DE3119518A1

DE3119518A1 - Verfahren zum faerben oder ausruesten von textilen fasermaterialien

Info

Publication number: DE3119518A1
Application number: DE19813119518
Authority: DE
Inventors: Jörg 4153 Reinach Binz; Christian 4052 Basel Guth; Hanspeter 4147 Aesch Gysin
Original assignee: Ciba Geigy AG
Current assignee: Novartis AG
Priority date: 1980-05-19
Filing date: 1981-05-15
Publication date: 1982-02-11
Also published as: IT1170974B; FR2482637B1; GB2078262A; BR8103063A; FR2482637A1; GB2078262B; US4345909A; IT8148477A0; CA1175607A; JPS5711281A; BE888837A; NL8102187A; ZA813334B

Description

Dr. F. Zumstein sen. - Dr. E. Assmann;- Or. R.iKösnigshergBr Dipl.-Ing. F. Klingseisen - Dr. P.-2umsteiri-}un. -- --'-"

ZUSELASSENE VERTRETER BEIM EUROPÄISCHEN PATENTAMT REPRESENTATIVES BEFORE THE EUROPEAN PATENT OFFICE

CIBA-GEIGY AG Case 1-12861/+

Basel (Schweiz)

Verfahren zum Färben oder Ausrüsten von textlien Fasermaterialien

Die vorliegende Erfindung betrifft ein kontinuierliches Verfahren zum Färben oder Ausrüsten von textlien Fasermaterialien mit Hilfe von Schaum, sowie das mittels dieses Verfahrens gefärbte oder ausgerüstete Textilmaterial.

Das erfindungsgemässe Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass man eine verschäumte wässerige Zubereitung, welche neben dem Farbstoff (oder optischen Aufheller) oder dem Ausrüstmittel eine schaumbildende Mischung, bestehend aus Wasser und

(A) einem Fettsäure-Alkanolamin-Umsetzungsprodukt oder einem Alkylenoxyd-Anlagerungsprodukt dieses Umsetzungsproduktes und mindestens zwei der folgenden Komponenten,

(B) einem gegebenenfalls mono-, di- oder triäthoxylierten Fettalkohol mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen im Fettalkoholrest,

(C) einem Anlagerungsprodukt von 5 bis 15 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Fettalkohol oder Fettsäure mit jeweils 8 bis 22 Kohlenstoffatomen oder an 1 Mol Alkylphenol mit insgesamt 1 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylrest

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(D) einem sauren Ester oder dessen Salz eines Polyadduktes von 2 bis 15 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Fettalkohol mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen

enthält, auf die textlien Fasermaterialien aufbringt, diese Materialien gegebenenfalls trocknet und anschliessend einer Hitzebehandlung unterwirft.

Neben dem Farbstoff oder Ausrüstmittel und der Komponente (A) enthält die erfindungsgemäss zu verwendende Zubereitung
zusätzlich immer mindestens zwei der Komponenten (B), (C) und (D), wobei diese einzeln oder als Gemische vorhanden sein
können.

Bevorzugte Behandlungsflotten enthalten folgende Komponenten:

(D) oder

(A)	+ (B)	+ (C)
(A)	+ (B)	+ (C) +
(A)	+ (C)	+ (D).

Die als Komponente (A) geeigneten Fettsäure-Alkanolamin-Umset-Zungsprodukte können sich von Fettsäuren mit 10 bis 22 Kohlenstoffatomen und von Alkanolaminen mit 2 oder 3 Kohlenstoffatomen per Alkanolrest ableiten.

Bevorzugt sind die ümsetζungsprodukte von Fettsäuren mit 12 bis 18 Kohlenstoffatomen. Als Alkanolamin kann man z.B.
Aethanolamin, Diethanolamin, Propanolamin, Isopropanolamin oder Di-isopropanolamin einsetzen. Dialkanolamine, insbesondere Diäthanolamin, sind bevorzugt. Das Molverhältnis
zwischen Fettsäure und Dialkanolamin kann 1:1 bis 1:2 betragen. Als Fettsäuren seien beispielsweise genannt: Laurin-, Kokosfett-, Myristin-, Palmitin-, Talgfett-, OeI-, Ricinol-, Stearin-, Arachin- oder Behensäure. Es können auch Gemische

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dieser Säuren verwendet werden, wie sie bei der Spaltung von natürlichen Oelen oder Fetten gewonnen werden. Palmitin-/ Stearinsäuregemische und vor allem Kokosfettsäure sind besonders bevorzugt. Die Umsetzungsprodukte der Komponente (A) und Verfahren zu ihrer Herstellung sind beispielsweise aus der ÜS-Patentschrift 2 089 212 bekannt.

Als Komponente (A) eignen sich ferner Alkylenoxyd-, insbesondere Aethylenoxyd-Addukte an die oben genannten Fettsäure-Alkanolamin-Umsetzungsprodukte, wobei einzelne Aethylenoxyd-Einheiten durch substituierte Epoxyde wie Propylenoxyd ersetzt sein können. Die Zahl der Alkylenoxydgruppen in diesen Glykoläthern kann 1 bis 8 und vorzugsweise 1 bis 4 betragen. Bevorzugt sind Anlagerungsprodukte von 2 bis 4 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Umsetzungsprodukt von 1 Mol Kokosfettsäure, Stearinsäure und/oder Palmitinsäure mit 1 Mol Diethanolamin.

Besonders bevorzugte Komponente (A) ist Kokosfettsäurediäthanolamid. Die Einsatzmengen, in denen die Komponente (A) einzeln oder als Gemisch den Behandlungsflotten zugesetzt wird, bewegen sich von 0,2 g bis 5 g pro Liter Flotte.

Bei der Komponente (B) handelt es sich um einen definitionsgemäss gegebenenfalls äthoxylierten Fettalkohol, dessen HLB-Wert zweckmässigerweise 0,1 bis 10, insbesondere 0,5 bis 10 beträgt. Komponenten (B) mit HLB-Werten im Bereich von 0,1 bis 7,0 haben sich besonders vorteilhaft erwiesen. Der HLB-Wert ist ein Mass für die "Hydrophilic-Lipophilic-Balance" in einem Molekül.

