DE2701321A1

DE2701321A1 - Verfahren zur nachbehandlung von oberflaechen von zink oder zinklegierungen

Info

Publication number: DE2701321A1
Application number: DE19772701321
Authority: DE
Inventors: Hideaki Kaneko; Yasunobu Matsushima; Masanori Suzuki; Kuniji Yashiro
Original assignee: Metallgesellschaft AG
Current assignee: GEA Group AG
Priority date: 1976-01-30
Filing date: 1977-01-14
Publication date: 1977-08-04
Also published as: SE440370B; JPS5628995B2; AU2177377A; NL7700909A; NL182417C; FR2339683A1; FR2339683B1; DE2701321C2; IT1075265B; SE7700951L; BE850944A; NL182417B; JPS5292836A

Description

IßTALLGESELLSCHAFT Frankfurt/M., 11. Januar 1977

Aktiengesellschaft DrBr/LWü

Prov. Nr. 8032 M

Verfahren zur Nachbehandlung von Oberflächen von Zink oder Zinklegierungen

Die Erfindung bezieht sich auf eine neue Arbeitsweise zur Nachbehandlung von Zink oder Zinklegierungen, auf deren Oberflächen ein chemischer Umwandlungsüberzug aufgebracht ist.

Auf Stahl wird häufig elektrolytisch oder im Schmelztauchverfahren ein Überzug aus Zink oder einer Zinklegierung aufgebracht, um die Stahloberflächen vor Korrosion zu schützen. Bevor das verzinkte Material auf den Markt gebracht wird, ist es üblich, die Oberflächen chemisch vorzubehandeln und anschließend mit einem organischen Überzug zu versehen. In manchen Fällen wird jedoch auch nur eine chemische Behandlung durchgeführt und das Material dann in diesem Zustand an die Weiterverarbeiter ausgeliefert. Die chemische Oberflächenbehandlung der Werkstücke stellt eine wesentliche Stufe der Oberflächenveredelung dar und bezweckt eine entscheidende Verbesserung der Haftung der organischen Beschichtung, eine Erhöhung der Beständigkeit gegen Unterwanderung des Lackfilms bei Korrosionsbeanspruchung und eine Herabsetzung der Gefahr der Blasenbildung auf der Fläche bei korrosiven Einflüssen. Findet die organische Beschichtung nicht gleich im Anschluß an die chemische Vorbehandlung statt, dient diese ferner einem gewissen Transport-und Lagerungsschutz.

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Durch die chemische Oberflächenbehandlung wird ein Umwandlungsüberzug auf den Zinkoberflächen erzeugt, z.B. eine Chromat- oder Phosphatschicht oder ein komplexer Oxidüberzug. Chromate werden aber nicht nur bei dem Chromatierungsprozeß selbst verwendet, sondern auch zur Nachbehandlung der aufgebrachten Phosphat- und komplexen Oxid-Überzüge eingesetzt, um den Korrosionswiderstand zu erhöhen. Obwohl die Anwendung von Chromatlösungen bekanntlich eine hohe Wirksamkeit auch auf Zinkoberflächen erbringt, besitzen diese Lösungen einen schwerwiegenden Nachteil. Sie sindtoxisch, und außerdem ist das Problem der Abfallbeseitigung, wenn überhaupt, nur schwierig zufriedenstellend zu lösen. Es besteht daher ein dringender Bedarf, wirksame chromatfreie Oberflächenbehandlungsmittel zur Verfügung zu stellen, die mit Erfolg an Stelle von Chromaten für die Behandlung von Zinkoberflächen eingesetzt werden können. Zur chromatfreien Oberflächenbehandlung von Metallen sind bereits verschiedene Vorschläge gemacht worden, z.B. die Anwendung von Lösungen, die Phytinsäure oder Alpha-aminophosphonsäure oder Tannin enthalten. Manche dieser Vorschläge erbringen gute Ergebnisse für die Behandlung oder Nachbehandlung von Stahl, ergeben jedoch für Oberflächen von Zink oder Zinklegierungen in der Praxis völlig unzureichende Ergebnisse.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Nachbehandlung von mit einem chemischen Umwandlungsüberzug versehenen Oberflächen von Zink oder Zinklegierungen ist dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächen mit einer chromfreien wäßrigen Lösung, die Titanionen und außerdem Phosphorsäure, Phytinsäure, Tannin oder Wasserstoffperoxid einzeln oder als Gemisch von mehreren der vorgenannten Komponenten enthält, behandelt werden.

