DE2647894A1

DE2647894A1 - Verfahren zur herstellung hochfester metallurgischer koksformlinge

Info

Publication number: DE2647894A1
Application number: DE19762647894
Authority: DE
Inventors: Taro Matsushita; Mitsutoshi Miura; Takashi Miyazu; Yasuo Okuyama; Gyoichi Suzuki
Original assignee: Nippon Kokan Ltd
Current assignee: JFE Engineering Corp
Priority date: 1975-10-23
Filing date: 1976-10-22
Publication date: 1977-05-05
Also published as: GB1516008A; JPS5335808B2; AU1890776A; BR7606985A; FR2328757A1; FR2328757B1; AU497293B2; MX144418A; DE2647894C3; US4105501A; JPS5251402A; DE2647894B2

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung hochfester, metallurgischer und schwach aneinander haftender bzw. miteinander verbackener Koksformlinge aus im wesentlichen eine niedrige Fließfähigkeit aufweisenden Rohkohlegrusgemischen einer maximalen Fließfähigkeit von höchstens 20 d.d.p.m. mit Hilfe einer üblichen Koksofenbatterie.

Es ist unmöglich, auf großtechnischem Wege hochfesten metallurgischen Koks durch Beschicken einer üblichen Koksofenbatterie mit eine niedrige Fließfähigkeit aufweisenden, feinteiligen Rohkohlegrusgemischen einer maximalen Fließfähigkeit von höchstens 20 d.d.p.m. herzustellen. Diese Versuche führen unweigerlich zur Bildung von lediglich eine niedrige Festigkeit aufweisendem Koks. Zur Vermeidung der geschilderten Schwierigkeiten ist bereits ein Verfahren entwickelt worden, bei dessen Durchführung durch Druckverformung von Rohkohlegrusgemischen der angegebenen nied-

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rigen Fließfähigkeit hergestellte Brikettgrünlinge in eine übliche Koksofenbatterie eingebracht und darin aufgekohlt werden.

Bei der Durchführung dieses Verfahrens läßt sich sicherlich die Festigkeit der einzelnen Koksformlinge verbessern. Die niedrige Fließfähigkeit der Rohkohlegrusgemische verhindert jedoch ein Aneinanderheften der einzelnen Koksformlinge, so daß es unmöglich ist, die in einer üblichen Koksofenbatterie gebildeten Koksformlinge mit Hilfe eines Koksausdrückers bzw. einer Koksausschiebevorrichtung auszutragen.

Eine übliche Koksofenbatterie zur Herstellung von metallurgischem Koks besteht aus Koksöfen zum Aufkohlen einer Kohlecharge, Verbrennungskammern zum Verbrennen von Heizgas, Regeneratoren zum Auffangen der Restwärme eines Verbrennungsabgases und Solkanälen zum Ableiten des Verbrennungsabgases zu einem Kamin bzw. einer Esse. Die Koksöfen und die Verbrennungskammern sind auf den Regeneratoren abwechselnd angeordnet und bilden auf diese Weise eine Koksofenbatterie. Jede Verbrennungskammer enthält zahlreiche Kanäle, in denen ein Heiz- oder Brenngas verbrannt wird. Den Koks erhält man durch Erhitzen und Aufkohlen einer Kohlecharge in den Koksöfen auf beiden Seiten der Verbrennungskammer durch die bei der Verbrennung des Brenn- oder Heizgases gebildete und durch die Ofenwandungen hindurchreichende Hitze. Der gebildete Koks wird über einen Weg von etwa 16 m mit Hilfe eines auf einer Seite der Koksöfen vorgesehenen Koksausdrückers horizontal abgeschoben und auf diese Weise von der anderen Seite der Koksöfen nach außen abgeführt. Stücke der aus den Brikettgrünlingen, die durch Druckverformung von eine

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niedrige Fließfähigkeit aufweisenden Rohkohlegrusgemisehen erhalten wurden, gebildeten Koksformlinge haften nicht aneinander bzw. sind nicht miteinander verbacken. Weiterhin gibt es keinen Spalt zwischen der Ofenwandung und dem gebildeten Koks. Folglich wirken also die vom Koksausdrücker applizierten Kräfte auch seitlich, d.h. in Richtung der Ofenwandung. Auf diese Weise entsteht zwischen den Koksformlingen und der Ofenwandung ein recht hoher Reibungswiderstand. Der daraus resultierende und umgewöhnlich erhöhte Laststrom des Koksausdrückers macht es nicht nur sehr schwierig, oder gar unmöglich, die gebildeten Koksformlinge aus dem Ofen auszutragen, sondern kann auch zu anderen größeren Schwierigkeiten, z.B. einem Bruch der Ofenwand, führen.

