DE2647894B2

DE2647894B2 - Verfahren zur Herstellung hxxochfester metallurgischer Koksformlinge

Info

Publication number: DE2647894B2
Application number: DE2647894A
Authority: DE
Inventors: Taro Matsushita; Mitsutoshi Yokohama Kanagawa Miura; Takashi Miyazu; Yasuo Yokohama Kanagawa Okuyama; Gyoichi Tokio Suzuki
Original assignee: Nippon Kokan Ltd
Current assignee: JFE Engineering Corp
Priority date: 1975-10-23
Filing date: 1976-10-22
Publication date: 1979-05-23
Also published as: DE2647894A1; AU497293B2; DE2647894C3; FR2328757B1; JPS5335808B2; GB1516008A; BR7606985A; JPS5251402A; US4105501A; FR2328757A1; AU1890776A; MX144418A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung hochfester metallurgischer und schwach aneinanderhaftender Koksformlinge durch Umhüllen von Brikcttgrünlingen aus einem Kohlegrusgemisch einer Teilchengröße bis zu 1.5 mm mit einem kohlehaltigen feinteiligen Material und Aufkohlen der erhaltenen Vcrbundbriketlgrünlinge in einer Koksofenbatteric.

Ks ist unmöglich, auf großtechnischem Wege hochfesten metallurgischen Koks durch Beschicken einer üblichen Koksofenbatteric mit eine niedrige Fließfähigkeit aufweisenden, feinteiligen Kohlegrusgcmischcn einer maximalen Fließfähigkeit von höchstens 20 d.d.p.m. herzustellen. Diese Versuche führen unweigerlich zur Bildung von lediglich eine niedrige Festigkeit aufweisenden Koks. Zur Vermeidung der geschilderten Schwierigkeiten ist bereits ein Verfahren entwickelt worden, bei dessen Durchführung durch Druckvcrforniiing von Kohlegrusgemischen der angegebenen niedrigen Fließfähigkeit hergestellte Brikctlgrünlingc in eine übliche Koksofcnbatleric eingebracht und darin aufgekohlt werden.

Bei der Durchführung dieses Verfahrens laßt sich sicherlich die Festigkeit der einzelnen Koksformlingc verbessern. Die niedrige Fließfähigkeit der Kohlcgrusgcmischc verhindert jedoch ein Aneinanderhaflen der einzelnen Koksformlinge. so daß es unmöglich ist. die in einer üblichen Koksofcnbaticrie gebildeten Koksformlingc mit Hilfe eines Koksausdrückers bzw. einer Koksansschicbcvorrichtung atis/ulragen.

Fine übliche Koksofenbalteric zur Herstellung von metallurgischem Koks besteht aus Koksöfen /um Aufkohlen einer Kohlecharge, Verbrennungskammern /um Verbrennen von Heizgas, Regeneratoren zum Auffangen der Restwärme eines Verbrennungsabgases und Solkanälcn zum Ableiten des Verbrennungsabgases /υ einem Kamin bzw. einer Esse. Die Koksöfen und die Verbrennungskammern sind auf den Regeneratoren abwechselnd angeordnet und bilden auf diese Weise eine Koksofcnbaileric. |cdc Verbrennungskammer enthält zahlreiche Kanüle, in denen ein Heiz- oder Brenngas verbrannt wird. Den Koks erhält man durch Frhitzen und Aufkohlen einer Kohlcchargc in den Koksofen auf beiden Seiten der Verbrennungskammer durch die bei der Verbrennung des Brenn- oder Heizgases gebildete und durch die Ofenwandungen hindurchreichende Hitze. Der gebildete Koks wird über einen Weg von etwa 16 m mit Hilfe eines auf einer iieite der Koksöfen vorgesehenen Koksausdrückers horizontal abgeschoben und auf diese Weise von der anderen Seite der Koksöfen nach außen abgeführt. Stücke der aus den Brikettgrünlingen, die durch Druckverformung von eine niedrige Fließfähigkeit aufweisenden Kohlegrusgemischen erhalten wurden, gebildeten Koksformlinge haften nicht aneinander bzw. sind nicht miteinander verbacken. Weiterhin gibt es keinen Spalt zwischen der Ofenwandung und dem gebildeten Koks. Folglich wirken also die vom Koksausdrücker ausgeübten Kräfte auch seitlich, d. h. in Richtung der Ofenwandung. Auf diese Weise entsteht zwischen den Koksformüngen und der Ofenwandung ein recht hoher Reibungswiderstand. Der daraus resultierende und ungewöhnlich erhöhte Laststrom des Koksausdrückers macht es nicht nur sehr schwierig, oder gar unmöglich, die gebildeten Koksformiinge aus dem Ofen auszutragen, sondern kann auch zu anderen größeren Schwierigkeiten, z. B. einem Bruch der Ofenwand, führen.

