DE2744607B1

DE2744607B1 - Verfahren zum Nachbehandeln von gefaerbten oder bedruckten Synthesefasern

Info

Publication number: DE2744607B1
Application number: DE2744607A
Authority: DE
Inventors: Ulrich Dipl-Chem Dr Baumgarte; Sigismund Dipl-Chem Dr Heimann; Michele Dipl-Chem Dr Vescia; Johannes Ing Winkler
Original assignee: BASF SE
Current assignee: BASF SE
Priority date: 1977-10-04
Filing date: 1977-10-04
Publication date: 1979-03-29
Also published as: JPS62268B2; DK147345C; NL186775B; NL186775C; DK437878A; US4240792A; AT371856B; IT7828374A0; ZA785598B; ATA711778A; BE870976A; NL7809993A; CH641307GA3; CH641307B; SE430263B; IT1098987B; FR2405326A1; DK147345B; GB2007727B; SE7810252L

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Nachbehandeln von gefärbten oder bedruckten Synthesefasern oder Materialien, die aus Synthesefasern bestehen oder Synthesefasern in Mischung mit anderen Fasern enthalten, durch Einwirkung wäßriger Lösungen von Hilfsmitteleinrichtungen aus einem Reduktionsmittel und mindestens einem oberflächenaktiven Stoff bei pH-Werten > 8.

Gefärbte oder bedruckte Materialien aus Synthesefasern, besonders Materialien aus Polyesterfasern, die mit Dispersionsfarbstoffen gefärbt wurden, müssen zur Entfernung der überschüssigen, nicht fixierten Farbstoffe reduktiv nachbehandelt werden. Diese Verfahrensmaßnahme ist vor allem bei Materialien erforderlich, die in dunklen Tönen gefärbt wurden. Der noch nicht fixierte überschüssige Farbstoff beeinträchtigt sonst die Echtheiten der Färbungen, z. B. die Reibechtheit, Naßechtheit und Lichtechtheit. Es ist bekannt, Textilien aus synthetischen Fasern, die gefärbt worden sind, mit alkalischen wäßrigen Lösungen nachzubehandeln, die Natriumdithionit als Reduktionsmittel und oberflächenaktive Mittel enthalten. Nachteilig bei diesem Verfahren ist die Instabilität alkalischer Natriumdithionitlösungen. Diese Lösungen verlieren nämlich beim Stehen an der Luft innerhalb weniger Stunden ihre Wirksamkeit als Reduktionsmittel. Die bekannten Reduktionsmittel belasten die Abwässer außerdem mit Sulfat- und Sulfitionen.

Aufgabe der Erfindung ist es, Reduktionsmittel für das eingangs beschriebene Verfahren aufzuzeigen, die in Gegenwart von Luftsauerstoff in alkalischer Lösung stabil und biologisch abbaubar sind.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß man als Reduktionsmittel Reduktonate verwendet und die Nachbehandlung bei Temperaturen von 40"C bis I (X)" C durchführt. Ein besonders bevorzugtes Reduktionsmittel ist Monohydroxyaceton.

Als Synthesefasern, die erfindungsgemäß nachbehandelt werden, kommen vor allen Dingen Polyesterfasern und Mischungen aus Polyesterfasern mit anderen Fasern in Betracht, wobei die Polyesterfasern mit ^r> Dispersionsfarbstoffen gefärbt worden sind. Das erfindungsgemäße Verfahren ist außerdem anwendbar auf Triacetatfasern und Triacetatfasermischungen, die mit Dispersionsfarbstoffen gefärbt werden sowie auf Polyamidfasern, die mit Metallkomplexfarbstoffen in

i" dunklen Tönen gefärbt werden. Die jeweilige Verarbeitungsform der Fasern spielt für das erfindungsgemäße Verfahren keine Rolle. Die Fasern können beispielsweise als Flocke, Garn oder Gewebe vorliegen.
Als Reduktonate bezeichnet man Verbindungen, die

i^r> in alkalischen Lösungen in der Enolat-Form vorliegen und in dieser Form als Reduktionsmittel wirken. Im sauren pH-Bereich sind diese Verbindungen keine Reduktionsmittel, vgl. H. I Ig und G.Meyer, MEL-LIAND, 43, 391 (1962). Bekannte Reduktonate sind

?'i beispielsweise Monohydroxyaceton, Dihydroxyaceton, Glykolaldehyd, Dihydroxybutanon und verschiedene Abbauprodukte von Saccharides Besondere Bedeutung für das erfindungsgemäße Verfahren hat jedoch Monohydroxyaceton.