Um nun Koksformlinge aus Rohkohlegrusgemischen niedriger Fließfähigkeit herstellen zu können, ist es folglich erforderlich, in einer Koksofenbatterie zu arbeiten, die mit speziellen und einen Austrag der gebildeten Koksformlinge mit Hilfe eines Koksausdrückers gestattenden Ofenkanälen versehen ist, oder man muß in einem Schachtofen arbeiten, aus dem ein Austrag der gebildeten Koksformlinge durch ihre Schwerkraft möglich ist. Es ist jedoch unmöglich, in derartigen SpezialÖfen oder Schachtöfen auf wirksame Weise Keks in größeren Mengen herzustellen.

Der Erfindung lag nun die Aufgabe zugrunde, ein wirksames Verfahren zur Herstellung von hochfesten, metallurgischen und schwach aneinander haftenden bzw. miteinander verbackenen Koksformlingen aus im wesentlichen eine niedrige Fließfähigkeit aufweisenden Rohkohlegrusgemischen einer maximalen Fließfähigkeit von höchstens 20 d.d.p.m. mit Hilfe üblicher Koksofenbatterien zu schaffen.

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Gegenstand der Erfindung ist somit ein Verfahren zur Herstellung hochfester, metallurgischer und schwach aneinander haftender bzw. schwach miteinander verbackener Koksformlinge, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß man zur Herstellung von Verbundbrikettgrünlingen einen aus einem Rohkohlegrusgemisch einer maximalen Fließfähigkeit von höchstens 20 d.d.p.m. gebildeten (inneren) Kern mit einer (äußeren) Hülle aus Kohlegrus einer maximalen Fließfähigkeit von mindestens 30 d.d.p.m. oder einem bituminösen Material eines C/H-Verhältnisses von 0,7 bis 1,9 versieht, die derart gebildeten Verbundbrikettgrünlinge in eine übliche Koksofenbatterie einträgt und die in der Koksofenbatterie befindlichen Verbundbrikettgrünlinge in üblicher bekannter Weise aufkohlt.

Erfindungsgemäß werden Verbundbrikettgrünlinge durch Bedekken bzw. Umhüllen eines inneren Kernmaterials mit einem äußeren Hüllmaterial gebildet. Das innere Kernmaterial besteht aus einem Rohkohlegrusgemisch einer maximalen Fließfähigkeit von höchstens 20 d.d.p.m.. Das äußere Hüllmaterial besteht aus Kohlegrus einer maximalen Fließfähigkeit von mindestens 30 d.d.p.m. oder einem bituminösen Material eines C/H-Verhältnisses von 0,7 bis 1,9. Beim Eintragen der aus den genannten Materialien gebildeten Verbundbrikettgrünlinge in eine übliche Kokeofenbatterie und Aufkohlen der in der Koksofenbatterie befindlichen Verbundbrikettgrünlinge erhält man schwach miteinander verbackene bzw. schwach aneinander haftende und eine hohe Festigkeit aufweisende Koksformlinge.

Unter dem Ausdruck "d.d.p.m." sind ein Maß für die Fließfähigkeit einer Kohle bildende "dial divisions per minute"

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(vgl. die US-Standardvorschrift ASTM D2639-74) zu verstehen.

