DE2647894C3

DE2647894C3 - Verfahren zur Herstellung'"1" metallurgischer Koksformlinge

Info

Publication number: DE2647894C3
Application number: DE2647894A
Authority: DE
Inventors: Taro Matsushita; Mitsutoshi Yokohama Kanagawa Miura; Takashi Miyazu; Yasuo Yokohama Kanagawa Okuyama; Gyoichi Tokio Suzuki
Original assignee: Nippon Kokan Ltd
Current assignee: JFE Engineering Corp
Priority date: 1975-10-23
Filing date: 1976-10-22
Publication date: 1980-02-14
Also published as: DE2647894A1; JPS5251402A; AU497293B2; FR2328757B1; BR7606985A; MX144418A; DE2647894B2; FR2328757A1; AU1890776A; US4105501A; GB1516008A; JPS5335808B2

Description

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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung hochfester metallurgischer und schwach aneinanderheftender Koksformlinge durch Umhüllen von Brikettgrünlingen aus einem Kohlegrusgemisch einer Teilchengröße bis zu 1,5 mm mit einem kohlehaltigen feinteiligen Material und Aufkohlen der erhaltenen Verbundbrikettgrünlinge in einer Koksofenbatterie.

Es ist unmöglich, auf großtechnischem Wege hochfesten metallurgischen Koks durch Beschicken einer üblichen Koksofenbatterie mit eine niedrige Fließfähigkeit aufweisenden, feinteiligen Kohlegrusgemischen einer maximalen Fließfähigkeit von höchstens 20 d.d.p.m. herzustellen. Diese Versuche führen unweigerlich zur Bildung von lediglich eine niedrige Festigkeit aufweisenden Koks. Zur Vermeidung der geschilderten Schwierigkeiten ist bereits ein Verfahren entwickelt worden, bei dessen Durchführung durch Druckverformung von Kohlegrusgemischen der angegebenen niedrigen Fließfähigkeit hergestellte Brikettgrünlinge in eine übliche Koksofenbatterie eingebracht und darin aufgekohlt werden.

Bei der Durchführung dieses Verfahrens läßt sich sicherlich die Festigkeit der einzelnen Koksformlinge verbessern. Die niedrige Fließfähigkeit der Kohlegrusgemische verhindert jedoch ein Aneinanderhaften der einzelnen Koksformlinge, so daß es unmöglich ist, die in einer üblichen Koksofenbatterie gebildeten Koksformlinge mit Hilfe eines Koksausdrückers bzw. einer Koksausschiebevorrichtung auszutragen.

Eine übliche Koksofenbatterie zur Herstellung von metallurgischem Koks besteht aus Koksöfen zum Aufkohlen einer Kohlecharge, Verbrennungskammern zum Verbrennen von Heizgas, Regeneratoren zum Auffangen der Restwärme eines Verbrennungsabgases _bn und Solkanälen zum Ableiten des Verbrennungsabgases zu einem Kamin bzw. einer Esse. Die Koksöfen und die Verbrennungskammern sind auf den Regeneratoren abwechselnd angeordnet und bilden auf diese Weise eine Koksofenbatterie, jede Verbrennungskammer (,5 enthält zahlreiche Kanäle, in denen ein Heiz- oder Brenngas verbrannt wird. Den Koks erhält man durch Erhitzen und Aufkohlen einer Kohlecharge in den Koksöfen auf beiden Seiten der Verbrennungskammer durch die bei der Verbrennung des Brenn- oder Heizgases gebildete und durch die Ofenwandungen hindurchreichende Hitze. Der gebildete Koks wird über einen Weg von etwa 16 rr. mit Hilfe eines auf einer Seite der Koksöfen vorgesehenen Koksausdrückers horizontal abgeschoben und auf diese Weise von der anderen Seite der Koksöfen nach außen abgeführt Stücke der aus den Brikettgrünlingen, die durch Druckverformung von eine niedrige Fließfähigkeit aufweisenden Kohlegrusgemischen erhalten wurden, gebildeten Koksformlinge haften nicht aneinander bzw. sind nicht miteinander verbacken. Weiterhin gibt es keinen Spalt zwischen der Ofenwandung und dem gebildeten Koks. Folglich wirken also die vom Koksausdrücker ausgeübten Kräfte auch seitlich, d. h. in Richtung der Ofenwandung. Auf diese Weise entsteht zwischen den Koksformlingen und der Ofenwandung ein recht hoher Reibungswiderstand. Der daraus resultierende und ungewöhnlich erhöhte Laststrom des Koksausdrückers macht es nicht nur sehr schwierig, oder gar unmöglich, die gebildeten Koksformlinge aus dem Ofen auszutragen, sondern kann auch zu anderen größeren Schwierigkeiten, z. B. einem Bruch der Ofenwand, führen.