> Vorzugsweise verwendet man erfindungsgemäß zum Nachbehandeln von gefärbten oder bedruckten Synthesefasern Mischungen, die 20 bis 80 Gewichtsteile eines Reduktonats oder auch einer Mischung von Reduktonaten und 80 bis 20 Gewichtsteile eines oberflächenakti-

w ven Stoffs enthalten, z. B. ein Waschmittel, ein Dispergiermittel oder ein Avivagemittel. Die oberflächenaktiven Stoffe können in 100%iger Form oder auch als wäßrige Lösung oder Paste eingesetzt werden. Die Mischungen sollten neutral oder schwach sauer

i' reagieren. Als oberflächenaktive Stoffe können nichtionogene und anionische Tenside verwendet werden. Geeignete nichtionische Tenside, die ebenso wie die anionischen Tenside als Waschmittel verwendet werden, sind Alkoxylierungsprodukte, die man beispielswei-

·'" se erhält, wenn man Äthylenoxid oder Propylenoxid oder auch Mischungen der genannten Alkylenoxide an Fettalkohole, alkylsubstituierte Phenole, Fettsäuren, Carbonsäureester, Carbonsäureamide oder Alkylamine angelagert. Verwendet man beispielsweise als Alkyleno-

> xid Äthylenoxid, so lagert man in der Regel pro Mol der obengenannten Verbindungen 5 bis 100 Mol Äthylenoxid an. Geeignete Verbindungen, die der Alkoxylierung unterworfen werden, sind beispielsweise gesättigte und ungesättigte C12- bis C₂4-Alkohole, C4- bis C|₈-Alkylphe-

>⁽» nole, C12- bis C^-Carbonsäuren, deren Ester oder Amide sowie C12 bis C24-Alkylamine. Verbindungen der genannten Art sind im Handel erhältlich.

Anionaktive Tenside sind Verbindungen, die einen hydrophoben und einen anionischen hydrophilen Rest

^Γ>^Γ> aufweisen. Als hydrophile Reste kommen beispielsweise die Gruppierungen -SOj H, -COOH, -PO(OHJi sowie deren wasserlösliche Salze in Betracht.

Geeignete hydrophobe Reste der anionaktiven Tenside sind beispielsweise die folgenden Gruppierun-

w> gen: C12- bis C24-Alkyl, C4- bis Cut-alkylsubstituierte Arylreste, C12- bis (!^-Carbonsäureamide, C12- bis C₂4-Carbonsäureester, C_]2- bis C₂4-alkylsubstituierte Benzimidazole sowie Additionsverbindungen der genannten Produkte mit Äthylenoxid und/oder Propylen-

*>") oxid. Auch diese Gruppen von Tensiden sind handelsübliche Produkte. Sie werden entweder allein oder in Mischung mit nichtionogenen Tensiden zusammen mit einem Redukton für die erfindungsgemaße Nachbc-

handlung von gefärbten Synthesefasern verwendet. Als oberflächenaktiven Stoff kann man auch Dispergiermittel einsetzen. Geeignete Dispergiermittel sind beispielsweise Kondensationsprodukte aus /MMaphthalinsulfonsäure und Formaldehyd sowie Ligninsulfonate. Als oberflächenaktive Stoffe können außerdem Avivagemittel verwendet werden. Geeignete Avivagemittel und auch die vorstehend genannten Dispergiermittel sind handelsübliche Produkte, vgl. Chwala/Anger, Handbuch der Textilhilfsmittel, Verlag Chemie, Wein- in heim-New York, 1977, Seiten 685 bis 696 und 508f. Waschmittel, Dispergiermittel und Avivagemittel können entweder allein oder zusammen mit einem oder mehreren Reduktonaten verwendet werden. Man setzt aber Mischungen ein, die 80 bis 20 Gewichtsteile eines ι > Reduktonats und 20 bis 80 Gewichtsteile eines Dispergiermittels, Waschmittels und/oder Avivagemittels enthalten. Von der genannten Mischung wird beim erfindungsgemäßen Verfahren mindestens die gleiche Gewichtsmenge des im Färbebad oder auf der Faser .'(> übriggebliebenen nicht fixierten Farbstoffs verwendet. Die anzuwendenden Mengen der Hilfsmittelmischung können daher in weiten Grenzen schwanken. Im allgemeinen verwendet man 0,2 bis 20, vorzugsweise 0,5 bis 10 g/l der genannten Mischung. Die Nachbehand- .'^r> lung von gefärbten oder bedruckten Synthesefasern kann kontinuierlich oder diskontinuierlich erfolgen. Sie wird in wäßrigen Bädern vorgenommen bei einem pH-Wert > 8 bis 13, vorzugsweise 9 bis 13 und Temperaturen zwischen 40⁰C und 100⁰C, vorzugsweise «> zwischen 60⁰C und 80⁰C. Der pH-Wert der Behandlungsflotte wird beispielsweise mit Natronlauge, Natriumcarbonat, Ammoniak oder tertiärem Natriumphosphat auf den erforderlichen Wert eingestellt. Die Behandlungsdauer ist im wesentlichen von der Tempe- r> ratur der Behandlungsflotte und der Alkalikonzentration abhängig. Sie beträgt im allgemeinen zwischen 1 und 30 Minuten.