Der Grund dafür, warum die maximale Fließfähigkeit der als inneres Kernmaterial verwendeten Rohkohlegrusgemische auf höchstens 20 d.d.p.m. begrenzt ist, ist folgender: Wenn man unter Verwendung von Rohkohlegrusgemischen einer maximalen Fließfähigkeit über 20 d.d.p.m. Koksformlinge herstellt, erreicht man zwischen den Einzelstücken der gebildeten Koksformlinge ohne weiteres eine gegenseitige Haftung bzw. ein gegenseitiges Verbacken. In diesem Falle wäre es also nicht, wie dies erfindungsgemäß der Fall ist, erforderlich, Verbundbrikettgrünlinge aus einem Innenkern und einer äußeren Hülle herzustellen. In der Tat sind beispielsweise bei Verwendung von Rohkohlegrusgemischen, die im wesentlichen aus amerikanischen und eine niedrige Flüchtigkeit aufweisenden backenden bzw. bituminösen Kohlen bestehen, die Einzelstücke der gebildeten Koksformlinge selbst bei einer maximalen Fließfähigkeit von etwa 30 d.d.p.m. miteinander verbacken bzw. aneinander haftend.

Metallurgischer Koks, insbesondere Koks für Hochöfen, muß eine Festigkeit von mindestens 92,0 DI-j,- aufweisen. Zur Gewährleistung der erforderlichen Koksfestigkeit sollte folglich die Teilchengröße der Rohkohlegrusgemische für die Herstellung des Innenkerns auf höchstens 1,5» vorzugsweise höchstens 1,0 mm gehalten werden.

Die als Innenkernmaterial verwendeten, eine niedrige Fließfähigkeit aufweisenden Rohkohlegrusgemische der angegebenen Maximalfließfähigkeit und Teilchengröße werden nach Zu-

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- tr -

satz einer geeigneten Menge eines bekannten Bindemittels, wie Asphalt, Kohleteer und Pech, auf einer Brikettiervorrichtung durch Druckverformung in Briketts überführt oder in sonstiger Weise zu Pellets verarbeitet.

Erfindungsgemäß wird nun das in der geschilderten Weise erhaltene Kernmaterial mit einer äußeren Hülle versehen. Dies dient dazu, eine schwache wechselseitige Verbackung der Einzelstücke der gebildeten Koksformlinge beim Aufkohlen in der Koksofenbatterie sicherzustellen. Folglich sollte die maximale Fließfähigkeit des als äußeres Hüllmaterial verwendeten Kohlegruses mindestens 30 d.d.p.m. betragen.

Die Stücke des erfindungsgemäß geformten Koksprodukts haften infolge der hohen Zusammenbackfähigkeit bzw. Haftfähigkeit des äußeren Hüllmaterials während des Austragens des Koksprodukts schwach aneinander und werden unter der beim Herabfallen auf eine Koksrampe auftretenden Schlagwirkung in Koksformlingeinzelstücke getrennt. Die Trennung erfolgt an den miteinander verbundenen Oberflächen der jeweils äußeren Hülle. Bei diesem Trennvorgang führt eine geringe Festigkeit des äußeren Hüllmaterials zu einem Bruch der Außenhülle zu kleinen ^tücken. Auf diese Weise entsteht viel Grus, wodurch die Koksherstellung weniger wirtschaftlich wird. Um nun das Auftreten einer solchen Grusbildung zu vermeiden, ist es zweckmäßig, zur Herstellung der äußeren Hülle einen Kohlegrus mit einem A.P.-Index von mindestens 70% zu verwenden.

Der A.P.-Index (Abkürzung für Zusamm.enbackeigenschaftsindex) stellt einen prozentualen Wert dar, der wie folgt ermittelt

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- ψ -XO

wird: 35 g einer Kohleprobe werden auf eine Teilchengröße von höchstens 1 mm vermählen, dann mit 10 Gew.-96 Spezialasphalt (C/H: 0,71; Erweichungspunkt: 69°C; Conradson-Kohlenstoff: 25,296) als Bindemittel verknetet und dannimter einem Druck von 300 kg/cm mittels einer Druckausformvorrichtung zu Brikettgrünlingen ausgeformt. Die Brikettgrünlinge werden in einen Versuchskoksofen bei einer Ofentemperatur von 500⁰C eingebracht und zur Herstellung von Koks bis zu einer Endtemperatur von 900⁰C aufgekohlt. Dann werden die erhaltenen Koksformlinge in eine Trommeltestvorrichtung für den Roga-Index (Durchmesser: 200 mm; Länge 70 mm; Upm: 50; ISO R335) überführt. Nach 1000-maliger Umdrehung der Trommel werden die Koksformlinge durch ein Sieb einer Maschenweite von 3 mm gesiebt. Dann wird das Gewichtsverhältnis von eine Übergröße aufweisendem Koks zu den Koksformlingen vor dem Sieben berechnet.