Um nun Koksformlinge aus Kohlegrusgemischcn bzw. Rohkohlegrusgemischen niedriger Fließfähigkeit herstellen zu können, ist es folglich erforderlich, in einer Koksofenbatterie zu arbeiten, die mit speziellen und einen Austrag der gebildeten Koksformlingc mit Hilfe eines Koksausdrückers ausgestatteten Ofenkanälen versehen ist. Oder man muß in einem Schachtofen arbeiten, aus dem ein Austrag der gebildeten Koksformlinge durch ihre Schwerkraft möglich ist. Es ist jedoch unmöglich, in derartigen Spezialöfcn oder Schachtöfen auf wirksame Weise Koks in größeren Mengen herzustellen.

Die oben aufgezeigten Schwierigkeiten werden auch nicht durch das aus der US-PS 37 25 038 beschriebene Verfahren behoben. Darin wird insbesondere ein Verfahren beschrieben, bei dem eine Mischung aus Kohlegrus und einem Eisenerz auf Brikcttgrünlinge, die ebenfalls aus Kohlegrtts hergestellt wurden, aufgebracht werden, wonach sich /ur Herstellung der Koksformlingc ein Carbonisieren bzw. ein Aufkohlen in üblichen Koksofenbalterien anschließt. Nach diesem Verfahren lassen sich lediglich Briketts aus gewöhnlichem Kohiegrus. d. h. hoher fließfähigkeit, zur Bildung des Kerns der Briketts verarbeiten. Des weiteren haftet den nach diesem Verfahren hergestellten Briketts der Nachteil an. daß sie nicht für beliebige metallurgische Prozesse eingesetzt werden können.

Die DE-OS 1943 763 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von Koks mit überwiegend gleicher Slückgröße aus backenden Kohlen, die bei der Verkokung so behandelt werden, daß sie einen zusammenhängenden Kokskuchen ergeben, wobei die Unterteilung ties Kuchens in etwa gleich große Stücke durch eingelagerte, örtlich angereicherte Stoffe erfolgt, die den Zusammenhalt des aus der Kammer ausgebrachten Koksktichens derart gezielt schwächen, daß dieser an den durch die angereicherten Stoffe vorbestimmten Stellen aiiseinandcrbricht. Als den Zusammenhall schwächender Stoff sind insbesondere F.iscnerzc vorgesehen. Die nach diesem Verfahren hergestellten Koksformlinge sind wegen der zusätzlichen, den Zusammenhalt schwächenden Stoffe ebenfalls in ihrer Anwcndiingsbrcite eingeschränkt. Des weileren gestaltet dieses bekannte Verfahren auch nicht den

Einsatz von Kohlegrusgemischen niedriger Fließfähigkeit.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das eingangs beschriebene Verfahren so weiterzubilden, daß die Herstellung hochfester metallurgischer und schwach aneinanderhaftender bzw. miteinander verbakkener Koksformlinge aus im wesentlichen eine niedrige Fließfähigkeit aufweisenden Kohlegrusgemischen einer maximalen Fließfähigkeit von höchstens 20 d.d.p.m. mit Hilfe üblicher Koksofenbatterien möglich ist, wobei das Verfahrensprodukt für beliebige metallurgische Prozesse einselzbar ist.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß der Kern aus einem Kohlegrusgemisch einer maximalen Fließfähigkeit von höchstens 20 d.d.p.m. (nach ASTM D 2639-74) und die Hülle aus Kohlegrus einer maximalen Fließfähigkeit von mindestens 30 d.d.p.m. oder aus einem bituminösen Material eines Verhältnisses C/H von 0,7 bis 1,9 gebildet wird.