Die HLB-Werte können gemäss W.C. Griffin, ISCC 5_, 249 (1954) oder J.T. Davis, Tenside Detergens 11 (1974), Nr. 3, S. 133, experimentell bestimmt oder berechnet werden.

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Die als Komponente (B) in Betracht kommenden Fettalkohole können gesättigt oder ungesättigt sein. Vorzugsweise enthalten sie 12 bis 18 Kohlenstoffatome. Als Beispiele von Alkoholen für die Komponente (B) seien Lauryl-, Myristyl-, Cetyl-, Stearyl-, Oleyl-, Arachidyl-, Behenylalkohol oder ^ci₂~^C22~ AIfοIe genannt.

Diese Fettalkohole können vorteilhafterweise mono-, di- oder triäthoxyliert sein.

Bevorzugte Komponenten (B) sind Cetylalkohol oder Diäthylenglykol-cetylather (= Polyoxyäthylen- (2)-cetylather) der For^mel C₁₆H₃₃-O

Die Einsatzmengen, in denen die Komponente (B) einzeln oder als Gemisch den Behandlungsflotten zugesetzt wird, bewegen sich zwischen 0,01 g und 2 g pro Liter Flotte.

Die Komponente (C) ist vorteilhafterweise ein nichtionogenes Anlagerungsprodukt von 5 bis 15 Mol, vorzugsweise 7 bis 15 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol eines aliphatischen Monoalkohols mit 8 bis_ 22 Kohlenstoffatomen oder besonders eines durch Alkyl oder Phenyl substituierten Phenols.

Die aliphatischen Monoalkohole können gesättigt oder ungesättigt sein und können allein oder als Gemische eingesetzt werden. Es können natürliche Alkohole wie z.B. Laurylalkohol, Myristylalkohol, Cetylalkohol, Stearylalkohol, Oleylalkohol oder synthetische Alkohole wie insbesondere 2-Aethylhexanol, ferner Trimethylhexanol, Trimethylnonylalkohol, Hexadecylalkohol oder die oben genannten Alfole mit Aethylenoxyd umgesetzt werden.

Als alkylsubstituierte Phenole eignen sich beispielsweise Alkylphenole, deren Alkylrest 1 bis 12, vorzugsweise 4 bis 12 Kohlenstoffatome aufweist. Beispiele dieser Alkylphenole sind p-Kresol, Buty!phenol, Tributylphenol, Octylphenol und besonders Nony!phenol.

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Es können auch Aethylenoxydanlagerungsprodukte von 5 bis Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Fettsäure.als Komponente (C) eingesetzt werden. Die Fettsäuren weisen vorzugsweise 10 bis Kohlenstoffatome auf und können gesättigt oder ungesättigt sein, wie z.B. die Caprin-, Laurin-, Myristin-, Palmitin- oder Stearinsäure bzw. die Decen-, Dodecen-/ Tetradecen-, Hexadecen-, OeI-, Linol-, Linolen- oder vorzugsweise Ricinolsäure.

Die Einsatzmengen, in denen die Komponente (C) allein oder als Gemisch den Behandlungsflotten zugesetzt wird, bewegen sich zwischen 0,001 g und 0,5 g pro Liter Flotte.

Bei den als Komponente (D) in Frage kommenden anionischen Fettalkoholäthylenglykoläthern handelt es sich zweckmässigerweise um saure, Estergruppen von anorganischen oder organischen Säuren enthaltende Anlagerungsprodukte von 2 bis Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Fettalkohol mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen.

Bevorzugte Komponenten (D) entsprechen der Formel

R—0— (CH-CH-— 0) —X '

worin ²_:²_ _^m__ -

R Alkyl oder Alkenyl mit je 10 bis 18 Kohlenstoffatomen,

X den Säurerest einer anorganischen, Sauerstoff enthaltenden Säure, wie z.B. Orthophosphorsäure oder Schwefelsäure, und

m 2 bis 15, vorzugsweise 2 bis 10, bedeuten.

Der Säurerest kann in Salzform, d.h. z.B. als Alkalimetall-, Erdalkalimetall-, Ammonium- oder Aminsalz vorliegen.

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Beispiele für solche Salze sind Lithium-, Natrium-, Kalium-, Calcium-, Ammonium-, Trimethylamin-, Aethanolamin-, Diäthanolamin- oder Triäthanolaminsalze. Natriumsalze und Ammoniumsalze sind bevorzugt.

Der Rest R-O- leitet sich z.B. von den obengenannten aliphatischen Monoalkoholen ab. Bevorzugter Monoalkohol ist in diesem Falle Laurylalkohol.

Die Einsatzmengen, in denen die Komponente (D) allein oder als Gemisch den Behandlungsflotten zugesetzt wird, bewegen sich zwischen 0,1 g und 1,0 g pro Liter Flotte.

Bevorzugte schaumbildende Mischungen enthalten mindestens folgende Komponenten:

(A₁) ein Fettsäure-Diäthanolamid mit 12 bis 18 Kohlenstoffatomen im Fettsäurerest, und
mindestens zwei der Komponenten

(B₁) Cetylalkohol oder diäthoxylierten Cetylalkohol,

(C₁) ein Anlagerungsprodukt von 5 bis 15 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol eines aliphatischen Monoalkohols mit 8 bis Kohlenstoffatomen oder eines Alkylphenols mit 4 bis Kohlenstoffatomen im Alkylrest, und

(D₁) einen Schwefelsäureester oder dessen Salz eines PoIyadduktes von 2 bis 10 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Fettalkohol mit 10 bis 18 Kohlenstoffatomen.

Die schaumbildendenMischungen können durch einfaches Verrühren der gewünschten Komponenten (A), (B), (C) und/oder (D) samt Wasser hergestellt werden. Gewünschtenfalls können die Schaumbildner in Form einer oder mehrerer Mischungen den Behandlungsflotten zugesetzt werden. Dabei können die einzelnen Mischungen als Schaummoderator, Schaumstabilisator oder Netzmittel dienen. Das Gewichtsverhältnis der Komponente (A) zu der Komponente (B) bewegt sich mit Vorteil um 20:1 bis 1:1, vorzugsweise 15:1 bis 2:1, zu der Komponente (C)

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zweckmässig zwischen 600:1 bis 1:3, vorzugsweise 100:1 bis 1:2 und zu der Komponente (D) vorteilhafterweise 3:1 bis 1:2, vorzugsweise 2:1 bis 1:1.