Um nun Koksformlinge aus Kohlegrusgemischen bzw. Rohkohlegrusgemischen niedriger Fließfähigkeit herstellen zu können, ist es folglich erforderlich, in einer Koksofenbatterie zu arbeiten, die mit speziellen und einen Austrag der gebildeten Koktformlinge mit Hilfe eines Koksausdrückers ausgestatteten Ofenkanälen versehen ist. Oder man muß in einem Schachtofen arbeiten, aus dem ein Austrag der gebildeten Koksformlinge durch ihre Schwerkraft möglich ist. Es ist jedoch unmöglich, in derartigen SpezialÖfen oder Schachtöfen auf wirksame Weise Koks in größeren Mengen herzustellen

Die oben aufgezeigten Schwierigkeiten werden auch nicht durch das aus der US-PS 37 25 038 beschriebene Verfahren behoben. Darin wird insbesondere ein Verfahren beschrieben, bei dem eine Mischung aus Kohlegrus und einem Eisenerz auf Brikettgrünlinge, die ebenfalls aus Kohlegrus hergestellt wurden, aufgebracht werden, wonach sich zur Herstellung der Koksformlinge ein Carbonisieren bzw. ein Aufkohlen in üblichen Koksofenbatterien anschließt. Nach diesem Verfahren lassen sich lediglich Briketts aus gewöhnlichem Kohlegrus, d. h. hoher Fließfähigkeit, zur Bildung des Kerns der Briketts verarbeiten. Des weiteren haftet den nach diesem Verfahren hergestellten Briketts der Nachteil an, daß sie nicht für beliebige metallurgische Prozesse eingesetzt werden können.

Die DE-OS 19 43 763 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von Koks mit überwiegend gleicher Stückgröße aus backenden Kohlen, die bei der Verkokung so behandelt werden, daß sie einen zusammenhängenden Kokskuchen ergeben, wobei die Unterteilung des Kuchens in etwa gleich große Stücke durch eingelagerte, örtlich angereicherte Stoffe erfolgt, die den Zusammenhalt des aus der Kammer ausgebrachten Kokskuchens derart gezielt schwächen, daß dieser an den durch die angereicherten Stoffe vorbestimmten Stellen auseinanderbricht. Als den Zusammenhalt schwächender Stoff sind insbesondere Eisenerze vorgesehen. Die nach diesem Verfahren hergestellten Koksformlinge sind wegen der zusätzlichen, den Zusammenhalt schwächenden Stoffe ebenfalls in ihrer Anwendungsbreite eingeschränkt. Des weiteren gestattet dieses bekannte Verfahren auch nicht den

Einsatz von Kohlegrusgemischen niedriger Fließfähigkeit.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das eingangs beschriebene Verfahren so weiterzubilden, daß die Herstellung hochfester metallurgischer und schwach aneinanderheftender bzw. miteinander verbakkener ICoksformlinge aus im wesentlichen eine niedrige Fließfähigkeit aufweisenden KohlegrusgemisclTen einer maximalen Fließfähigkeit von höchstens 20 dd.p.m. mit Hilfe üblicher Koksofenbatterien möglich ist, wobei das Verfahrensprodukt für beliebige metallurgische Prozesse einsetzbar ist.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß der Kern aus einem Kohlegrusgemisch einer maximalen Fließfähigkeit von höchstens 20 d.d.p.m. (nach ASTM D 2639-74) und die Hülle aus JCohlegrus einer maximaleii Fließfähigkeit vor. mindestens 30 d.d.p.m. oder aus einem bituminösen Material eines Verhältnisses C/H von 0,7 bis 1,9 gebildet wird.