Beim Eintragen der aus den genannten Materialien gebildeten Veri/.;ndbrikettgrünlinge in eine übliche Koksofersbatterie und Aufkohlen der in der Koksofenbatterie befindlichen Verbundbrikettgrünlinge erhält man erfindungsgemäß schwach miteinander verbackene bzw. schwach aneinanderhaftende und eine hohe Festigkeit aufweisende Koksformlinge.

Unter dem Ausdruck »d.d.p.m.« ist ein Maß für die Fließfähigkeit einer kohlebildende »dial divisions per minute« (vgl. die US-Standardvorschrift ASTM D 2639-74 sowie Annual Book of ASTM Standards, 1974, Teil 26, herausgegeben von der American Society for Testing and Malem's) zu verstehen.

Der Grund dafür, warum die maximale Fließfähigkeit der als inneres Kcrnrnatcrial verwendeten Kohlegrusgemische auf höchstens 20 d.tLp.m. begrenzt ist, ist folgender: Wenn man unter Verwendung von Kohlegrusgcmischen einer maximalen Fließfähigkeit über 20 d.d.p.m. Koksformlinge herstellt, erreicht man zwischen den Einzelstücken der gebildeten Koksformlinge ohne weiteres eine gegenseitige Haftung bzw. ein gegenseitiges Verbacken. In diesem Falle wäre es also nicht, wie dies erfindungsgemäß der Fall ist, erforderlich. Vcrbundbrikcltgrünlinge aus einem Innenkern und einer äußeren Hülle herzustellen. In der Tat sind beispielsweise bei Verwendung von Kohlegrusgemischcn, die im wesentlichen aus amerikanischen und eine niedrige Flüchtigkeit aufweisenden backenden b/.w. bituminösen Kohlen bestehen, die Ein/.elstücke der gebildeten Koksformlingc selbst bei einer maximalen Fließfähigkeit von etwa i0 d.d.p.m. miteinander verbacken bzw. aneinander haftend.

Metallurgischer Koks, insbesondere Koks für Hochöfen, muß eine Festigkeit von mindestens 20,0 Dl ,'" aufweisen. Zur Gewährleistung der erforderlichen Koksfestigkeit wird folglich die Teilchengröße der Kohlcgrusgcmischc für die Herstellung des Innenkerns auf höchstens 1,5, vorzugsweise höchstens 1.0 mm gehalten.

Die als Inncnkcrnmaterial verwendeten, eine niedrige fließfähigkeit aufweisenden Kohlegmsgemische der angegebenen Maximalilicßfähigkeii und Teilchengröße werden nach Zusatz einer geeigneten Menge eines bekannten Bindemittels, wie Asphalt, Kohleteer und Pech, auf einer Brikeilicrvorrichtung durch Druckverformung in Briketts überführt oder in sonstiger Weise zn Pellcls verarbeitet.

firfindungsgemäß wird nun das in der geschilderten Weise erhaltene Kernmntcrial mit einer äußeren Hülle versehen. Dies dient da:*u, eine schwache wechselseitige Verbackung der Einzelstücke der gebildeten Koksformlinge beim Aufkohlen in der Koksofenbatterie sicherzustellen. Folglich sollte die maximale Fließfähigkeit des als äußeres Hüllmaterial verwendeten Kohlegruses mindestens 30 d-d.p.m. betragen.

Die Stücke des erfindungsgemäß geformten Koksproduktes haften infolge der hohen Zusammenbackfähigkeit bzw. Haftfähigkeit des äußeren Hüllmaterials während des Austragens des Koksprodukts schwach aneinander und werden unter der beim Herabfallen auf eine Koksrampe auftretenden Schlagwirkung in Koksformlingeinzelstücke getrennt. Die Trennung erfolgt an den miteinander verbundenen Oberflächen der jeweils äußeren Hülle. Bei diesem Trennvorgang führt eine ge-inge Festigkeit des äußeren Hüllmaterials zu einem Bruch der Außenhülle zu kleinen Stücken. Auf diese Weise entsteht viel Grus, wodurch die Koksherstellung weniger wirtschaftlich wird. Um nun das Auftreten einer solchen Grusbildung zu vermeiden, ist es zweckmäßig, zur Herstellung der äußeren Hülle einen Kohlegrus mit einem Α,Ρ,-lndex von mindestens 70% zu verwenden.

