilesätze mit dem Abstand l2′ jeweils genau
unter die Arbeitsköpfe 42 der Arbeitseinheiten 30 bewegt
und die entsprechenden Teile auf dem Trägerelement 1 mit
einer einzigen Absenkbewegung der betreffenden Greifköpfe
44 aufgenommen und montiert werden.
Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel sind die Abstände
l2 und l₂′ bewußt größer gewählt als die Abstände l1 und l₁′,
um auf dieser Montageplatte 26 Arbeitsköpfe wie Schraubar
beitsköpfe 42E mit Überbreite aufgrund von automatischen
Zuführeinrichtungen 83 und dergleichen unterbringen zu
können. Die Abstände l2 zwischen den Führungsleisten 28 er
lauben die Anbringung von zwei Schraubarbeitsköpfen 42E,
so daß mit einer einzigen Bewegung des Trägerelements 1 in
der Y-Richtung gleich zwei Schrauben auf einmal festgezogen
werden können.
Claims (1)
- Vorrichtung zum automatischen Montieren von Teilen (6), mit einer Trägereinrichtung (1), auf der mindestens einige der zu montierenden Teile angeordnet sind, und mit Arbeitsein heiten (29, 30) zum Montieren der Teile (6); dadurch gekenn zeichnet, daß
- a) die Trägereinrichtung (1) gleiche Gruppen von Teilen trägt, wobei mindestens zwei der Gruppen in einer ersten Richtung (X-Richtung) mit einem ersten Abstand (l1′) neben einander und mindestens zwei Gruppen in einer zweiten Rich tung (Y-Richtung), die zur ersten senkrecht steht, mit einem zweiten Abstand (l2′) nebeneinander angeordnet sind;
- b) ein Tisch (31) vorhanden ist, der in den beiden Richtun gen bewegbar ist und zur Aufnahme der Trägereinrichtung dient;
- c) eine Rahmenanordnung (24) vorhanden ist, die sich ober halb des Tisches erstreckt und einen sich in der ersten Richtung erstreckenden ersten Aufnahmeabschnitt (24a) und einen sich in der zweiten Richtung erstreckenden zweiten Aufnahmeabschnitt (24b) aufweist; und
- d) mindestens zwei Arbeitseinheiten (29), die alle unterein ander gleich sind, am ersten Aufnahmeabschnitt mit einem ge genseitigen Abstand (l1) angebracht sind, der dem ersten Ab stand (l1′) entspricht, und mindestens zwei Arbeitseinheiten (30), die untereinander alle gleich sind, am zweiten Aufnah meabschnitt mit einem gegenseitigen Abstand (l2) angebracht sind, der dem zweiten Abstand (l2′) entspricht.
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