Die schaumbildenden Mischungen enthalten insgesamt mit Vorteil, jeweils bezogen auf die Mischung,

5 bis 60 Gewichtsprozent der Komponente (A)

0 bis 10 Gewichtsprozent der Komponente (B)

0,1 bis 20 Gewichtsprozent der Komponente (C)

0 bis 10 Gewichtsprozent der Komponente (D) und 35 bis 80 Gewichtsprozent Wasser.

Die Einsatzmengen, in denen die schaumbildenden Mischungen den Behandlungsflotten zugesetzt werden, bewegen sich je nach Färbe- oder Ausrüstungsverfahren zwischen 1 und 30 g, vorzugsweise zwischen 1,5 und 15 g pro Liter Behandlungsflotte.

Die erfindungsgemäss zu behandelnden Substrate können aus allen üblichen natürlichen und/oder synthetischen Fasermaterialien, wie z.B. aus Baumwolle, Hanf, Leinen, Jute, Ramie, Viskose-Seide, Zellwolle, Celluloseacetat (2 1/2- oder Triacetat), Polyester, Polyacrylnitril, Polyamid (6 oder 6,6), Wolle, Seide, Polypropylen, sowie Fasermischungen, z.B. solchen aus Polyacrylnitril/Baumwolle, -Polyester/Viskose, Polyester/Wolle, Polyamid/Polyester und insbesondere aus Polyester/Baumwolle hergestellt sein. Polgewebe aus Polyamid, Polyacrylnitril, Polyester, Wolle, Baumwolle oder den entsprechenden Fasergemischen sind bevorzugt.

Für das erfindungsgemässe Färben kommen je nach dem zu färbenden Substrat die üblichen Farbstoffklassen in Betracht: Reaktivfarbstoffe, Substantivfarbstoffe, Säurefarbstoffe, 1:1- oder 1:2-Metallkomplexfarbstoffe,'.Dispersionsfarbstoffe, Pigmentfarbstoffe, Küpenfarbstoffe, basische Farbstoffe oder Kupplungsfarbstoffe.

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Es können auch Mischungen von Farbstoffen erfindungsgemäss verwendet werden. Beispiele für Farbstoffe sind in Colour Index, 3. Auflage, 1971, Band 4, beschrieben.

Die schaumbildenden Mischungen können auch beim Weisstönen ungefärbter Fasermaterialien mit optischen Aufhellern eingesetzt werden. Je nach dem Substrat können anionische oder kationische sowie in Wasser dispergierbare optische Aufheller verwendet werden. Die optischen Aufheller können der Styryl-, Stilben-, Cumarin-, Pyrazin-, Pyrazolin-, Triazolyl- oder Benzimidazolylreihe angehören.

Als Ausrüstmittel, welche erfindungsgemäss appliziert werden können, kommen alle für den Einsatz in der Textilindustrie geeigneten Chemikalien, wie Veredlungs-, Binde-, Weichgriff-, Schutz-, Reinigungs- und Schlichtemittel in Frage. Beispielsweise kann man Antistatisch-, Flammschutz-, Hydrophobier-, Oleophobier-, Knitterfest-, Pflegeleicht-, Steifmachungs-, Antisoil- oder Soilreleasemittel applizieren.

Die Behandlungsflotten können auch übliche Zusätze, zweckmässig Elektrolyte wie Salze, z.B. Natriumsulfat, Ammoniumsulfat, Natrium- oder Ammoniumphosphate oder -polyphosphate, Ammoniumacetat oder Natriumacetat und/oder Säuren, wie z.B. Mineralsäuren, wie Schwefelsäure oder Phosphorsäure, oder organische Säuren, zweckmässig niedere aliphatische Carbonsäuren, wie Ameisen-, Essig- oder Oxalsäure enthalten. Die Säuren dienen vor allem der Einstellung des pH-Wertes der erfindungsgemäss verwendeten Flotten, der in der Regel/ je nach dem zu behandelnden Substrat, 4 bis 8 beträgt.

Je nach gewünschtem Effekt können die Behandlungsflotten noch weitere Zusätze, wie Katalysatoren, Harnstoff, Oxydationsmittel, Lösungsmittel, Dispergiermittel, Emulgiermittel oder Retardiermittel enthalten.

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-r-

Die Erzeugung der Schäume erfolgt vorzugsweise mechanisch mittels Schnellrührer, Mixer oder auch spezieller Schaumpumpen, wobei mit letzteren die Schäume auch kontinuierlich hergestellt werden können. .

Erfindungsgemäss haben sich Verschäumungsgrade, d.h. Volumenverhältnisse von unverschäumter zu verschäumter Zubereitung von 1:6 bis 1:20, vorzugsweise 1:8 bis 1:15 als geeignet erwiesen.

Die erfindungsgemäss eingesetzten Schäume zeichnen sich dadurch aus, dass sie dick, dicht und stabil sind, d.h. über längere Zeit haltbar und verwendbar sind. Vorzugsweise haben die erfindungsgemäss verwendeten Schäume Halbwertzeiten von 5 bis 30 Minuten. Die Blasendurchmesser in den Schäumen betragen etwa 1 bis 100 μ.

Die Schäume können nach verschiedensten Anwendungstechniken gleichmässig auf die Fasermaterialien aufgebracht werden. Als Beispiele einiger Möglichkeiten seien genannt: Hineinsaugen, Aufrollen, Aufrollen/Saugen, Rakeln mit feststehenden Messern, bzw. Rollrakeln (ein- oder beidseitig), Foulardieren, Hineinblasen, Hineinpressen, Drucken, Hindurchführen des textlien Substrates durch eine Kammer, die kontinuierlich mit Schaum beschickt wird und in der der Schaum unter einem gewissen Druck steht. Durch die genannten Verfahrensweisen wird die Schaumstruktur zerstört, indem sich der Schaum entwässert und das Textilmaterial benetzt.