Der A.P.-lndex (Abkürzung für Zusammenbackeigenschaf tsindex) stellt einen prozentualen Wert dar, der wie folgt ermittelt wird: 35 g einer Kohleprobe werden auf eine Teilchengröße von höchstens I mm vermählen, dann mit 10 Gew.-% Spezialasphalt (C/l\: 0,71; Erweichungspunkt: o9°C; Conradson-Kohlenstoff: 25.2%) als Bindemittel verknetet und dann unter einem Druck von 300 kg/cm³ mittels einer Druckausformvorrichtung zu Brikeitgrünlingen ausgeformt. Die Brikettgrünlinge werden in einen Versuchskoksofen bei einer Ofentemperatur von 500C eingebracht und zur Herstellung von Koks bis zu einer Endtemperatur von 900⁰C aufgekohlt. Dann werden die erhaltenen Koksformlinge in eine Trommeltestvorrichtung für den Roga-Index (Durchmesser: 200 mm: Länge 70 mm: UpM: 50; ISO R335) überführt. Nach lOOOmaÜKcr Umdrehung der Trommel werden die Koksformlinge durch ein Sieb einer Maschenweite v.-jn 3 mm gesiebt. Dann wird das Gewichtsverhälinis von eine Übergröße aufweisendem Koks zu den Koksforinlingcn vor dem Sieben berechnet.

Anstelle des Kohlegruses der angegebenen maximalen Fließfähigkeit und des angegebenen A.P.-lndex kann erfindungsgemäß zur Herstellung der äußeren Hülle auch ein bituminöses Material eines CVH-Verhältnisses von 0,7 bis 1,9 verwendet werden. Empfehlenswerte bituminöse Materialien sind beispielsweise Kohlclcer. Kohlctecrpech, cmuigicrics Kohleteerpech. Asphalt und modifizierter Asphalt. /.. B. durch Propan entbituminisicrter Asphalt oder unter Wasscrsloffatmosphäre hitzebehandelter Asphalt, sowie emulgierter Asphalt.

Das C/H-Verhältnis des als äußeres llüllniaicrial verwendeten bituminösen Materials ist im Hinblick auf Vorversuche zur Ermittlung einer schwachen wechselseitigen Haftung zwischen Ein/clsiückcn der gebildeten Koksformlinge beim Aufkohlen in einer Koksofenbatterie auf einen Bereich von 0.7 bis 1.9 begrenzt. Bei einem C/H-Verhältnis von unter 0,7 verdampft das bituminöse Material als solches wcitcstgehcnd und geht dadurch verloren. Auf diese Weise erreicht man keine wechselseitige Haftung der Koksformlinge aneinander. Bei einem C/H-Verhältnis über 1,9 nimmt die Viskosität des bituminösen Materials ab, wodurch ebenfalls eine ausreichende Haftung zwischen den Ein/clslückcn der gebildeten Kokäformlingc verhindert wird.

Die Dicke bzw. Stärke der den Innenkern bedecken-

den äußeren Hülle sollte, je nach der Größe des Innenkerns, vorzugsweise im Bereich von 0,5 mm bis 10 mm liegen. Bei einer Stärke der Ai'Benhülle von weniger als 0,5 mm ist die Zusammenbackfähigkeit der gebildeten Koksformlinge unzureichend. Bei einer größeren Stärke oder Dicke der Außenhülle als 10 mm entsteht beim Herabfallen der schwach aneinanderheftenden Koksformlinge auf eine Koksrampe zu viel Koksstaub.

Verbunc'brikettgrünlinge aus einem Innenkern und einer den Innenkern bedeckenden äußeren Hülle lassen sich dadurch herstellen, daß man zunächst in der geschilderten Weise lediglich den Innenkern herstellt und dann die Oberfläche des ausgeformten Innenkerns mit dem als äußeren Hüllmaterial verwendeten Kohlegrus beaufschlagt und bedeckt. Andererseits kann auch der Innenkern in das durch Erwärmen oder Emulgieren flüssig gemachte bituminöse Material eingetaucht werden. Weiterhin kann auch das verflüssigte bituminöse Material auf die Oberfläche des Innenkerns aufgesprüht werden, um das bituminöse material auf der Oberfläche des Inncnkcrnmatcrials abzulagern. Schließlich ist es auch noc.i möglich, die Verbundbrikettgrünlinge direkt mit Hilfe einer Formvorrichtung zum Pressen zylindrischer Formlinge mit Doppelschichten oder einer Doppelwalzenformvorrichtung durch Zuspeisen des Materials für den Innenkern und des Materials für die äußere Hülle herzustellen.