Für die praktische Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ergeben sich verschiedene Möglich- 4<t keiten. Man kann beispielsweise bei einem diskontinuierlichen Färbeprozeß im Anschluß an das Färben dem Färbebad die erforderliche Menge an Hilfsmittelmischung und Alkali zusetzen und das Fasermaterial darin bei einer Temperatur im angegebenen Bereich verwei- v> len lassen. Die Nachreinigung von gefärbten oder bedruckten Synthesefasern kann auch in einem besonderen Bad vorgenommen werden. Diese Alternative bietet sich vor allem bei kontinuierlichen Färbeprozessen an. Hierbei läßt man das gefärbte Textilgut ^r> <> kontinuierlich durch eine alkalische wäßrige Lösung der Hilfsmittelmischung aus Reduktonat und oberflächenaktivem Stoff passieren. Wie bereits erwähnt, wird das erfindungsgemäße Verfahren vor allem zur Nachreinigung von Polyesterfasern verwendet, die mit Disper- v> sionsfarbstoffen gefärbt werden. Bei diesem Verfahren kann die Hilfsmittelmischung aus Reduktonat und oberflächenaktivem Stoff bereits der Färbeflotte zugesetzt werden. Nach dem Färben gibt man zur Färbeflotte Alkali hinzu, um den pH-Wert auf > 8 wi einzustellen und kann dann das gefärbte Material in diesem Bad bei Temperaturen zwischen 40⁰C und 100°C nachreinigen. Diese Verfahrensvariante gilt sinngemäß auch für andere Faserarten, z. B. Triacetat- und Polyamidfasern, die mit Mctullkomplexfarbstoffen b^r> gefärbt werden.

Die folgenden Beispiele crläulcrn das erfindungsgemäße Verfahren naher. Die in den Beispielen angegebenen Teile sind Gewichtsteile, die Angaben in Prozent beziehen sich auf das Gewicht der Stoffe.

Beispiel 1

Texturiertes Polyesterfasergarn wird im Flottenverhältnis 1 : 10 in einem wäßrigen Bad mit 5%, bezogen auf das Garngewicht, des gelben Dispersionsfarbstoffs der Color Index Nr. 47 023 unter Zusatz von 1%, bezogen auf Garngewicht, eines handelsüblichen Dispergiermittels (Natriumsalz eines Naphthalinsulfonsäure-Formaldehyd-Kondensationsprodukts) und Essigsäure (zur Einstellung des pH-Wertes auf 5) 60 Minuten bei einer Temperatur von 130⁰C gefärbt. Das Bad wird dann auf eine Temperatur von 70⁰C abgekühlt und pro Liter mit 2 g einer Mischung aus 50 Teilen Monohydroxyaceton und 50 Teilen eines Fettalkoholpolyglykoläthers (hergestellt durch Anlagerung von 20 Mol Äthylenoxid an 1 Mol eines Ci₂ bis Cie-Fettalkoholgemisches) sowie 2 ml/l Natronlauge 38° Βέ (440 g NaOH pro Liter) zugesetzt. Man behandelt das Polyesterfasergarn 10 bis 20 Minuten bei einer Temperatur von 70⁰C mit dieser Lösung. Anschließend wird es mit warmem Wasser gespült. Man erhält eine tiefgelbe reib- und waschechte Färbung.