Zweckmäßig enthält die Nachbehandlungslösung 0,02 bis 5 g/l, vorzugsweise 0,05 bis 2,5 g/l, Titanionen sowie die genann-

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ten zusätzlichen Komponenten einzeln oder im Gemisch in einer Konzentration von 0,1 bis 10 g/l, vorzugsweise von 0,2 bis 5 g/l. Der pH-Wert der Lösung soll vorzugsweise im Bereich von 2 bis 6 liegen.

Die Titanionen können in die Lösung beispielsweise in Form von Titanfluorid, Ammoniumtitanfluorid, Kaliumtitanfluorid, Kaliumtitanyloxalat, Titanylsulfat oder dergleichen eingebracht werden. Da Sulfationen den Korrosionswiderstand ungünstig beeinflussen können, ist es bei Einbringung der Titanionen in Form von Titanylsulfat daher zweckmäßig, das Sulfat durch Bariumcarbonat oder dergleichen zu entfernen. Wenn die Nachbehandlungslösung weniger als 0,02 g/l Titanionen enthält, wird kein ausreichender Korrosionswiderstand erhalten. Konzentrationen über 5 g/l bringen im allgemeinen keine weitere Verbesserung, so daß höhere Mengen aus wirtschaftlichen Gründen unvorteilhaft sind.

Zur Einbringung von Phosphorsäure in die Lösung können beispielsweise 75 bis 85 %ige Orthophosphorsäure, saure Ammonium- oder Alkalimetallphosphate und dergleichen verwendet werden. Auch Polyphosphate, wie Alkalimetallpyrophosphate, können verwendet werden. Da die Lösungen jedoch bevorzugt einen pH-Wert von 2 bis 6 haben, werden Pyro- und Tripolyphosphorsäure wahrscheinlich zu Orthophosphorsäure hydrolysieren, so daß es in der Praxis vorzuziehen ist, Orthophosphorsäure oder dessen Salze zu verwenden.

Phytinsäure kann beispielsweise als 50- oder 70 i&Lge wäßrige Lösung von Phytinsäure in die Behandlungslösung eingebracht werden. Als Tannin ist beispielsweise chinesisches Gallotannin (Tanninsäure) oder Quebrachotannin geeignet. Andere pflanzliche Tannine können jedoch auch verwendet werden.

Wasserstoffperoxid wird zweckmäßig in Form der 35 %igen Lösung eingebracht. Es ist jedoch auch möglich, es aus einer

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Verbindung, die Wasserstoffperoxid in der wäßrigen Lösung freisetzt, wie Natriumperborat, Peroxiphosphorsäure oder dergleichen, zu liefern.

Die Nachbehandlungslösung kann in verschiedener V/eise auf die mit dem chemischen Umwandlungsüberzug versehenen Oberflächen von Zink oder Zinklegierungen angewendet werden, z.B. durch Aufsprühen, im Tauchverfahren, durch Aufbürsten oder Walzenauftrag. Die Anwendungstemperatur kann von Raumtemperatur bis 9O⁰C betragen und liegt vorzugsweise bei bis 65⁰C. Nach der Anwendung der Lösung werden die Oberflächen ohne vorheriges Spülen getrocknet.

Die vorteilhafte Wirkung der Erzeugung eines chemischen Umwandlungsüberzuges auf Oberflächen von Zink und Zinklegierungen in Verbindung mit der erfindungsgemäßen Nachbehandlung im Hinblick auf die Verbesserung des Korrosionswiderstandes, insbesondere wenn die behandelten Oberflächen mit einem Lack bzw. anderen organischen Überzug versehen werden, erreicht ein Ausmaß, das mit dem durch übliche Chromatverfahren erhaltenen vergleichbar ist, wobei jedoch der Einsatz von toxischem Chrom erfindungsgemäß unterbleibt. Dieses Ergebnis wird nur erzielt, wenn die Nachbehandlungslösung sowohl Titanionen als auch mindestens eine der genannten zusätzlichen Komponenten enthät,⁵' Werden nur Titanionen oder die einzelnen anderen Komponenten für sich eingesetzt, ist die Wirksamkeit unzureichend.

Der chemische Umwandlungsüberzug kann auf die Zinkoberflächen in üblicher Weise aufgebracht werden. Insbesondere kommen hierbei Phosphatüberzüge oder komplexe Oxidüberzüge in Betracht. Geeignete Überzugslösungen für diesen Zweck sind bekannt und stehen in der Praxis zur Verfügung.