Anstelle des Kohlegruses der angegebenen maximalen Fließfähigkeit und des angegebenen A. P.-Index kann erfindungsgemäß zur Herstellung der äußeren Hülle auch ein bituminöses Material eines C/H-Verhältnisses von 0,7 bis 1,9 verwendet werden. Empfehlenswerte bituminöse Materialien sind beispielsweise Kohleteer, Kohleteerpech, emulgiertes Kohleteerpech, Asphalt und modifizierter Asphalt, z.B. durch Propan entbituminisierter Asphalt oder unter Wasserstoffatmosphäre hitzebehandelter Asphalt, sowie emulgierter Asphalt.

Das C/H-Verhältnis des als äußeres Hüllmaterial verwendeten bituminösen Materials ist im Hinblick auf Vorversuche zur Ermittlung einer schwachen wechselseitigen Haftung zwischen Einzelstücken der gebildeten Koksformlinge beim Aufkohlen

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— ^r —

in einer Koksofenbatterie auf einen Bereich von 0,7 bis 1,9 begrenzt. Bei einem C/H-Verhältnis von unter 0,7 verdampft das bituminöse Material als solches weitestgehend und geht dadurch verloren. Auf diese Weise erreicht man keine wechselseitige Haftung der Koksformlinge aneinander. Bei einem C/H-Verhältnis über 1,9 nimmt die Viskosität des bituminösen Materials ab, wodurch ebenfalls eine ausreichende Haftung zwischen den Einzelstücken der gebildeten Koksformlinge verhindert wird.

Die Dicke bzw. Stärke der den Innenkern bedeckenden äußeren Hülle sollte, je nach der Größe des Innenkerns, vorzugsweise im Bereich von 0,5 mm bis 10 mm liegen. Bei einer Stärke der Außenhülle von weniger als 0,5 mm ist die Zusammenbackfähigkeit der gebildeten Koksformlinge unzureichend. Bei einer größeren Stärke oder Dicke der Außenhülle als 10 mm entsteht beim Herabfallen der schwach aneinander haftenden Koksformlinge auf eine Koksrampe zu viel Koksstaub.

Verbundbrikettgrünlinge aus einem Innenkern und einer den Innenkern bedeckenden äußeren Hülle lassen sich dadurch herstellen, daß man zunächst in der geschilderten Weise lediglich den Innenkern herstellt und dann die Oberfläche des ausgeformten Innenkerns mit dem als äußerem Hüllmaterial verwendeten Kohlegrus beaufschlagt und bedeckt. Andererseits kann auch der Innenkern in das durch Erwärmen oder Emulgieren flüssig gemachte bituminöse Material eingetaucht werden. Weiterhin kann auch das verflüssigte bituminöse Material auf die Oberfläche des Innenkerns aufgesprüht werden, um das bituminöse Material auf der Oberfläche des Innenkernmaterials abzulagern. Schließlich ist es auch noch

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möglich, die Verbundbrikettgrünlinge direkt mit Hilfe einer Formvorrichtung zum Pressen zylindrischer Formlinge mit Doppelschichten oder einer Doppelwalzenformvorrichtung durch Zuspeisen des Materials für den Innenkern und des Materials für die äußere Hülle herzustellen.

Die in der geschilderten Weise hergestellten Verbundbrikettgrünlinge werden dann zum Aufkohlen in üblicher bekannter Veise in eine übliche Koksofenbatterie eingebracht.

Die folgenden Beispiele sollen das Verfahren gemäß der Erfindung näher veranschaulichen.

Beispiel 1

Als Innenkernmaterial wird eine durch Vermischen von Rohkohlegrus der folgenden Zusammensetzung:

Australische Schwarzwasserkohle 20 Gew.-%

verwitterte kanadische Balmer-Kohle 30 Gew.-%

russische Kuznetsk-OS-Kohle 30 Gew.-% in den Vereinigten Staaten von Amerika hergestellter "verzögerter" (delayed) Öl-

koks 20 Gew.-%

einer Teilchengröße von jeweils höchstens 1,5 mm erhaltene Masse verwendet. Die Masse besitzt folgende Eigenschaften:

A.P.-Index: 83,1%

maximale Fließfähigkeit: 2,5 d.d.p.m.