Beim Eintragen der aus den genannten Materialien gebildeten Verbundbrikettgrünlinge in eine übliche Koksofenbatterie und Aufkohlen der in der Koksofenbatterie befindlichen Verbundbrikettgrünlinge erhält man erfindungsgemäß schwach miteinander verbackene bzw. schwach aneinanderhaftende und eine hohe Festigkeit aufweisendiKoksformlinge.

Unter dem Ausdruck »dd.p.m.« ist ein Maß für die Fließfähigkeit einer kohlebildende »dial divisions per minute« (vgl. die US-Standardvorschrift ASTM D 2639-74 sowie Annual Book of ASTM Standards, 1974. jo Teil 26, herausgegeben von der American Society for Testing and Materials) zu verstehen.

Der Grund dafür, warum die maximale Fließfähigkeit der als inneres Kernmaterial verwendeten Kohlegrusgemische auf höchstens 20 d.d.p.m. begrenzt ist. ist folgender: Wenn man unter Verwendung von Kohlegrusgemischen einer maximalen Fließfähigkeit über 20 d.d.p.m. Koksformlinge herstellt, erreicht man zwischen den Einzelstücken der gebildeten Koksformlinge ohne weiteres eine gegenseitige Haftung bzw. ein gegenseitiges Verbacken. In diesem Falle wäre es also nicht, wie dies erfindungsgemäß der Fall ist, erforderlich, Verbundbrikettgrünlinge aus einem Innenkern und einer äußeren Hülle herzustellen. In der Tat sind beispielsweise bei Verwendung von Kohlegrusgemischen, die im 4-, wesentlichen aus amerikanischen und eine niedrige Flüchtigkeit aufweisenden backenden bzw. bituminösen Kohlen bestehen, die Einzelstücke der gebildeten Koksformlinge selbst bei einer maximalen Fließfähig-· keit von etwa 30 d.d.p.m. miteinander verbacken bzw. aneinander haftend.

Metallurgischer Koks, insbesondere Koks für Hochöfen, muß eine Festigkeit von mindestens 20,0 DI ," aufweisen. Zur Gewährleistung der erforderlichen Koksfestigkeit wird folglich die Teilchengröße der Kohlegrusgemische für die Herstellung des Innenkerns auf höchstens 1,5, vorzugsweise höchstens 1,0 mm gehalten.

Die als Innenkernmaterial verwendeten, eine niedrige Fließfähigkeit aufweisenden Kohlegrusgemische der bo angegebenen Maximalfließfähigkeit und Teilchengröße werden nach Zusatz einer geeigneten Menge eines bekannten Bindemittels, wie Asphalt, Kohleteer und Pech, auf einer Brikettiervorrichtung durch Druckverformung in Briketts überführt oder in sonstiger Weise b5 zu Pellets verarbeitet.

Erfindungsgemäß wird nun das in der geschilderten Weise erhaltene Kernmaterial mit einer äußeren Hülle versehen. Dies dient dazu, eine schwache wechselseitige Verbackung der Einzelstücke der gebildeten Koksformlinge beim Aufkohlen in der Koksofenbatterie sicherzustellen. Folglich sollte die maximale Fließfähigkeit des als äuberes Hüllmaterial verwendeten Kohlegruses mindestens 30 d.dp.m. betragen.

Die Stücke des erfindungsgemäß geformten Koksproduktes haften infolge der hohen Zusammenbackfähigkeit bzw. Haftfähigkeit des äußeren Hüllmaterials während des Austragens des Koksprodukts schwach aneinander und werden unter der beim Herabfallen auf eine Koksrampe auftretenden Schlagwirkung in Koksformlingeinzelstücke getrennt Die Trennung erfolgt an den miteinander verbundenen Oberflächen der jeweils äußeren Hülle. Bei diesem Trennvorgang führt eine geringe Festigkeit des äußeren Hüllmaterials zu einem Bruch der Außenhülle zu kleinen Stücken. Auf diese Weise entsteht viel Grus, wodurch die Koksherstellung weniger wirtschaftlich wird. Um nun das Auftreten einer solchen Grusbildung zu vermeiden, ist es zweckmäßig, zur Herstellung der äußeren Hülle einen Kohlegrus mit einem A.P.-Index von mindestens 70% zu verwenden.