Wenn ein Phosphatüberzug oder ein komplexer Oxidüberzug auf

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(ο '

Oberflächen von Zink odör Zinklegierungen aufgebracht wird, sind folgende Verfahrensgänge üblich:

I. Phosphatierungsverfahren

1) Im Falle von im Schmelztauchverfahren verzinkten Stahlblechen (dieses Material wird üblicherweise als organisch beschichtetes verzinktes Stahlblech zur Verfügung gestellt, indem unmittelbar nach der chemischen Oberflächenbehandlung in einem Durchlauf lackiert und der Lack eingebrannt wird):

a) Polieren mit einer nassen Abschleifmethode (diese Stufe wird durchgeführt, wenn das frisch verzinkte Material vorher chromatiert war)

b) Spülen mit heißem Wasser

c) Konditionieren der Oberflächen mit kolloidalem Tit anpho sphat

d) Phosphatieren

e) Spülen mit heißem Wasser

f) Chromatnachbehandlung

g) Trocknen

2) Im Falle von elektrolytisch verzinkten Stahlblechen (dieses Material wird im Zuge mit der elektrolytischen Verzinkung oberflächenbehandelt und als solches auf den Mark gebracht und von den Verbrauchern lackiert):

a) Reinigen mit einem mildalkalischen Reiniger (dieser Reiniger enthält kolloidales Titanphosphat, um gleichzeitig die Oberflächen zu konditionieren)

b) Spülen mit heißem Wasser

c) Phosphatieren

d) Spülen mit heißem Wasser

e) Chromatnachbehandlung

f) Trocknen

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-W-

♦τ*

II. Verfahren zum Aufbringen eines komplexen Oxidüberzuges

1) Im Falle von im Schmelztauchverfahren verzinkten Stahlblechen (üblicherweise als organisch beschichtetes verzinktes Stahlblech auf den Markt gebracht und unmittelbar nach der chemischen Oberflächenbehandlung lackiert)

a) Alkalische Reinigung

b) Polieren mit einer nassen Abschleifmethode (diese Stufe wird durchgeführt, wenn das frisch verzinkte Material vorher chromatiert war)

c) Spülen mit heißem Wasser

d) Erzeugung des komplexen Oxidüberzuges

e) Spülen mit Wasser

f) Chrοmat-Nachbehandlung

g) Trocknen

2) Im Falle von elektrolytisch verzinkten Stahlblechen wird im allgemeinen keine Behandlung zur Ausbildung eines komplexen Oxidüberzuges durchgeführt.

Die erfindungsgemäße Arbeitsweise findet im Rahmen der vorgenannten üblichen Verfahrensgänge Anwendung und ersetzt die Verfahrensstufen I/1f bzw. l/2e bzw. Il/1f. Die erfindungsgemäß nachbehandelten Oberflächen werden dann nach dem Trocknen mit einem Lack beschichtet und eingebrannt, um orga nisch beschichtetes verzinktes Material gemäß den Verfahrensgängen 1/1 oder E/1 zu erhalten. Es wurde festgestellt, daß bei Durchführung der erfindungsgemäßen Nachbehandlung in den Stufen 1/1f oder II/1f im Standard-Salzsprühtest (Japanische Industrie-Norm G-3312) ähnliche Werte erhalten werden, wie sie sich beim Einsatz von handelsüblichen Chromat-Nachspülmitteln (wie z.B. mit "Parcolene", geliefert von Nihon Parkerizing Co.) ergeben.Der Test ergab auch über eine längere Zeit, als er in der Norm vorgesehen ist, keine merkliche Veränderung, so daß die erfindungsgemäße Behandlung zu einer

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bedeutsamen Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit der lackierten verzinkten Stahlbleche führt. Wenn anstelle der erfindungsgemäß vorgeschlagenen Zusammensetzungen Lösungen benutzt wurden, die jeweils nur eine einzelne der Komponenten, wie Titanionen oder Phoshorsäure oder Phytinsäure oder Tannin oder Wasserstoffperoxid, enthielten, oder wenn zur Nachbehandlung nur mit Wasser gespült wurde, bestanden die meisten der lackierten Bleche nicht den Standard-Salzsprühtest (gemäß JIS-G-3312), und ein Teil der Bleche, die den Test bestanden, zeigte Blasenbildung oder erweiterte Korrosionsunterwanderung von den Ritzstellen oder ähnliche Defekte, wenn der Test über die Normdauer hinaus verlängert wurde.