Aschegehalt: 7,4 Gew.-%

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Gehalt an flüchtigen Bestandteilen: 18,5 Gew.-%

mittlere maximale Reflexion: 1,77%.

Die mittlere maximale Reflexion wird wie folgt ermittelt: Eine Kohleprobe wird auf eine Teilchengröße von höchstens 0,83 mm vermählen. Dann wird die vermahlene Kohleprobe mit einem Acrylharz gefroren und poliert. Schließlich wird die Lichtreflexion des erhaltenen Gebildes in einem öl entsprechend den US-Standardvorschriften ASTM D2797-72 und D2798-72 ermittelt.

Das Rohkohlegrusgemisch wird mit 10 Gew.-% eines durch Entbituminisieren von Asphalt mittels Propan erhaltenen modifizierten Asphalts verknetet, worauf das Knetgemisch mittels einer Druckausformvorrichtung zur Herstellung von als Innenkerne dienenden Brikettgrünlingen ausgeformt wird.

Die erhaltenen und als Innenkerne dienenden Brikettgrünlinge werden dann zur Herstellung von drei verschiedenen Verbundbrikettgrünlingen mit einem der folgenden drei Hüllmaterialien bedeckt:

a) Australischer, schwach kokender Kohlegrus einer maximalen Fließfähigkeit von 100 d.d.p.m. und eines A.P.-Index von 86%;

b) amerikanischer, mittelflüchtiger Kohlegrus einer maximalen Fließfähigkeit von 2700 d.d.p.m. und eines A.P.-Index von 93% und

c) modifizierter Asphalt, der mittels Propan entbituminisiert wurde und ein C/H-Verhältnis von 0,71 aufweist.

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Bei Verwendung der Hüllmaterialien a) und b) werden diese auf die Oberfläche der als Innenkerne dienenden Brikettgrünlinge aufgestäubt. Bei Verwendung des Hüllmaterials c) wird der modifizierte Asphalt durch Erwärmen verflüssigt und in dieser Form auf die Oberfläche der als Innenkerne dienenden Brikettgrünlinge aufgesprüht. In jedem Falle werden aus einem Innenkern und einer äußeren Hülle bestehende Verbundbrikettgrünlinge erhalten.

Die in der geschilderten Weise hergestellten Verbundbrikettgrünlinge werden in eine übliche Koksofenbatterie eingetragen und darin in üblicher bekannter Weise aufgekohlt. Die Eigenschaften der erhaltenen Koksformlinge sind in der folgenden Tabelle I zusammengestellt:

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Tabelle I

Art des Hüll- Größe der Gewicht des abgela- Laststrom auf prozentuale Ver- Festigkeit

materials Brikettgrün- gerten Hüllmaterials dem Koksaus- backung der der Koks-

linge in mm in Gew.-% drücker (Stan- Koksformlinge in formlinge

dard: 13OA) Gew.-%

a)(erfindungsgemäß) 32x43x43

b) (erfindungsgemäß) ditto

c) (erfindungsgemäß) ditto - (Vergleichsbeispiel) ditto

17,1 15,0

9,0

135	80	93,0
130	93	92,0
120	91	92,5
200 <	34	94,0

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Die in Tabelle I angegebenen Meßwerte für die Koksfestigkeit DI^c sind entsprechend der japanischen Standardvorschrift JIS K-2151 ermittelt. Die prozentuale Zusammenbackfähigkeit der erhaltenen Koksformlinge gibt das Gewi chtsverhältnis der aneinander haftenden Koksformlingstücke zum Gesamtgewicht der Koksformlinge in Prozenten an.