Die in der geschilderten Weise hergestellten Verbundbrikettgrünlinge werden dann zum Aufkohlen in üblicher bekannter Weise in eine übliche Koksofenbatterie eingebracht.

Die Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens sind insbesondere darin zu sehen, daß ein Kohlegrusgemisch einer relativ niedrigen Fließfähigkeit zur Ausbildung des Kerns der Koksformlinge eingesetzt werden kann. Ein weiterer beachtlicher Vorteil besteht darin, daß diese Koksformlinge. da sie lediglich aus organischem Material bestehen, in ihrer Anwendungsbreite bei metallurgischen Prozessen nicht eingeschränkt sind.

Die Tilgenden Beispiele sollen das Verfahren gemäß der Erfindung näher veranschaulichen.

Beispiel I

Als Innenkernmaterial wird eine durch Vermischen von Kohlegrus der folgenden Zusammensetzung:

Australische Schwarzwasserkohle 20 Gew.-%
verwitterte kanadische
Balmer-Kohlc 30Gew.-%
russische Kuznetsk-OS-Kohle 30Gew.-%
i.i den Vereinigteil Staaten
von Amerika hergestellter
»verzögerter« (delayed) Ölkoks 20 Gew-%

einer Teilchengröße von jeweils höchstens 1,5 mm erhaltene Masse verwendet. Die Masse besitzt folgende Eigenschaften:

A.P.-lndex:	83,1%
maximale Fließfähigkeit:	2,5 d.d.p.m.
Aschegehalt:	7,4 Gew.-%
Gehalt an flüchtigen
Bestandteilen:	18,5 Ge w.-%
mittlere maximale Reflexion:	1,77%.

Die mittlere maximale Reflexion wird wie folgt ermittelt: Eine Kohleprcbc wird auf eine Teilchengröße von höchstens 0,83 mm vermählen. Dann wird die vermahlene Kohleprobe mit einem Acrylharz gefroren und poliert. Schließlich wird die Lichtreflexion des erhaltenen Gebildes in einem Öl entsprechend den US-Standardvorschriften ASTM D 2797-72 und D 2798-72 ermittelt.

Das Kohlegrusgemisch wird mit 10 Gew.-% eines durch Entbituminisieren von AiphaU mittels Propan erhaltenen modifizierter! Aspha'ts verknetet, worauf das Knetgemisch mittels einer Druckausformvorrichtung zur Herstellung von als Innenkerne dienenden Brikettgrünlingen ausgeformt wird.

Oie erhaltenen und als Innenkerne dienenden Brikettgrünlinge werden dann zur Herstellung von drei verschiedenen Verbundbrikettgrünlingen mit einem der folgenden drei Hüllmaterialien bedeckt:

a) Australischer, schwach kokender Kohlegrus einer maximalen Fließfähigkeit von 100 d.d.p.m. und eines A.P.-lndex von 86%;

b) amerikanischer, mittclflüchtiger Kohlegrus einer maximalen Fließfähigkeit von 2700 d.d.p.m. und eines A.P.-lndex von 93% und

c) modifizierter Asphalt, der mittels Propan cnlbituminisiert wurde und ein C/H-Verhältnis von 0.71 aufweist.

Bei Verwendung der Hüümaterialien a) und b) werden diese auf die Oberfläche der als Innenkerne dienenden Brikettgrünlingc aufgestäubt. Bei Verwendung des Hüllmaterials c) wird der modifizierte Asphalt durch Erwärmen verflüssigt und in dieser Form auf die Oberfläche der als Innenkerne dier.enden Brikettgrünlinge aufgesprüht. In jedem Falle werden aus einem Innenkern und einer äußeren Hülle bestehende Verbundbrikettgrünlingc erhalten.