Die Applikation der Schäume erfolgt in der Regel bei Raumtemperatur, d.h. etwa bei 15 bis 30°C. Bezogen auf das behandelte Gewebe beträgt der Schaumauftrag in der Regel 10 bis 60, insbesondere 12 bis 50 Gewichtsprozent.

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Für das Färben oder Ausrüsten der Textilien wird eine Behandlungsflotte verschäumt und der Schaum aus einem Schaumbehälter, vorzugsweise mit verstellbarer Rakel,, über eine Auftragswalze auf die Vorderseite des Gewebes gebracht. Bei Kontakt mit dem Gewebe wird der Schaum sofort entwässert. Gewünschtenfalls kann der Schaumauftrag auf der Rückseite des Gewebes wiederholt werden. In diesem Falle ist eine Zwischentrocknung zwischen dem Auftrag auf der Vorderseite und dem auf der Rückseite nicht erforderlich. Es ist auch möglich, auf Vorder- und Rückseite des Textiles unterschiedliche Behandlungsflotten aufzubringen.

Für den Schaumauftrag brauchen die Substrate nicht vorbehandelt zu sein, können aber auch bei Raumtemperatur vorgenetzt werden oder bei Temperaturen bis zu 80⁰C vorgewaschen oder vorgebauscht sein.

Nach dem Schaumauftrag und der Entwässerung des Schaumes wird das Substrat einer Hitzebehandlung, z.B. bei Temperaturen von 50°, vorzugsweise 100° bis 210°C unterworfen. Vorzugsweise erfolgt die Hitzebehandlung nach einer Zwischentrocknung des Substrates bei 80° bis 190°C, vorzugsweise 120⁰C, durch Thermofixieren (Trockenhitze) bei einer Temperatur von 120° bis 210°C, vorzugsweise 140° bis 180°C. Die Hitzebehandlung kann auch direkt, d.h. ohne Zwischentrocknung, entweder mittels Trockenhitze bei 12O°-21O°C, oder durch Dämpfen bei 100° bis 120°C, durchgeführt werden. Je nach der Hitzeentwicklung und des Temperaturbereiches kann die Hitzebehandlung 30 Sekunden bis 10 Minuten dauern. Falls es erwünscht oder erforderlich ist, kann das Fixieren der Farbstoffe oder Ausrüstmittel auch durch Chemikalienbad oder ein Metallbad erfolgen.

Im Anschluss an die Hitzebehandlung kann man das Textilmaterial in üblicher Weise auswaschen, um nicht-fixierten Farbstoff oder nicht-fixierte Ausrüstmittel zu entfernen. Man

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behandelt dazu das Substrat beispielsweise bei 40 bis 80°C in einer Lösung, die Seife oder synthetisches Waschmittel enthält.

Man erhält nach dem erfindungsgemässen Verfahren mit Hilfe von Schaum egale Färbungen mit guten Nass- und Lichtechtheiten oder gut ausgerüstete Fasermaterialien. Da beim Schaumfärben relativ geringe Feuchtigkeit aufgetragen wird im Vergleich mit den konventionellen Kontinue-Verfahren, bei denen die Menge der Behandlungsflotte bis zu 500%, bezogen auf das Substrat beträgt, ist nun eine kürzere Hitzebehandlung und somit eine höhere Produktionsgeschwindigkeit möglich.

Beim Ausrüsten zeigt sich auch eine Verbesserung der Relation zwischen erreichbarem Effekt (z.B. bei Hochveredlung) und den Festigkeitseinbussen im Vergleich zu herkömmlichen Foulard-Applikationen.

Ferner wird das Abwasser in den Färberei- und Ausrüstbetrieben dank der geringen Flüssigkeitsmengen nur gering belastet, was aus der Sicht der Oekologie wertvoll ist. Auch die Einsparung an Wasser und Energie ist eine vorteilhafte Folge des erfindungsgemässen Verfahrens.

In den folgenden Beispielen beziehen sich die Prozentsätze, wenn nichts anderes angegeben ist, auf das Gewicht. Die Mengen beziehen sich bei den Farbstoffen auf handelsübliche, d.h. coupierte Ware und bei Komponenten (A) bis (D) auf Reinsubstanz.

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Die folgenden Umsetzungsprodukte sind Beispiele für die Komponenten (C) und (D) .

Nichtionogene Komponente (C)

C, ümsetzungsprodukt von 6 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol 2-Aethyl-hexanol;

C~ ümsetzungsprodukt von 5 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol 2-Aethyl-hexanol;

C₃ Ümsetzungsprodukt von 15 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Stearylalkohol;

C- ümsetzungsprodukt von 9 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Alfol (1014);

C₅ ümsetzungsprodukt von 5 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Hexadecylalkohol;

Cg ümsetzungsprodukt von 15 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol' Cetylalkohol;

C^ ümsetzungsprodukt von 6 Mol Aethylenoxyd an. 2 Mol Butyl-Phenol;

■ Cg ümsetzungsprodukt von 6 Mol Aethylenoxyd an 2 Mol p-Kresol;

Cq ümsetzungsprodukt von 6 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Tributylphenol;

C,_Q Dmsetzungsprodukt von 6 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Octylphenol;

^Cll ^Umset2un9^sprodukt von 9 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Nonylphenolj

C₁₂ Umsetzungsprodukt von 6 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Nonylphenol;

C.₃ Umsetzungsprodukt von 8 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Nonylphenol;

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C₁₄ üxnsetzungsprodukt von 15 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Oleylalkohol;

C₁₅ Umsetζungsprodukt von 12 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Oleinsäure;

C,, ümsetzungsprodukt von φ Mol Aethylenoxyd

XO

an 1 Mol o-Pheny!phenol.
Anionische Komponente (D)

D, Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 2 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Alfol (1014);

D- Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 2 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Stearylalkoholj

D, Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 3 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol 2-Aethyl-hexanol;

D. Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters 4

des Anlagerungsproduktes von 15 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Stearylalkohol;

D_ Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 3 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Tridecylalkohol;

D, Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 4 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Hydroabietylalkohol;

D- Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 3 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Alfol (2022) ;

Dg Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 3 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Laurylalkohol; 130066/0766

Dg Di-f-ß-hydroxy-äthyl4-aminsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerunasproduktes von 3 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Laurylalkohol:

D₁₀ Natriumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 2 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Laurylalkohol;

D₁₁ Natriumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 3 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Laurylalkohol;

D_ Saurer Phosphorsäureester des Anlagerungsproduktes von 5 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol 2.-Aethyl-n-hexanol»

D- Natriumsalz des Phosphorsäureesters des Anlagerungsproduktes von 5 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Oktanol.·

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Beispiel 1.