Aus Tabelle I geht hervor, daß die erfindungsgemäß hergestellten Koksformlinge eine 80- bis 93#ige und damit hohe Zusammenbackfähigkeit besitzen. Der Laststrom auf dem Koksausdrücker im Bereich von 120 bis 135A liegt folglich dicht am Standardlaststrom von 130A. Dies zeigt die einfache Entladbarkeit der Koksformlinge durch den Koksausdrücker. Im Gegensatz dazu zeigen die außerhalb der Erfindung hergestellten Koksformlinge ohne äußeres Hüllmaterial nur eine niedrige Zusammenbackfähigkeit von 34%. Der Laststrom am Koksausdrücker übersteigt 200 A und ist damit im Vergleich zu dem Standardlaststrom von 130 A anormal erhöht. Es ist folglich unmöglich, die außerhalb der Erfindung hergestellten Koksformlinge mit dem Koksausdrücker auszutragen, er muß vielmehr durch Menschenkraft ausgetragen werden.

Beispiel 2

Zum Zweck der Untersuchung der Beziehung zwischen der maximalen Fließfähigkeit des als äußeres Hüllmaterial verwen deten Kohlegruses und der prozentualen Zusammenbackfähigkeit der gebildeten Koksformlinge werden fünf verschiedene Arten von Kohlegrus einer maximalen Fließfähigkeit von 10

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- Vr -

bis unter 20 d.d.p.m., von 20 bis unter 30 d.d.p.m., von 30 bis unter 50 d.d.p.m., von 50 bis unter 150 d.d.p.m. und von 150 d.d.p.m. und darüber als äußere Hüllmaterialien verwendet. In jedem Falle werden entsprechend Beispiel 1 aus einem Innenkern und einem äußeren Hüllmaterial bestehende Verbundbrikettgrünlinge hergestellt. Die erhaltenen Verbundbrikettgrünlinge werden in eine übliche Koksofenbatterie gefüllt und zur Herstellung von Koksformlingen in üblicher bekannter Weise aufgekohlt. Dann werden die erhaltenen Koksformlinge auf ihre prozentuale Zusammenbackfähigkeit, ihre Festigkeit, ihre Austragfähigkeit und den (verursachten) Laststrom auf dem Koksausdrükker hin untersucht. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle II zusammengestellt:

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Tabelle II

maximale Fließ- Äußeres Hüllmaterial

fähigkeit des maximale Fließ- A.P.-In-

Innenkernmate- fähigkeit dex (%)

rials (d.d.p.m.) (d.d.pm.)

prozentuale Zu- Laststrom
sammenbackfähig- auf dem
keit der Koks- Koksausformlinge (Gew.-%) drücker

(Standard

Austragfähigkeit
der Koksformlinge
durch den

wert: 130A) Koksausdrücker

Festigkeit der erhaltenen Koksformlinge

098'	0	bis	20
OO
CD
O	0	bis	20

mindestens 1	bis	unter	50	minde stens 70	90	bis	100
50 150	bis	unter		Il	70	bis	90
30 50	bis	unter		Il	60	bis	70
20	bis	unter	30	70 >	30	bis	60
10	20	70 >	10	bis	30

bis 160 möglich 92 bis 95

140 bis	160	Il	92	bis	95
160 bis	190	It	92	bis	95
230	<	unmöglich	92	bis	9?
230	<	It	92	bis	3b

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Aus Tabelle II geht hervor, daß eine höhere maximale Fließfähigkeit des als äußeres Hüllmaterial verwendeten Kohlegruses zu einer höheren prozentualen Zusammenbackfähigkeit der Koksformlinge und folglich einem niedrigeren Laststrom auf dem Koksausdrücker führt. Wenn die maximale Fließfähigkeit des als äußeres Hüllmaterial verwendeten Kohlegruses über dem erfindungsgemäß einzuhaltenden Mindestwert liegt, d.h., wenn die maximale Fließfähigkeit mindestens 30 d.d.p.m. beträgt, erhalten die Koksformlinge eine hohe prozentuale Zusammenbackfähigkeit von 60 bis 10096, so daß sie durch den Koksausdrücker ausgetragen werden können. Im Gegensatz dazu ist bei Verwendung von Kohlegrus einer maximalen Fließfähigkeit unterhalb der erfindungsgemäß einzuhaltenden Untergrenze, d.h. einer maximalen Fließfähigkeit unter 30 d.d.p.m., als äußeres Hüllmaterial die prozentuale Zusammenbackfähigkeit der fertigen Koksformlinge niedrig, d.h. im Bereich von 10 bis 60%. Derartige Koksformlinge können nur noch, wenn überhaupt, unter größten Schwierigkeiten durch den Koksausdrücker ausgetragen werden.