Die nach dem Verfahrensgang 1/2 behandelten Bleche bleiben unlackiert und werden als solche auf den Markt gebracht. Sie werden dann von den Verbrauchern lackiert. Die Bleche sollen daher eine Korrosionsbeständigkeit aufweisen, bis sie mit Lack überzogen werden. Die in Stufe I/2e erfindungsgemäß behandelten unlackierten Bleche überstehen 6 bis 16 Stunden bis zum Auftreten von weißen Verfärbungen im Salzsprühtest (Japanische Industrie-Norm Z-2371) und verhalten sich daher wie solche Bleche, bei denen in der Nachbehandlungsstufe ein handelsübliches Chromat-Nachspülmittel (wie "Parcolene" der Nihon Parkerizing) eingesetzt wurde. Wenn anstelle der erfindungsgemäßen Nachbehandlungslösung Lösungen benutzt wurden, die jeweils nur eine der Komponenten enthielten oder nur mit Wasser gespült wurde, betrug die Beständigkeit der unlackierten Bleche in dem Test (JIS-Z-2371) nur 1 bis 4 Stunden bis zum Auftreten von weißen Verfärbungen, ausgenommen die Behandlung mit einer phytinsäurehaltigen Lösung, bei der 8 Stunden bis zum Auftreten der weißen Verfärbungen vergingen.

In den folgenden Beispielen sind Ausführungsformen der

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erfindungsgemäßen Arbeitsweise näher erläutert.

Beispiele 1 bis 10: Nachbehandlung für organisch beschichtetes verzinktes Stahlblech.

Als Probematerial diente handelsübliches im Schmelztauchverfahren verzinktes Stahlblech (feinstblumig; chromatiert), das als Basis für organisch beschichteten verzinkten Stahl behandelt worden war. Die Probebleche hatten eine Größe von 100 χ 200 χ 0,27 mm. Sie wurden zunächst in drei Durchgängen durch eine Naßschleifmaschine geleitet, um den anhaftenden Chromatfilm abzuschleifen und dann 3 Sek. mit heißem Wasser gespült. Die Bleche wurden dann 3 Sek. bei 40°C im Spritzen mit einer wäßrigen Aktivierungslösung (3 g/l eines handelsüblichen Aktivierungsmittels "Parcolene" der Nihon Parkerizing Co.) in Berührung gebracht und durch elektrisch angetriebene Gummiwalzen geführt, um einen Walzeffekt (Vergleichmäßigung der Oberfläche) zu erzielen. Unmittelbar anschließend wurden die Probebleche 10 Sek. im Spritzen bei 65⁰C mit einer Phosphatierungslösung (60 g/l "Bonderite" No. 3305» einem handelsüblichen Phosphatierungsmittel für organisch beschichteten verzinkten Stahl der Nihon Parkerizing Co.) behandelt und dann 6 Sek. bei 40⁰C mit Wasser gespült. Die phosphatierten Bleche wurden dann 3 Sek. bei 40°C jeweils mit den in Tabelle 1 als Beispiele 1 bis 10 näher spezifizierten Lösungen erfindungsgemäßer Zusammensetzung sowie zum Vergleich mit den in den Vergleichsbeispielen 1 bis 8 aufgeführten Lösungen nachbehandelt. Die Bleche wurden dann durch elektrisch angetriebene Gummiwalzen geschickt, um überschüssige anhaftende Lösung zu entfernen. Sie wurden dann in Heißluft bei 120⁰C getrocknet und auf eine Temperatur unter 40⁰C abkühlen gelassen. Auf die so behandelten Bleche wurde dann ein handelsüblicher Dachlack für verzinktes Stahlblech (auf Alkydharz-Basis)' mittels eines Überzugsgerätes (Nr. 12) aufgebracht. Die Bleche wurden bei einer Temperatur von 210°C