Der A.P.-Index (Abkürzung für Zusammenbackeigenschaftsindex) stellt einen prozentualen Wert dar, der wie folgt ermittelt wird: 35 g einer Kohleprobe werden auf eine Teilchengröße von höchstens 1 mm vermählen, dann mit IC Gew.-% Spezialasphalt (C/H: 0,71; Erweichungspunkt: 69°C; Conradson-Kohlenstoff: 25,2%) als Bindemittel verknetet und dann unter einem Druck von 300 kg/cm² mittels einer Druckausformvorrichtung zu Brikettgrünlingen ausgeformt. Die Brikettgrünlinge werden in einen Versuchskoksofen bei einer Ofentemperatur von 500⁰C eingebracht und zur Herstellung von Koks bis zu einer Endtemperatur von 900° C aufgekohlt. Dann werden die erhaltenen Koksformlinge in eine Trommeltestvorrichtung für den Roga-lndex (Durchmesser: 200 mm; Länge 70 mm; UpM: 50; ISO R335) überführt. Nach lOOOmaliger Umdrehung der Trommel werden die Koksformlinge durch ein Sieb einer Maschenweite von 3 mm gesiebt. Dann wird das Gewichtsverhältnis von eine Obergröße aufweisendem Koks zu den Koksformlingen vor dem Sieben berechnet.

Anstelle des Kohlegruses der angegebenen maximalen Fließfähigkeit und des angegebenen A.P.-Index kann ertindungsgemäß zur Herstellung der äußeren Hülle auch ein bituminöses Material eines C/H-Verhältnisses von 0,7 bis 1,9 verwendet werden. Empfehlenswerte bituminöse Materialien sind beispielsweise Kohleteer, Kohleteerpech, emulgiertes Kohleteerpech, Asphalt und modifizierter Asphalt, z. B. durch Propan entbituminisierter Asphalt oder unter Wasserstoffatmosphäre hitzebehandelter Asphalt, sowie emulgierter Asphalt.

Das C/H-Verhältnis des als äußeres Hüllmaterial verwendeten bituminösen Materials ist im Hinblick auf Vorversuche zur Ermittlung einer schwachen wechselseitigen Haftung zwischen Einzclstücken der gebildeten Koksformlinge beim Aufkohlen in einer Koksofenbatterie auf einen Bereich von 0,7 bis 1,9 begrenzt. Bei einem C/H-Verhältnis von unter 0,7 verdampft das bituminöse Material als solches weitestgehend und geht dadurch verloren. Auf diese Weise erreicht man keine wechselseitige Haftung der Koksformlinge aneinander. Bei einem C/H-Verhältnis über 1,9 nimmt die Viskosität des bituminösen Materials ab, wodurch ebenfalls eine ausreichende Haftung zwischen den Einzelstücken der gebildeten Koksformlinge verhindert wird.

Die Dicke bzw. Stärke der den Innenkern bedecken-

den äußeren Hülle sollte, je nach der Größe des Innenkerns, vorzugsweise im Bereich von 0,5 mm bis 10 mm liegen. Bei einer Stärke de>· Außenhülle von weniger als 0,5 mm ist die Zusammenbackfähigkeit der gebildeten Koksformlinge unzureichend. Bei einer größeren Stärke oder Dicke der Außenhülle als 10 mm entsteht beim Herabfallen der schwach aneinanderhaftenden Koksformlinge auf eine Koksrampe zu viel Koksstaub.

Verbundbrikettgrünlinge aus einem Innenkern und einer den Innenkern bedeckenden äußeren Hülle lassen sich dadurch herstellen, daß man zunächst in der geschilderten Weise lediglich den Innenkern herstellt und dann die Oberfläche des ausgeformten Innenkerns mit dem als äußeren Hüllmaterial verwendeten Kohlegrus beaufschlagt und bedeckt. Andererseits kann auch der Innenkern in das durch Erwärmen oder Emulgieren flüssig gemachte bituniinöse Material eingetaucht werden. Weiterhin kann auch das verflüssigte bituminöse Material auf die Oberfläche des Innenkerns aufgesprüht werden, um das bituminöse Material auf der Oberfläche des Innenkernmaterials abzulagern. Schließlich ist es auch noch möglich, die Verbundbrikettgrünlinge direkt mit Hilfe einer Formvorrichtung zum Pressen zylindrischer Formlinge mit Doppelschichten oder einer Doppelwalzenformvorrichtung durch Zuspeisen des Materials für den Innenkern und des Materials für die äußere Hülle herzustellen.