In einer Verschäumungsvorrichtung wird aus einer Flotte der Z us ammensetzung

100 g/l eines Dimethylolharnstoffharzes

75 g/l Stearinsäurediäthanolamin-Umsetzungsprodukt (15%)

6 g/l Magnesiumchlorid . 6Ή-0

1,5 g/l einer Mischung bestehend aus

9,5% Kokosfettsäurediäthanolamid 11,5% der Komponente C,.

7,5% der Komponente Dg und 71,5% Wasser

sowie Essigsäure zur Einstellung der Flotte auf einen pH-Wert von 6

ein Schaum hergestellt, dessen Verschaumungsgrad 1:14 beträgt. Die Halbwertzeit ist 15 Minuten.

Dieser Schaum wird aus dem Schaumbehälter (mit verstellbarer Rakel für die Einstellung der Schaumschicht) über eine Auftragswalze auf die Vorderseite eines Baumwoll-Polyester-Cord

2
(50:50) mit einem m -Gewicht von 324 g aufgebracht.

Die Schaumschichtdicke auf der Auftragswalze beträgt 0,8 mm. Die Auflage auf dem Gewebe ist 17%, bezogen auf das Gewicht des Gewebes. Anschliessend wird der gleiche Schaumauftrag auf der Rückseite des Cords durchgeführt. Es resultiert insgesamt eine Auflage von 34%. Der Cord wird dann getrocknet und bei 160°C während 3 Minuten mit Trockenhitze behandelt. Man erhält eine druckfeste und dimensionsstabile weiche Polausrüstung.

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- rs -2Λ

Beispiel 2

Auf gleiche Art und Weise wie in Beispiel 1 beschrieben, wird folgende Farbflotte verschäumt

40 g/l eines Farbstoffes der Formel

(IOD

CH-

Il

·—N=N-

CH-

s—s

• SSS ·

CH.

und

3 g/l einer Mischung bestehend aus

53,0% Kokosfettsäurediäthanolamid

0,2% der Komponente C-

0,1% der Komponente C-₅

3,3% Cetylalkohol und 43,4% Wasser.

Der Verschäumungsgrad beträgt 1;13. Die Halbwertzeit ist 17 Minuten.

Dieser Schaum wird auf die Vorderseite eines Polyacrylnitril-

2
gewebes '(185 g/m ) aufgebracht. Die Schaumschichtdicke auf der Auftragswalze beträgt 0,4 mm. Die Auflage auf dem Gewebe ist 17%, bezogen auf das Materialgewicht. Ein gleicher Schaumauftrag wird auf der Rückseite des Gewebes durchgeführt, sodass eine Gesamtauflage von 34% resultiert. Alsdann wird das Gewebe ohne Zwischentrocknung während 15 Minuten bei 100⁰C mit Sattdampf gedämpft, anschliessend gespült und getrocknet. Man erhält eine Rotfärbung mit ausgezeichneten Licht- und Nassechtheiten. .

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- yf -

Beispiel 3

Auf gleiche Art und Weise wie im Beispiel 1 beschrieben, wird folgende Farbflotte verschäumt:

30 g/l eines Farbstoffes der Formel

^0H Cl

. SO H

/% /^S03^H (102) CH₃O-. \

50 g/l Harnstoff

20 g/l Natriumbicarbonat

10 g/l einer Mischung, bestehend aus

45,0% Kokosfettsäurediäthanolamid 0,16% der Komponente C-0,08% der Komponente C._g

2,3% Polyoxyäthylen-(2)-cetyläther 2,46% Cetylalkohol und 50% Wasser.

Der Verschäumungsgrad beträgt 1:12. Halbwertzeitt 22 Minuten.

Dieser Schaum wird auf die Vorderseite· eines mit Viskose beflockten Baumwollgewebes (350 g/m ) aufgebracht. Die Schaumschichtdicke beträgt 1,1 mm. Die Auflage auf dem Gewebe ist 25%. Darauf wird das Gewebe während 3 Minuten bei 100⁰C mit Sattdampf gedämpft, dann gespült, geseift und getrocknet. Man erhält ein einseitig gelb gefärbtes Gewebe mit hoher Brillanz und guten Echtheiten.

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-ir-

Beispiel 4

Auf gleiche Art und Weise wie in Beispiel 1 beschrieben wird folgende Farbflotte verschäumt:

40 g/l eines Gemisches (1:1) aus den Farbstoffen der Formeln

"6 "

^ci\ *\ A /%

j Il Il I

/. i¹ f k ί V ./ \./ \/ \/ ο

(103) I I« Il I

V W V \_cl

Il 0 und

H₂N 0 OH

A A A ^-\ ^{R = H 50%}

(104) I Il Il T \ / _ _„ ._. %_#/'\_#/\^· ·— ^{R = CH}3 ^50%

* Γι *

HO 0 NH-,

4 g/l einer Mischung, bestehend aus

8 % Kokosfettsäurediäthanolamid

8,8% der Komponente C., 5,4% der Komponente D₀

3 % Polyoxyäthylen-(2)-cetylather und 74,8% Wasser

sowie Essigsäure zur Einstellung der Flotte auf einen pH-Wert von 5,5. Halbwertzeit: 12 Minuten.

Dieser Schaum wird auf die Vorderseite einer Baumwqll-Polyester-Gabardine (33:67; 207 g/m²) aufgebracht. Die Schaumschichtdicke auf der Auftragswalze ist 0,45 mm. Die Auflage auf dem Gewebe ist 15%, bezogen auf das Materialgewicht.