Die in der geschilderten Weise hergestellten Verbundbrikettgrünlinge werden in eine übliche Koksofenbatteric eingetragen und darin in üblicher bekannter Weise aufgekohlt. Die Eigenschaften der erhaltenen Koksformlinge sind in der folgenden Tabelle I zusammengestellt:

Tabelle

Art des Hüllmatcrials

Größe der
BriketlgrJnlingc
in mm

Gewicht des abgelagerten Hüllmaterials in Gcw.-% Laststrom
auf dem
Koksausdrücker
(Standard: 130A)

Prozentuale
Verbackung
der Koksformlinge
in Cew.-%

Festigkeil der Koksformlingc (I¹¹¹

a) (erfindungsgemäß)

b) (erfindungsgemäß)

c) (erfindungsgemäß)
(VerglcichsbcispicP

32x43x43
32x43x43
32 χ 43 χ 43
32x43x43

17.1 15.0

9.0

135
130
120
200 <

80
93
91
34

93,0
92,0
92.5
94,0

Die in Tabelle I angegebenen Meßwerte für die Koksfestigkeit DI/V sind entsprechend der japanischen Standardvorschrift JIS K-2151 ermittelt. Die prozentuale Zusammenbackfähigkeit der erhaltenen Koksformlinge gibt das Gewichtsverhältnis der aneinanderheftenden Koksformlingstücke zum Gesamtgewicht der Koksformlinge in Prozenten an.

Aus Tabelle I geht hervor, daß die erfindungsgemäß hergestellten Koksformlinge eine 80- bis 93%ige und damit hohe Zusammenbackfähigkeit besitzen. Der Laststrom auf dem Koksausdriicker im Bereich von 120 bis I35A liegt folglich dicht am Standardlasistrom von 130A. Dies /eigl die einfache Entladbarkcit der Koksformlinge durch den Koksausdriicker. Im Gegensatz dazu zeigen die außerhalb der Erfindung hergestellten Koksformlinge ohne äußeres lltillmaterinl nur eine niedrige Zusammenbackfähigkeit von 34%. Der Laststrom am Koksausdriicker übersteigt 200 Λ und ist damit im Vergleich zu dem Standardlaststrom von I 50 Λ anormal erhöht. Rs ist folglich unmöglich, die außerhalb der Erfindung hergestellten Koksformlinge mit dem Koksausdriicker auszutragen, er muß vielmehr durch Menschenkraft ausgetragen werden.

Beispiel 2

Zum Zweck der Untersuchung der Beziehung zwischen der maximalen Fließfähigkeit des als äußeres ι Müllmaterial verwendeten Kohlegruses und der prozentualen Zusammenbackfähigkeit der gebildeten Koksformlinge werden fünf verschiedene Arten von Kohlegrus einer maximalen Fließfähigkeit von 10 bis unter 20 d.d.p.m., von 20 bis unter 30 d.d.p.m., von 30 bis unter 50

id d.d.p.m., von 50 bis unter 150 d.d.p.m. und von 150 d.d.p.m. und darüber als äußere Hüllmaterialien verwendet. In jedem Falle werden entsprechend Beispiel I aus einem Innenkern und einem äußeren t füllmaterial bestehende Verbundbrikettgrünlinge her-Ί gestellt. Die erhaltenen Verbundbrikettgrünlinge werden in eine übliche Koksofenbatterie gefüllt und zur Herstellung von Koksformlingen in üblicher bekannter Weise aufgekohlt. Dann werden die erhaltenen Koksformlinge auf ihre prozentuale Zusammenbackfä-

J" higkeit, ihre Festigkeit, ihre Austragfähigkeit und den (verursachten) l.aststroni auf dem Koksausdrücker hin untersucht. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle Il zusammengestellt:

Tabelle M	Äußeres Hüllmaterial	A.P.- Index	70	Prozentuale	Laststrom auf	Austragfähig	Festigkeit der
Maximale			70	Ziisammen-	dem Koksaus-	keit der Koks	erhaltenen
Fließfähigkeit	maximale Fließ	(%)	70	backfähigkeit	diücker	formlinge durch	Koksform
des Innenkern-	fähigkeit			der Koksform		den Koksaus	linge
materials	(d.d.p.m.)	mindestens		linge	(Standardwert:	drücker
(d.d.p.m.)		mindestens		(Gew.-°.'o)	UOA)		(Ri!'.')
	mindestens I 50	mindestens	90 bis 100	140 bis 160	möglich	92 bis 95
0 bis 20	50 bis unter 150	70>	70 bis 90	140 bis 160	möglich	92 bis 95
	30 bis unter 50	70 >	60 bis 70	160 bis 190	möglich	92 bis 95
	20 bis unter 30		30 bis 60	230 <	unmöglich	92 bis 95
0 bis 20	10 bis unter 20		10 bis 30	230 <	unmöglich	92 bis 95