Die in der geschilderten Weise hergestellten Verbundbrikettgrünlinge werden dann zum Aufkohlen in üblicher bekannter Weise in eine übliche Koksofenbatterie eingebracht.

Die Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens sind insbesondere darin zu sehen, daß ein Kohlegrusgemisch einer relativ niedrigen Fließfähigkeit zur Ausbildung des Kerns der Koksformlinge eingesetzt werden kann. Ein weiterer beachtlicher Vorteil besteht darin, daß diese Koksformlinge, da sie lediglich aus organischem Material bestehen, in ihrer Anwendungsbreite bei metallurgischen Prozessen nicht eingeschränkt sind.

Die folgenden Beispiele sollen das Verfahren gemäß der Erfindung näher veranschaulichen.

Beispiel 1

Als Innenkernmaterial wird eine durch Vermischen von Kohlegrus der folgenden Zusammensetzung:

einer Teilchengröße von jeweils höchstens 1,5 mm erhaltene Masse verwendet Die Masse besitzt folgende Eigenschaften:

Australische Schwarzwasserkohle ' 20 Gew.-%
verwitterte kanadische Balmer-Kohle 30Gew.-%
russische Kuznetsk-OS-Kohle 30 Gew.-%
in den Vereinigten Staaten
von Amerika hergestellter
»verzögerter« (delayed) Ölkoks 20Gew.-%

Α,Ρ.-Index:	83,1%
maximale Fließfähigkeit:	2,5 d.d.p.m.
Aschegehalt:	7,4 Gew.-%
Gehalt an flüchtigen
Bestandteilen:	18,5Gew.-%
mittlere maximale Reflexion:	1,77%.

Die mittlere maximale Reflexion wird wie folgt ermittelt: Eine Kohleprobe wird auf eine Teilchengröße von höchstens 0,83 mm vermählen. Dann wird die vermahlene Kohleprobe mit einem Acrylharz gefroren und poliert. Schließlich wird die Lichtreflexion des erhaltenen Gebildes in einem Öl entsprechend den US-Standardvorschriften ASTM D 2797-72 und D 2798-72 ermittelt

Das Kohlegrusgemisch wird mit 10 Gew.-% eines durch Entbituminisieren von Asphalt mittels Propan erhaltenen modifizierten Asphalts verknetet, worauf das Knetgemisch mittels einer Druckausformvorrichtung zur Herstellung von als Innenkerne dienenden Brikettgrünlingen ausgeformt wird.

Die erhaltenen und als Innenkerne dienenden Brikettgrünlinge werden dann zur Herstellung von drei verschiedenen Verbundbrikettgrünlingen mit einem der folgenden drei Hüllmaterialien bedeckt:

a) Australischer, schwach kokender Kohlegrus einer maximalen Fließfähigkeit von 100 d.d.p.m. und eines A.P.-Indexvon86%;

b) amerikanischer, mittelflüchtiger Kohlegrus einer maximalen Fließfähigkeit von 2700 d.d.p.m. und eines A.P.-Index von 93% und

c) modifizierter Asphalt, der mittels Propan entbiluminisiert wurde und ein C/H-Verhältnis von 0,71 aufweist

Bei Verwendung der Hüllmaterialien a) und b) werden diese auf die Oberfläche der als Innenkerne dienenden Brikettgrünlinge aufgestäubt Bei Verwendung des Hüllmaterials c) wird der modifizierte Asphalt durch Erwärmen verflüssigt und in dieser Form auf die Oberfläche der als Innenkerne dienenden Brikettgrünlinge aufgesprüht. In jedem Falle werden aus einem Innenkern und einer äußeren Hülle bestehende Verbundbrikettgrünlinge erhalten.