Gleiche Ergebnisse werden erhalten, wenn man anstelle des Fettalkoholpolyglykoläthers dieselbe Menge des Umsetzungsprodukts von I Mol Nonylphenol mit 10 Mol Äthylenoxid verwendet.

Beispiel 2

Wirkware aus texturierten! Polyesterfasergarn wird im Flottenverhältnis 1 :8 in einem wäßrigen Bad mit 4% des roten Dispersionsfarbstoffs der Color Index Nr. 60 756 unter Zusatz von 1% des im Beispiel 1 genannten Dispergiermittels und Essigsäure (bis pH 5) 60 Minuten bei einer Temperatur von 125°C gefärbt. Bad und Färbegut werden anschließend auf eine Temperatur von 70⁰C abgekühlt. Dann setzt man pro Liter Flotte 4 g einer Mischung aus 30 Teilen Monohydroxyaceton und 70 Teilen einer neutralen 40°/oigen wäßrigen Lösung des Diäthanolaminsalzes der Dodecylbenzolsulfosäure und 4 ml/1 Natronlauge 38° Be zu. Das gefärbte Material wird in diesem Bad bei einer Temperatur von 70⁰C nachgereinigt und anschließend mit weichem Wasser und einer Temperatur von 40⁰C gespült. Man erhält eine tiefrote reib- und waschechte Färbung.

Gleiche Ergebnisse erhält man, wenn man anstelle des obengenannten Gemisches aus Diäthanolaminsalz der Dodecylbenzolsulfosäure und Monohydroxyaceton 3 g/l aus 50 Teilen Monohydroxyaceton und 50 Teilen einer neutralen 30%igen wäßrigen Lösung des Natriumsalzes eines handelsüblichen Naphthalinsulfonsäure-Formaldehyd-Kondensationsprodukts einsetzt.

Beispiel 3

Ein Gewebe aus einer Polyesterfaser/Baumwoll-Mischung (67 Teile Polyesterfasern und 33 Teilen Baumwolle) wird auf einem Foulard bei Raumtemperatur mit einer wäßrigen Flotte, die 100 g/l eines orangen Dispersionsfarbstoffes der Color Index Nr. 26 080, 1 g/l einer wasserlöslichen handelsüblichen Polyacrylat-Verdickung enthält, geklotzt und bei 100⁰C getrocknet. Dann wird der Farbstoff durch eine Heißluftbehandlung 1 Minute bei 210⁰C auf dem Polyesterfaseranteil fixiert. Anschließend reinigt man das Gewebe kontinuierlich in einem wäßrigen Bad, das 5 g/l einer Mischung aus 50 Teilen Monohydroxyaceton und 50 Teilen eines

Ölsäurepolyglykoläthers, (Addukt von 12 bis 15MoI Äthylenoxid an 1 Mol Ölsäure) und 6 ml/1 Natronlauge 30⁰Be enthält, bei 90⁰C. Dann wird das Gewebe mit warmem Wasser gespült, getrocknet und der Baumwollanteil mit geeigneten Reaktivfarbstoffen gefärbt.

Beispiel 4

Kreuzspulen aus Polyesterfaser-Stapelgarnen werden im Flottenverhältnis 1 :20 in einem wäßrigen Bad, das 5%, bezogen auf das Gewicht des Garns, des blauen Dispersionsfarbstoffes der Color Index Nr. 63 285 und 3 g/l einer Mischung aus 50 Gewichtsteilen Monohydroxyaceton und 50 Gewichtsteilen des Esters aus Stearinsäure und einem 12fach oxäthylierten Cn- bis Ci8-Fettalkoholgemisch, enthält, 60 Minuten bei 130⁰C gefärbt. Dann wird die Flotte und das darin befindliche gefärbte Material auf 70°C abgekühlt und mit 2 ml/l Natronlauge 38° Be versetzt. Das Garn wird in diesem und 50 Teilen eines 14fach oxäthylierten Üleylamins una 3 ml/1 Natronlauge 38° Be enthält. Dann wird das Gewebe mit warmem Wasser gespült. Der Druck ist reib- und waschecht; der Druckfond bleibt weiß.