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Anschliessend wird derselbe Schaumauftrag auf der Rückseite des Gewebes durchgeführt. Man erhält insgesamt eine Auflage von 30%. Zur Fertigstellung der Färbung wird das Gewebe getrocknet, während 1 Minute mit Trockenhitze bei 200?C behandelt. Anschliessend wird das Gewebe durch ein Chemikalienbad, welches 80 ml/1 Natriumhydroxydlösung (36° Be) und 60 g/l Natriumhydrosulfit enthält, geführt, auf 70% abgequetscht und 60 Sekunden bei 102⁰C mit Sattdampf gedämpft, dann gespült, oxydiert, geseift und getrocknet. Man erhält eine egale Blaufärbung mit guten Gebrauchsechtheiten.

Beispiel 5

15 g/l eines Farbstoffes der Formel 0 NH-

^S03^H f

ff

s\ ff

100 g/l Harnstoff

20 g/l wasserfreies Natriumcarbonat 15 g/l einer Mischung, bestehend aus

36 % Kokosfettsäurediäthanolamid 0,13% der Komponente C₃ 0,07% der Komponente C₁₅

4 % Polyoxyäthylen-2-cetyläther 2.1 % Cetylalkohol
■ 57,7 % Wasser.

Der Verschäumungsgrad beträgt 1:15. Halbwertzeit: 19 Minuten.

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Dieser Schaum wird auf die Vorderseite einer Baumwoll-Cretonne

(200 g/m ) aufgebracht. Die Schaumschichtdicke auf der Auftragswalze beträgt 0,65 mm. Die Auflage auf dem Gewebe ist 22%, bezogen auf das Materialgewicht.

Der gleiche Schaumauftrag wird auf der Rückseite des Gewebes durchgeführt, sodass eine Gesamtauflage von 44% resultiert. Dann wird das Gewebe getrocknet und während 3 Minuten bei 150⁰C mit Trockenhitze behandelt. Die Ausfärbung wird schliesslich gespült, geseift und getrocknet. Man erhält eine egale Blaufärbung mit guten Gebrauchsechtheiten.

Beispiel 6

Auf gleiche Art und Weise wie in Beispiel 1 beschrieben wird folgende Farbflotte verschäumts

20 g/l eines braunen Farbstoffes der Formel

0 Cu

i ^:

3 g/l einer Mischung bestehend aus

9,5% Kokosfettsäurediäthanolamid

11,5% der Komponente C_n.

7,2% der Komponente Dg und

71,8% Wasser

sowie Essigsäure zur Einstellung der Flotte auf einen pH-Wert von 6,5.

Der Verschäumungsgrad beträgt 1:14. Halbwertzeit: 12 Minuten.

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-VL-

Dieser Schaum wird auf die Rückseite eines Baumwoll-Polyacrylnitril-Gewebes (180 g/m ), wobei die Rückseite aus Baumwolle besteht, aufgebracht. Die Schaumschichtdicke auf der Auftragswalze ist 1,4 mm. Die Auflage auf der Baumwollseite ist 55%.

Hierauf wird eine zweite Farbflotte mit folgender Zusammensetzung für den PolyacrylnitriIteil (Polseite) verschäumt:

6 g/l eines gelben Farbstoffes der Formel

(107)

^CE3

CH₃

CH

CH₃SO₄

6 g/l eines roten Farbstoffes der Formel (101) 6 g/l eines blauen Farbstoffes der Formel

(108)

C—N=N—«

CH-

ZnCl-

3 g/l einer Mischung bestehend aus

53,2% Kokosfettsäurediäthanolamid

0,2% der Komponente C,

0,1% der Komponente C₁-

3,3% Cetylalkohol und 42,2% Wasser.

Dabei beträgt der Verschäumungsgrad 1:10. Halbwertzeit: 18 Minuten.

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Dieser zweite Schaum wird auf die Polseite (Vorderseite) des Fasergemisches aufgebracht. Die Schaumschichtdicke auf der Auftragswalze beträgt 0,75 mm. Die Auflage auf der Polseite ist 40%. Hierauf wird das Gewebe während 12 Minuten bei 100°C mit Sattdampf gedämpft, dann gespült und getrocknet.

Man erhält eine dunkle Braunfärbung mit guten Echtheiten.

Beispiel 7

Auf gleiche Art und Weise wie in Beispiel 1 beschrieben wird folgende Behandlungsflotte verschäumt:

160 g/l einer wässerigen 80%igen Lösung, enthaltend Dimethyloldihydroxyäthylenharnstoff und PentamethyIolmelamintetramethylather

50 g/l Magnesiumchlorid βΗ,Ο

60 g/l einer Polyäthylenemulsion (40%) 30 g/l eines Umsetζungsproduktes aus

2% Polyoxyäthylen-(2)-cetylather 6,4% Kokosfettsäurediäthanolamid 5,8% der Komponente C,,
3,6% der Komponente D« und 78,2% Wasser

sowie Essigsäure zur Einstellung der Flotte auf einen pH-Wert von 6.
Der-Verschäumungsgrad beträgt 1:15. Halbwertzeit: 20 Minuten.

Dieser Schaum wird auf die Vorderseite eines Baumwol !^ορθό
line-Gewebes (110 g/m ) aufgebracht. Die Schaumschichtdicke auf der Auftragswalze beträgt 0,35 mm. Die Auflage auf dem Gewebe ist 21%, bezogen auf das Gewebegewicht. Anschliessend wird derselbe Schaumauftrag auf der Geweberückseite durchge-

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- κι -

führt, sodass eine Totalauflage des Schaumes von 42% resultiert. Hierauf wird das Gewebe getrocknet und während 5 Minuten bei 150°C mit Trockenhitze behandelt.

Man erhält eine Wash- and Wear-Ausrüstung mit ausgezeichneten Knitterfreieffekten.

Beispiel 8

150 g/l einer 50%igen wässerigen Polyacrylatemulsion

30 g/l einer Polyäthylenemulsion (40%) • 15 g/l einer Mischung _r bestehend aus

7,4% Kokosfettsäurediäthanolamid 7,8% der Komponente C.,

4,8% der Komponente D„

4,0% Polyoxyäthylen-(2)-cetyläther 76,0% Wasser

sowie Essigsäure zur Einstellung der Flotte auf einen pH-Wert von 6.