Die in der geschilderten Weise hergestellten Verbundbrikettgrünlinge werden in eine übliche Koksofenbatterie eingetragen und darin in üblicher bekannter Weise aufgekohlt. Die Eigenschaften der erhaltenen Koksformlinge sind in der folgenden Tabelle I zusammengestellt:

Tabelle I

Art des Hüllmaterials

Größe der
Brikettgrünlinge

Gewicht des abgelagerten Hüllmaterials in Gew.-% Laststrom
auf dem
Koksausdrücker
(Standard: 130A)

Prozentuale	Festigkeit
Verbackung	der Koks
der Koks	formlinge
formlinge	(DlJ?)
in Gew.-%
80	93,0
93	92,0
91	92,5
34	94.0

a) (erfindungsgemäß)

b) (erfindungsgemäß)

c) (erfindungsgemäß)
(Vergleichsbeispiel)

32 χ 43 χ 43
32x43x43
32x43x43
32x43x43

17,1 15,0

9,0

135
130
120
200 <

Die in Tabelle I angegebenen Meßwerte für die Koksfestigkeil DI J^ sind entsprechend der japanischen Standardvorschrift JIS K.-2151 ermittelt. Die prozentuale Zusammenbackfähigkeit der erhaltenen Koksformlinge gibt das Gewichtsverhältnis der aneinanderheftenden Koksformlingstücke zum Gesamtgewicht der Koksformlinge in Prozenten an.

Aus Tabelle I geht hervor, daß die erfindungsgemäß hergestellten Koksformlinge eine 80- bis 93%ige und damit hohe Zusammenbackfähigkeit besitzen. Der Laststrom auf dem Koksausdrücker im Bereich von 120 bis 135A liegt folglich dicht am Standardlaststrom von 130A. Dies zeigt die einfache Entladbarkeit der Koksformlinge durch den Koksausdrücker. Im Gegensalz dazu zeigen die außerhalb der Erfindung hergestellten Koksformlinge ohne äußeres Hüllmaterial nur eine niedrige Zusammenbackfähigkeit von 34%. Der Lasistrom am Koksausdrücker übersteigt 200 A und ist damil im Vergleich zu dem Standardlaststrom von 130 A anormal erhöht. Es ist folglich unmöglich, die außerhalb der Erfindung hergestellten Koksformlinge mit dem Koksausdrücker auszutragen, er muß vielmehr durch Menschenkraft ausgetragen werden.

Beispiel 2

Zum Zweck der Untersuchung der Beziehung zwischen der maximalen Fließfähigkeit des als äußeres Hüllmaterial verwendeten Kohlegruses und der prozentualen Zusammenbackfähigkeit der gebildeten Koksformlinge werden fünf verschiedene Arten von Kohlegrus einer maximalen Fließfähigkeit von 10 bis unter 20 d.d.p.m., von 20 bis unter 30 d.d.p.m., von 30 bis unter 50

ίο d.d.p.m., von 50 bis unter 150 d.d.p.m. und von 150 d.d.p.m. und darüber als äußere Hüllmalerialien verwendet. In jedem Falle werden entsprechend Beispiel 1 aus einem Innenkern und einem äußeren Hüllmaterial bestehende Verbundbrikettgrünlinge hergestellt. Die erhaltenen Verbundbrikettgrünlinge werden in eine übliche Koksofenbatterie gefüllt und zur Herstellung von Koksformlingen in üblicher bekannter Weise aufgekohlt. Dann werden die erhaltenen Koksformlinge auf ihre prozentuale Zusammenbackfähigkeit, ihre Festigkeit, ihre Austragfähigkeit und den (verursachten) Laststrom auf dem Koksausdrücker hin untersucht. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle II zusammengestellt:

Tabelle II	Äußeres Hüllmalerial	A.P.-lndex	70	Prozentuale	Laststrom auf	Austragfähig	Festigkeit der	!
Maximale			70	Zusammen-	dem Koksaus	keit der Koks	erhaltenen
Fließfähigkeit	maximale Fließ	(0/0)	70	backfähigkeit	drücker	formlinge durch	Koksform
des Innenkern-	fähigkeit			der Koksform		den Koksaus	linge
materials	(d.d.p.m.)	mindestens		linge	(Standardwert:	drücker		I
(d.d.p.m.)		mindestens		(Gew.-%)	130A)		(DI ft')
	mindestens 150	mindestens	90 bis 100	140 bis 160	möglich	92 bis 95	1
0 bis 20	50 bis unter 150	70 >	70 bis 90	140 bis 160	möglich	92 bis 95	I
	30 bis unter 50	70 >	60 bis 70	160 bis 190	möglich	92 bis 95	I
	20 bis unter 30		30 bis 60	230 <	unmöglich	92 bis 95	I
0 bis 20	10 bis unter 20		10 bis 30	230 <	unmöglich	92 bis 95	I