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λΟ

eingebrannt. Die Schichtdicke betrug 7 Mikron. Die Schnittkanten der Probebleche wurden mit einem Schiffsbodenlack versiegelt (Silver VSI der Tabada Toryo Co.). Die versiegelten Probebleche wurden dann auf ihrer unteren Hälfte mittels eines Schneidgerätes kreuzförmig eingeschnitten und 240 Std. dem Standard-SaI ζ sprühte st unterworfen (Japanische Industrie-Norm Z-2371). Die Probebleche wurden dann mit Wasser gespült und getrocknet. Auf den kreuzförmig eingeschnittenen Bereich und den glatten Bereich (obere Hälfte der Probebleche ohne Kreuzschnitt) wurde dann Cellophanklebeband einer Breite von 50 mm aufgebracht und mittels einer Gummiwalze fest auf die Oberflächen angepreßt. Nach 1 Min. wurden die Klebebänder schnell abgezogen. Die Bewertung erfolgte hinsichtlich der Lackunterwanderung (in mm) von beiden Seiten des Kreuzschnittes sowie der Anzahl von Blasen auf dem glatten Bereich. Die Beurteilung erfolgte in 5 Wertstufen. Bei keiner Lackunterwanderung von beiden Seiten des Kreuzschnittes (0 mm) ist die Wertstufe 5. Bei 0,5 - 1 mm ist die Wertstufe 4. 2 - 3 mm entsprechen der Wertstufe 3. 4 - 5 mm erhält die Wertstufe 2 und bei mehr als 6 nun ist die Wertstufe nur 1. Für die Beurteilung des flachen Bereichs bedeuten die Wertstufe 5 keine Lackabhebung und die Wertstufe 4 die Abhebung von sehr wenigen Flecken (weniger als 1 % der Gesamtfläche). Ablösung von Flecken (2 bis 10 % der Gesamtfläche) entspricht der Wertstufe 3 und teilweise Ablösung (11 - 50 % der Gesamtfläche) der Wertstufe 2. Starke Ablösung (mehr als 50 % der Gesamtfläche) erhält die Wertstufe 1.

Die bei den Versuchen erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 2 zusammengestellt.

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O co co c*>

Tabelle 1 Zusiutnsetzung dtr Behandlungslösungen (in g/l)

Beispiele ( Nr.	NH₄J₂TiF	3	₆ K₂Ti0(C₂0₄)2H₂0	H₂TiF₆ H₂O₂ .	3	1.5	1	I₄ Phytinsiure Tanninsäure	AL 0.5	1	AL 1	Chromat- spülaittel Bemerkungen («Parcolene")	>	(No.62)20	Nur lit mine· Wasser behandelt
1	3			1.5					AL 1
2	3			1.5
3	3			1.5						pH-Wert eingestellt lit h^ty
♦	3				1.5		U.)		pH-Wert einaestelit lit ΝΗ,ΟΗ
5	1	3					1		• II?	pH-Wert eingestellt mit NH4OH
6			6	1.5			0.5		I III
7			2	0.5			1		I III
8						0.5
9	3					Handelsprodukt der Fuji Kaqaku Co.
10				'· III
Vergleichs beispiele Nr.
1
2
3
		J
5	6

7
8

Hinweis 1: Menge H-O₂ berechnet «Is 10Ot ¹ 2: Menge Pnytinsiure berechnet als

O CO

Al -

¹ Tabelle 2 Ergebnisse des Salzsprühtestes nach 240 Std.

Beispiele Nr.	pH	Kreuz schnitt- Bereich	4	4	4	Glatter Bereich	5
1	3,0	4	5	5	5	4	5
2	3.2	5	4	4	5	5	5
3	3.3	4	3	3	5	5	4
4	3.3	3	5	4	5	4	5
VJl	3.2	5	4	4	4	5	5
6	4.8	4	5	5	4	4	5
7	4.0	4	5	5	5	5	5
8	2.4	5	4	4	5	5	4
9	4.0	4	5	5	5	5	5
10	4.1	4				5
VergLekhs- beispiele
Nr.			5	5	5		5
,1	3.9	5	2	2	2	5	2
2	6.5	2	3	3	2	2	2
3	6.4	3	2	2	1	2	2
4	3.6	2	3	3	3	2	3
5	4.5	3	2	2	2	3	3
6	4.1	2	1	2	2	3	2
7	3.4	1	3	3	3	1	3
8	5.0	3		3