Der Verschäumungsgrad beträgt 1:15. Halbwertzeit:15 Minuten.

Dieser Schaum wird auf die Rückseite eines Baumwoll/Polyester-Pol·-

2
gewebes (450 g/m ) aufgebracht. Die Schaumschichtdicke auf der Auftragswalze beträgt 0,8 mm. Die Auflage auf dem Gewebe ist 12%, bezogen auf das Materialgewicht. Anschliessend wird das Gewebe getrocknet und 3 Minuten bei 160°C mit Trockenhitze behandelt. -' ~rz '—:■:

Durch diese Ausrüstung wird eine gute Polverfestigung erreicht.

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Beispiel 9

Auf gleiche Art und Weise wie in Beispiel 1 beschrieben wird folgende.Behandlungsflotte verschäumt:

70 g/l einer 50%igen wässerigen Polyvinylacetatdispersion, 60 g/l eines 15%igen Stearinsäurediäthanolamin-Umsetzungsproduktes,

10 g/l einer Mischung, bestehend aus

9,7% Kokosfettsäurediäthanolamid 11,7% der Komponente C.,

7,2% der Komponente D- und 71,4% Wasser

sowie Essigsäure zur Einstellung der Flotte auf einen pH-Wert von 6,5.

Der Verschäumungsgrad beträgt 1:16. Halbwertzeit: 26 Minuten.

Dieser Schaum wird auf die Vorderseite eines bedruckten Baumwollgewebes (100 g/m ) aufgebracht. Die Schaumschichtdicke auf der Auftragswalze beträgt 0,55 mm. Die Auflage auf dem Gewebe ist 33%, bezogen auf das Materialgewicht. Anschliessend wird das Gewebe getrocknet. Man erhält ein Gewebe mit einem weichen vollen Griff.

Beispiel 10

In einer Verschäumungsvorrichtung wird folgende wässerige Zubereitung verschäumt:

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100 g/l eines Dimethylol-dihydroxy-äthylenharnstoffharzes 40 g/l Stearinsäurediäthanolamin-Umsetzungsprodukt (15%) 25 g/l Magnesiumchlorid ·6 H₂O
3 g/l einer Mischung bestehend aus 10% falmitinsäurediäthanolamid 12% einer Mischung aus den Komponenten C₆ und C₁₄

7% der Komponente D₁₃ und 71% Wasser

sowie Essigsäure zur Einstellung des pH-Wertes der Flotte auf 6.

Der Verschäumungsgrad beträgt 1:13. Die Schaumhalbwertzeit ist 18 Minuten.

Dieser Schaum wird wie in Beispiel 1 beschrieben auf die Vorderseite eines Baumwollgewebes (215 g/m ) aufgebracht. Die Schaumschichtdicke auf der Auftragswalze beträgt 0,5 mm. Die Auflage auf dem Gewebe ist 18%, bezogen auf das Materialgewicht. Anschliessend wird ein gleicher Schaumauftrag auf der Geweberückseite durchgeführt. Man erhält insgesamt eine Auflage von 36%. Das Gewebe wird dann getrocknet und bei 155⁰C während 4 Minuten mit Trockenhitze behandelt. Man erhält ein Gewebe mit guten Wash- und Wear-Effekten.

Beispiel 11

Auf gleiche Art und Weise wie in Beispiel 1 beschrieben wird folgende Behändlungsflotte verschäumt:

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140 g/l einer 50%igen wässerigen Polyacrylatemulsion 20 g/l Polyäthylenemulsion (40%) 15 g/l einer Mischung aus

3,1% Stearinsäurediäthanolamid 3,8% einer Mischung aus den Komponenten C, und C,₄ 2,5% der Komponente D₁₃ 1,3% Kokosfettsäurediäthanolamxd und 82,1% Wasser

sowie Essigsäure zur Einstellung eines pH-Wertes von 6.

Der Verschäumungsgrad beträgt 1:16. Die Schaumhalbwertzeit ist 14 Minuten.

Dieser Schaum wird auf die Rückseite eines Baumwoll/Poly-

ester-Polgewebes (380 g/m ) aufgebracht. Die Schaumschichtdicke auf der Auftragswalze ist 0,7 mm. Die Auflage auf dem Gewebe beträgt 14%, bezogen auf das Materialgewicht. Anschliessend wird das Gewebe getrocknet und 2 Minuten bei 170°C mit Trockenhitze behandelt. Man erhält eine gute Polverfestigung.

Beispiel 12

Auf gleiche Art und Weise wie in Beispiel 1 beschrieben wird folgende Zubereitung verschäumt:

80 g/l .Stearinsäureäthanolamin-ümsetzungsprodukt (15%) 2 g/l einer Mischung bestehend aus

8,5% Palmitinsaurediäthanolamid 11 % der Komponente C-7,5% der Komponente D,,

sowie Essigsäure zur Einstellung des pH-Wertes der Flotte auf

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Der Verschäumungsgrad beträgt 1:12. Die Schaumhalbwertzeit ist 18 Minuten.

Dieser Schaum wird wie in Beispiel 1 beschrieben auf die

2 Vorderseite eines Baumwollgewebes (185 g/m ) aufgebracht.

Die Schaumschichtdicke auf der Auftragswalze beträgt 0,6 mm. Die Auflage auf dem Gewebe ist 25%, bezogen auf das Materialgewicht. Anschliessend wird die Ware bei 80⁰C getrocknet. Man erhält einen weichen angenehmen Griff.

Beispiel 13

In einer Verschäumungsvorrichtung wird aus einer Flotte der Zusammensetzung

130 g/l einer wässerigen 80%igen Lösung enthaltend Dimethylol-dihydroxy-äthylenharnstoff und Pentamethylol-melamintetramethyläther

50 g/l Stearinsäurediäthanolamin-ümsetzungsprodukt (20%) 3 g/l einer Mischung bestehend aus

9,5% Kokosfettsaurediäthanolamid 11,5% der Komponente C,,

7,5% der Komponente Dg und 71,5% Wasser

15 g/l eines Stilbendisulfonsäure-Derivates 39 g/l Magnesiumchlorid ·6 H-O

sowie Essigsäure zur Einstellung der Flotte auf einen pH-Wert von 6

ein Schaum hergestellt, dessen Verschäumungsgrad 1:9 beträgt. Die Schaumhalbwertzeit ist 9 Minuten.