Da die einzelnen Stücke von erfindungsgemäß hergestellten Koksformlingen, wie ausführlich dargelegt, infolge Anwesenheit eines äußeren Hüllmaterials während des Austragens aus einer Koksofenbatterie schwach aneinander haften bzw. schwach miteinander verbacken sind, wird es möglich, sie mit einem üblichen Koksausdrücker einer Koksofenbatterie auszutragen. Weiter wird die Masse aus schwach aneinander haftenden Koksformlingstücken infolge der beim Herabfallen auf eine Koksrampe auftretenden Schlagwirkung von den haftenden Oberflächen zwischen den äußeren Hüllen ausgehend

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wieder zu Einzelstücken, zerbrochen und getrennt. Hierdurch läßt sich nicht nur die Notwendigkeit einer Siebung vermeiden, sondern auch die Gefahr einer Bildung von Grus oder Staub auf ein Mindestmaß senken. Die erfindungsgemäß hergestellten Koksformlinge besitzen eine Koksfestigkeit DI^c von mindestens 92,0. Eine derartige Festigkeit reicht für metallurgischen Koks aus. Erfindungsgemäß wird es folglich möglich, in hoher Ausbeute einen hochfesten metallurgischen Koks in einer üblichen Koksofenbatterie herzustellen, wobei der Koks im wesentlichen aus einem eine niedrige Fließfähigkeit aufweisenden Rohkohlegrusgemisch einer maximalen Fließfähigkeit von höchstens 20 d.d.p.m. besteht. Dies macht das Verfahren gemäß der Erfindung in hohem Maße wirtschaftlich interessant.

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Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung hochfester, metallurgischer und schwach aneinander haftender bzw. schwach miteinander verbackener Koksformlinge, dadurch gekennzeichnet, daß man einen aus einem Rohkohlegrusgemisch einer maximalen Fließfähigkeit von höchstens 20 d.d.p.m. gebildeten Innenkern zur Ausbildung von Verbundbrikettgrünlingen mit einer Hülle aus Kohlegrus einer maximalen Fließfähigkeit von mindestens 30 d.d.p.m. versieht, die gebildeten Verbundbrikettgrünlinge in eine übliche Koksofenbatterie einträgt und die in der Koksofenbatterie befindlichen Verbundbrikettgrünlinge in üblicher bekannter Weise aufkohlt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man zur Herstellung des Innenkerns ein Rohkohlegrusgemisch einer Teilchengröße von höchstens 1,5 mm verwendet.

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3. Verfahren nach Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man zur Herstellung des Innenkerns ein Rohkohlegrusgemisch einer Teilchengröße von höchstens 1,0 mm verwendet.

4. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man zur Ausbildung der (äußeren) Hülle einen Kohlegrus eines A.P.-Index von mindestens 70% verwendet.

5. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man der (äußeren) Hülle eine Stärke von 0,5 "bis 10,0 mm verleiht.

6. Verfahren zur Herstellung hochfester, metallurgischer und schwach aneinander haftender bzw. schwach miteinander verbackener Koksformlinge, dadurch gekennzeichnet, daß man einen aus einem Rohkohlegrusgemisch einer maximalen Fließfähigkeit von höchstens 20 d.d.p.m. gebildeten Innenkern zur Ausbildung von Verbundbrikettgrünlingen mit einer Hülle aus bituminösen Material eines Verhältnisses C/H von 0,7 bis 1,9 versieht, die gebildeten Verbundbrikettgrünlinge in eine übliche Koksofenbatterie einträgt und die in der Koksofenbatterie befindlichen Verbundbrikettgrünlinge in üblicher bekannter Weise aufkohlt.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß man zur Herstellung des Innenkerns ein Rohkohlegrusgemisch einer Teilchengröße von höchstens 1,5 mm verwendet.

8. Verfahren nach Ansprüchen 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß man zur Herstellung des Innenkerns ein Rohkohle-

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grusgemisch einer Teilchengröße von höchstens 1,0 mm verwendet .

9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß man der (äußeren) Hülle eine Stärke von 0,5 bis 10,0 mm verleiht.

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