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MV

Beispiele 11 Ms 20: Nachbehandlung von phosphatiert em verzinkten Stahlblech

Als Probematerial diente handelsüblicher elektrolytisch

verzinkter Stahl mit einer Zinkauflage von 15 g/m . Die Probebleche hatten eine Größe von 100 χ 200 χ 0,8 mm und wurden 3 Sek. bei 60⁰C im Spritzen mit einem mildalkalischen Reiniger (10 g/l "Parcocleaner" Nr. 342, Handelsprodukt der Nihon Parkerizing Co.) behandelt. Nach Spülen mit Wasser bei 40⁰C für 6 Sek. wurden die Bleche durch elektrisch angetrie^ bene Gummiwalzen geführt, um einen Walzeffekt zu vermitteln. Unmittelbar danach wurden die Bleche im Spritzen 6 Sek. bei 60°C mit einer Phosphatierungslösung (40 g/l 'Bonderite" Nr. 32, einem handelsüblichen Phosphatierungsmittel für verzinkten Stahl der Nihon Parkerizing Co.) behandelt und dann erneut 6 Sek. bei 40⁰C mit Wasser gespült. Die phosphatierten Probebleche wurden dann jeweils für 3 Sek. bei 40°C mit einer Lösung der in Tabelle 3 bei den Beispielen 11 bis 20 angegebenen Zusammensetzung erfindungsgemäß sowie zum Vergleich mit den bei den Vergleichsbeispielen 9 bis angegebenen Lösungen nachbehandelt. Überschüssige Lösung wurde dann mittels Gummiwalzen abgequetscht. Anschließend wurden die Bleche bei 120°C mit Heißluft getrocknet. Für jede der Behandlungslösungen wurden jeweils drei Probebleche verwendet.

Die behandelten Probebleche wurden dann dem Standard-Salzsprühtest (Japanische Industrie-Norm Z-2371) unterworfen bis zum Auftreten erster weißer Verfärbungen, wobei die Beobachtung in den ersten 4 Stunden jeweils einmal stündlich und dann einmal je 2 Stunden erfolgte. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 4 zusammengestellt.

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Tabelle Zusammensetzung der Behandlungslesungen (in g/l)

Chroeat-

Beispiele (MHjJiF, KJiO(C₉O. )2H,0 HJiF, H.0, »Η.Η,ΡΟ. Phytinsiure Taoninsiure Machspül- Beaerkungen

||r. *2 6 2 Z 4 Z Z 6 ZZ W * _Am

("Parcolene¹)

O CO OO Uf

O OO «0 UI

11	3	6	3	1.5	1	0,5	AL 0,5	(Ko.1)8.4	pH-Wert eingestellt ait NH₄OH
12	3	2		1.5	3	1	AL 1		• > · ·
13	3			1.5		0,5			■ ■ I I ■' '
U	3					1			• t Il
15	1					0.5
16				1,5					Handelsprodukt der Fuji Kagaku Co.
17				0,5					• I · Il
18
19	3
20	3			1.5					Nur ait reinei Wasser behandelt
Vergleichs beispiele Nr.		6					AL1
9
10							pH-Wert «ingestellt ait H₂C₂O₄
11			1.5
12	3				1		pH-Wert eingestellt ait NH₄OH
13				3
14
15
16

Hinvei* 1: Menge an H,0₂ berechnet all Hin.eis 2: Mengt an Phytinsiure berechnet als 100%

Hi

■AS-

Tabelle 4 Ergebnisse des Salzsprühtestes

Beispiele Nr.	pH	Prüfzeit bis zum Auftreten erster weißer Verfärbungen .(in Std.)	6	8
11	3.0	6	8	8
12	3.2	6	10	10
13	3.3	6	8	12
14	3-3	8	14	16
15	3.2	.8	6	6
16	4.8	6	8	12
17	4.0	8	8	6
18	2.4	6	10	14
19	4.0	10	10	14
20	4.1	10
Vergleichs beispiele Nr.			12	12
9	2.1	8	1	1
10	6.5	1	1	1
11	6.4	1	2	4
12	3.6	4	2	2
13	4.5	2	1	2
14	4.1	2	8	8
15	3.4	6	4	4
16	5.0	4

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Claims

Patentansprüche

1./ Verfahren zur Nachbehandlung von mit einem chemischen Umwandlungsüberzug versehenen Oberflächen von Zink oder Zinklegierungen, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächen mit einer chromfreien wäßrigen Lösung, die Titanionen und außerdem eine oder mehrere Komponenten aus der Gruppe Phosphorsäure, Phytinsäure, Tannin und Wasserstoffperoxid enthält, behandelt werden.

Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die chromfreie wäßrige Lösung. 0,02 bis 5 g/l Titanionen und ein oder mehrere der genannten zusätzlichen Komponenten in einer Konzentration von 0,1 bis 10 g/l enthält und einen pH-Wert von 2 bis 6 aufweist .

Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die chromfreie wäßrige Lösung 0,05 bis 2,5 g/l Titanionen und ein oder mehrere der genannten zusätzlichen Komponenten in einer Konzentration von 0,2 bis 5 g/l enthält.

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INSPECTED