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- ze -

Dieser Schaum wird auf ein entwässertes Baumwollgewebe

(126 g/m ) mit einer Restfeuchtigkeit von 49% auf die Vorderseite aufgebracht. Die Schaumdicke auf der Auftragswalze beträgt 0,3 mm. Die Auflage auf dem Gewebe ist 21%, d.h. die Endfeuchtigkeit beträgt 70% (49% Ausgangsfeuchtigkeit und 21% Schaumauflage). Das Gewebe wird bei 110-130⁰C getrocknet und während 4 Minuten bei 150°C mit Trockenhitze behandelt.

Man erhält eine gleichmässige Ausrüstung. Der Weissgrad, basierend auf der Remissions-^Emissionsmessung beträgt auf der Vorderseite 202 WE Ciba-Geigy und auf der Rückseite 200 WE Ciba-Geigy. Die Weissgradbewertung wird gemäss der Ciba-Geigy-Broschüre "Physikalische Grundlagen der Weissgradsteigerung" (Ausgabe 1976) mit dem neuen Ciba-Geigy-Plastikmassstab durchgeführt.

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Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zum Färben oder Ausrüsten von textlien Fasermaterialien mit Hilfe von Schaum, dadurch gekennzeichnet, dass man eine verschäumte wässerige Zubereitung, welche neben Farbstoff oder Ausrüstmittel eine schaumbildende Mischung, bestehend aus Wasser und

(A) einem Fettsäure-Alkanolamin-Umsetzungsprodukt oder einem Alkylenoxyd-Anlagerungsprodukt dieses Umsetzungsproduktes und

mindestens zwei der folgenden Komponenten,

(C) einem Anlagerungsprodukt von 5 bis 15 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Fettalkohol oder Fettsäure mit jeweils 8 bis 22 Kohlenstoffatomen oder an 1 Mol Alky!phenol mit insgesamt 1 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylrest

(D) einem sauren Ester oder dessen Salz eines Polyadduktes von 2 bis 15 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Fettalkohol mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen,

enthält, auf die textilen Fasermaterialien aufbringt, diese Materialien gegebenenfalls trocknet und anschliessend einer Hitzebehandlung unterwirft.

2. Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die verschäumende Mischung als Komponente (A) ein Umsetzungsprodukt einer Fettsäure von 12 bis 18 Kohlenstoffatomen mit einem Dialkanolamin mit 2 oder 3 Kohlenstoffatomen per Alkanolrest enthält.

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3. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die schaumbildende Mischung als Komponente (A) Kokosfettsäurediäthanolamid enthält.

4. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die schaumbildende Mischung als Komponente (B) Cetylalkohol oder Diäthylenglykol-cetyläther enthält .

5. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die schaumbildende Mischung als Komponente (C) ein Anlagerungsprodukt von 7 bis 15 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol eines aliphatischen Monoalkohols mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen oder eines Alkylphenols mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylrest enthält.

6. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet/ dass die schaumbildende Mischung als Komponente (D) einen sauren Ester der Formel

R—Ο—(CH_CH_—0-}· —X λ i m

R Alkyl oder Alkenyl mit je 10 bis 18 Kohlenstoffatomen,

X den Säurerest einer anorganischen, Sauerstoff enthaltenden Säure, und

m 2 bis 15 bedeuten,
enthält.

7. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die schaumbildende Mischung

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(A,) ein Fettsäure-Diäthanolamid mit 12 bis 18 Kohlenstoff atomen im Fettsäurerest und

mindestens zwei der folgenden Komponenten (B₁) Cetylalkohol oder diäthoxylierten Cety!alkohol,

(C.) ein Anlagefungsprodukt von 5 bis 15 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol eines aliphatischen Monoalkohols oder eines Alkylphenols mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylrest und

(D.) einen Schwefelsäureester oder dessen Salz eines PoIyadduktes von 2 bis 10 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Fettalkohol mit 10 bis 18 Kohlenstoffatomen

enthält.

8. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch

gekennzeichnet, dass die schaumbildende Mischung aus

5 bis 60' Gewichtsprozent der Komponente (A)

0 bis 10 Gewichtsprozent der Komponente (B)

0,1 bis 20 Gewichtsprozent der Komponente (C)

0 bis 10 Gewichtsprozent der Komponente (D) und 35 bis 80 Gewichtsprozent Wasser,

bezogen auf die gesamte Mischung, besteht.

9. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass man die verschäumte Behandlungsflotte kontinuierlich, gegebenenfalls über eine Auftragswalze, auf das textile Fasermaterial aufbringt, und dieses nach der Entwässerung des Schaumes, gegebenenfalls trocknet und einer Hitzebehandlung unterwirft.

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10. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass man die, verschäumte Zubereitung auf das textile Fasermaterial nacheinander von jeder Seite aufbringt.

11. Verfahren geraäss einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Hitzebehandlung des Fasermaterials entweder nach einer Zwischentrocknung bei einer Temperatur von 80° bis 120°C oder ohne Zwischentrocknung durchgeführt wird.

12. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Hitzebehandlung des Fasermaterials durch Thermofixieren bei einer Temperatur von 120°C bis '210⁰C durchgeführt wird.

13. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Hitzebehandlung des Fasermaterials durch Dämpfen bei einer Temperatur von 100 bis 120°C durchgeführt wird.

14. Verschäumte wässerige Zubereitung, welche mindestens einen Farbstoff oder ein,Ausrüstmittel und eine schaumbildende Mischung, bestehend aus Wasser und

(A) einem Fettsäure-Alkanolamin-Ümsetzungsprodukt oder einem Alkylenoxyd-Anlagerungsprodukt dieses Umsetzungsproduktes und

mindestens zwei der folgenden Komponenten,

(C) einem Anlagerungsprodukt von 5 bis 15 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Fettalkohol oder Fettsäure mit jeweils 8 bis

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22 Kohlenstoffatomen oder an 1 Mol Alkylphenol mit insgesamt 1 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylrest

enthält.

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