Mit einer Druckpaste bestehend aus 40 g eines roten Dispersionsfarbstoffes der Color Index Nr. 11 210, 500 g Stammverdickung (10%ige wäßrige Johannisbrotkernmehläther-Lösung), 10 g m-nitrobenzosulfosaures Natrium, 450 g Wasser wird ein Triacetatgewebe bedruckt und getrocknet. Dann wird der Druck entweder durch Dämpfen (15 Minuten bei 2,0 bar Dampfdruck) oder durch Heißluft (I Minute bei 200⁰C) fixiert. Anschließend reinigt man das Gewebe, indem man es 10 Minuten bei 60⁰C in einem Bad verweilen läßt, das 3 g/l einer Mischung aus 50 Teilen Monohydroxyaceton

Beispiel 5

Bad etwa 15 bis 20 Minuten bei der Temperatur von 70⁰C belassen und dann mit weichem Wasser gespült. Die Färbung ist reib- und waschecht. Das Garn ist glatt und läßt sich leicht abspulen.

Beispiel 6

Garn aus einer Mischung von Polyesterfasern und Zellwolle (Mischungsverhältnis 50 :50) wird im Flotten- > verhältnis 1:10 in einem wäßrigen Bad mit 4%, bezogen auf das Gewicht der Polyesterfaser des roten Dispersionsfarbstoffes der Color Index Nr. 11 080 gemäß den Angaben im Beispiel 1 gefärbt.

Nach dem Abkühlen der Färbeflotte auf 90⁰C und

ίο Ablassen der Flotte, wird das Garn in einem frischen Bad bei 80"Cjnit einer wäßrigen Lösung behandelt, die 3g/l"einer Mischung, bestehend aus 33Teilen Dihydroxyaceton, 33 Teilen eines ölsäurepolyglykolesters (erhalten durch Umsetzung von 1 Mol Ölsäure mit

i^r> 7 Mol Äthylenoxid), 33 Teilen Wasser und 2 ml/l Natronlauge 38° Be enthält. Nach einer Einwirkungsdauer von etwa 15 Minuten wird das Garn mit frischem Wasser gespült. Dann wird der Zellwollanteil mit Reaktivfarbstoffen gefärbt.

Beispiel 7

Strumpfhosen aus Polyamid-6-Fasern werden im Flottenverhältnis 1 :15 in einer wäßrigen Flotte gefärbt, die 6%, bezogen auf das Gewicht der Fasern, eines schwarzen 1 : 1 Metallkomplexfarbstoffes der Color Index Nr. 15 711, 0,5 g/1 eines Cib/C,«-Fettalkoholpolyglykoläthers (erhalten durch Umsetzung eines Ctb/Ci«- Fettalkoholgemisches mit 20 Mol Äthylenoxid) und 6 ml/l F.ssigsäure 30%ig enthält. Es wird 90 Minuten bei

)o Kochtemperatur der Flotte gefärbt. Nach dem Abkühlen auf 50"C wird das Färbebad abgelassen. Die Strümpfe werden dann in einem frischen Bad mit einer wäßrigen Lösung behandelt, die 2% einer Mischung bestehend aus 50 Gewichtsteilen Monohydroxyaceton,

r> 20 Gewichtsteilen eines Umsetzungsproduktes aus 1 Mol Stearinsäure mit 1 Mol Triäthanolamin und 2 Mol Äthylenoxid und 30 Gewichtsteilen Wasser sowie 2 g/l Trinatriumphosphat bei 70⁰C nachgereinigt. Anschließend wird das Material mit warmem Wasser gespült.

Die Strumpfhosen sind reib- und waschecht, sie haben einen weichen Griff.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Nachbehandeln von gefärbten oder bedruckten Synthesefasern oder Materialien, die aus Synthesefasern bestehen oder Synthesefasern in Mischung mit anderen Fasern enthalten, durch Einwirkung wäßriger Lösungen von Hilfsmittelmischungen aus einem Reduktionsmittel und mindestens einem oberflächenaktiven Stoff bei pH-Werten > 8, dadurch gekennzeichnet, daß man als Reduktionsmittel Reduktonate verwendet und die Nachbehandlung bei Temperaturen von 40 bis 100⁰C durchführt.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man Monohydroxyaceton als Reduktionsmittel verwendet.

3. Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß man als oberflächenaktiven Stoff ein nichtionisches und/oder anionisches Tensid verwendet.

4. Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man als oberflächenaktiven Stoff ein Dispergiermittel verwendet.

5. Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man als oberflächenaktiven Stoff ein Avivagemittel verwendet.