Aus Tabelle II geht hervor, daß eine höhere maximale Fließfähigkeil des als äußeres Hüllmaterial verwendeten Kohlegruses zu einer höheren prozentualen Zusammenbackfähigkeit der Koksformlinge und folglich einem niedrigeren Laststrom auf dem Koksausdrükker führt. Wenn die maximale Fließfähigkeit des als äußeres Hüllmaterial verwendeten Kohlegruses über dem erfindungsgemäß einzuhaltenden Mindestwert liegt, d. h„ wenn die maximale Fließfähigkeit mindestens 30 d.d.p.m. beträgt, erhalten die Koksformlinge eine hohe prozentuale Zusammenbackfähigkeit von 60 bis 100%, so daß sie durch den Koksausdrücker ausgetra gen werden können. Im Gegensatz dazu ist bei Verwendung von Kohlegrus einer maximalen Fließfähigkeit unterhalb der «rfindungsgemäß einzuhaltenden Untergrenze, d. h. einer maximalen Fließfähigkeit unter 30 d.d.p.m., als äußeres Hüllmaterial die prozentuale Zusammenbackfähigkeit der fertigen Koksformlinge niedrig, d.h. im Bereich von 10 bis 60%. Derartige Koksformlinge können nur noch, wenn überhaupt, unter größten Schwierigkeiten durch den Koksausdrücker ausgetragen werden.

Da die einzelnen Stücke von erfindungsgemäß hergestellten Koksformlingen, wie ausführlich dargelegt, infolge Anwesenheit eines äußeren Hüllmaterials während des Austragens aus einer Koksofenbatterie schwach aneinander haften bzw. schwach miteinander verbacken sind, wird es möglich, sie mit einem üblichen Koksausdrücker einer Koksofenbatterie auszutragen. Weiter wird die Masse aus schwach aneinanderheftenden Koksformlingstücken infolge der beim Herabfallen auf eine Koksrampe auftretenden Schlagwirkung von den haftenden Oberflächen zwischen den äußeren Hüllen ausgehend wieder zu Einzelstücken zerbrochen und gelrennt. Hierdurch läßt sich nicht nur die Notwendigkeil einer Siebung vermeiden, sondern auch die Gefahr einer Bildung von Grus oder Staub auf ein Mindestmaß senken. Die erfindungsgemäß hergestellten Koksformlinge besitzen eine Koksfestigkeit DI }" von mindestens 92,0. Eine derartige Festigkeit reicht für metallurgischen Koks aus. Erfindungsgemäß wird es folglich möglich, in hoher Ausbeute einen hochfesten metallurgischen Koks in einer üblichen Koksofenbatterie herzustellen, wobei der Koks im wesentlichen aus einem eine niedrige Fließfähigkeit aufweisenden Rohkohlegrusgemisch einer maximalen Fließfähigkeit von höchstens 20 d.d.p.m. besteht Dies macht das Verfahren gemäß der Erfindung in hohem Maße wirtschaftlich interessant

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung hochfester metallurgischer und schwach aneinanderheftender Koksformlinge durch Un-jiüilen von Brikettgrünlingen aus einem Kohlegrusgemisch einer Teilchengröße bis zu 1,5 mm mit einem kohlehaltigen feinteiligen Material und Aufkohlen der erhaltenen Verbundbrikettgrünlinge in einer Koksofenbatterie, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern aus einem Kohlegrusgemisch einer maximalen Fließfähigkeit von höchstens 20 d.d.p.m. (nach ASTM D 2639-74) und die Hülle aus Kohlegrus einer maximalen Fließfähigkeit von mindestens 30 d.d.p.m. oder aus einem bituminösen Material eines Verhältnisses C/H von 0,7 bis 1,9 gebildet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Ausbildung der Hülle ein Kohlegrus eines A.P.-lndex von mindestens 70% verwendet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülle in einer Stärke von 0,5 bis 10,0 mm ausgebildet wird.

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