Aus Tabelle II geht hervor, daß eine höhere maximale Fließfähigkeit des als äußeres Hüllmaterial verwendeten Kohlegruses zu einer höheren prozentualen Zusammenbackfähigkeit der Koksformlinge und folglich einem niedrigeren Laststrom auf dem Koksausdrükker führt. Wenn die maximale Fließfähigkeit des als äußeres Hüllmaterial verwendeten Kohlegruses über dem erfindungsgemäß einzuhaltenden Mindestwert liegt, d. h., wenn die maximale Fließfähigkeit mindestens 30 d.d.p.m. beträgt, erhalten die Koksformlinge eine hohe prozentuale Zusammenbackfähigkeit von 60 bis 100%, so daß sie durch den Koksausdrücker ausgetragen werden können. Im Gegensatz dazu ist bei Verwendung von Kohlegrus einer maximalen Fließfähigkeit unterhalb der erfindungsgemäß einzuhaltenden Untergrenze, d. h. einer maximalen Fließfähigkeit unter 30 d.d.p.m., als äußeres Hüllmaterial die prozentuale Zusammenbackfähigkeit der fertigen Koksformlinge niedrig, d.h. im Bereich von 10 bis 60%. Derartige Koksformlinge können nur noch, wenn überhaupt, unter größten Schwierigkeiten durch den Koksausdrücker ausgetragen werden.

Da die einzelnen Stücke von erfindungsgemäß hergestellten Koksformlingen, wie ausführlich dargelegt, infolge Anwesenheit eines äußeren Hüllmaterials während des Austragens aus einer Koksofenbatterie schwach aneinander haften bzw. schwach miteinander verbacken sind, wird es möglich, sie mit einem üblichen Koksausdrücker einer Koksofenbatterie auszutragen. Weiter wird die Masse aus schwach aneinanderhaftenden Koksformlingstücken infolge der beim Herabfallen auf eine Koksrampe auftretenden Schlagwirkung von den haftenden Oberflächen zwischen den äußeren Hüllen ausgehend wieder zu Einzelstücken zerbrochen und getrennt. Hierdurch läßt sich nicht nur die Notwendigkeit einer Siebung vermeiden, sondern auch die Gefahr einer Bildung von Grus oder Staub auf in Mindestmaß senken. Die erfindungsgemäß hergestellten Koksformlinge besitzen eine Koksfestigkeit Dl [" von mindestens 92,0. Eine derartige Festigkeit reicht für metallurgischen Koks aus. Erfindungsgemäß wird es folglich möglich, in hoher Ausbeute einen hochfesten metallurgischen Koks in einer üblichen Koksofenbatterie herzustellen, wobei der Koks im wesentlichen aus einem eine niedrige Fließfähigkeit aufweisenden Rohkohlegrusgemisch einer maximalen Fließfähigkeit von höchstens 20 d.d.p.m. besteht. Dies macht das Verfahren gemäß der Erfindung in hohem Maße wirtschaftlich interessant.

Claims

Palentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung hochfester metallurgischer und schwach aneinanderheftender Koksformlinge durch Umhüllen von Brikettgrünlingen ■-> aus einem Kohlegrusgemisch einer Teilchengröße bis zu 1,5 mm mit einem kohlehaltigen feinteiligen Material und Aufkohlen der erhaltenen Verbundbrikettgrünlinge in einer Koksofenbatterie, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern aus einem in Kohlegrusgemisch einer maximalen Fließfähigkeit von höchstens 20 dd.p.m. (nach ASTM D 2639-74) und die Hülle aus Kohiegrus einer maximalen Fließfähigkeit von mindestens 30 d.d.p.m. oder aus einem bituminösen Material eines Verhältnisses C/H ι -, von 0,7 bis 1,9 gebildet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Ausbildung der Mülle ein Kohlegrus eines A.P.-lndex von mindestens 70% verwendet wird. _ί>

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die t iüiic in einer Stärke von 0,5 bis 10.0 mm ausgebildet wird.