DE1796129A1 - Verfahren zur kontinuierlichen Erzeugung von metallurgischem Formkoks - Google Patents

Description

METALLGESELLSCHAFT Frankfurt (Main), 2. September 1968

Aktiengesellschaft DrWer/GM

Prov.Nr. 5511

Verfahren zur kontinuierlichen Erzeugung von metalllurgischen Formkoks.

Die Erfindung betrifft die Herstellung von metallurgischem Formkoks aus Steinkohlen unterschiedlicher Back- und Treibeigenschaften. Metallurgischer Formkoks von einheitlicher Stückgröße wird von der Eisenhüttenindustrie zunehmend bevorzugt, weil die Hochöfen immer mehr mit vorgeformten Erzen (Pellets) und gleichstückigem Sintergut beschickt werden und bei Verwendung von Koks einheitlicher Stückgröße leistungsfähiger sind. Zur Verwendung im metallurgischen Ofen müssen die Formlinge hohe Werte für Abriebfestigkeit, Standfestigkeit und Druckfestigkeit aufweisen.

Una einen Hochofen mit optimaler Leistung betreiben zu können, ist es vorteilhaft das Stückgewicht der Formlinge der Stückigkeit des Erzes anzupassen. Aufgrund vorliegender Erfahrungen liegt das günstige Stückgewicht der Formlinge zwischen 30 und 50 g. Dabei sollen die Formlinge eine hohe Druck- und Abriebfestigkeit aufweisen und keine stark vorstehenden Kanten haben. Sie sollen durch ihre Form die Bildung auch größerer Lücken in der Hochofenbeschickung begünstigen. Hierzu eignet sich besonders die Kissenoder Semmelform mit leicht abgerundeten Kanten.

Es sind mehrere Verfahren zur Herstellung von Formkoks bekannt, in denen Briketts oder Pellets aus Kohle oder Kohle-Koks-Gemisch mit heißen feinkörnigen Wärmeträgern z. B. Sand oder anderen feinkörnigen, natürlichen oder künstlich geformten Stoffen gemischt und dadurch erhitzt werden oder in denen Kohle- oder Koksformlinge in Sand eingebettet und mittels heisser Gase zu einem rauchlosem Brennstoff verkokt werden. Aus Ausgangsstoff für die zu verkokenden Formlinge dienen zerkleinerte Steinkohlen oder Schwel-

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kokse oder Mischungen daraus. Die Kohlen und auch die Kokse können Mischungen von Komponenten verschiedener Herkunft sein. Dem Brikettiergut können auch feinkörnige Erze oder mineralische Zuschlagstoffe beigemischt werden. Die Formung erfolgt unter Zusatz von Pech, Bitumen, Bentonit Sulfitlauge oder anderen geeigneten Bindemitteln durch Pelletieren oder Brikettieren.

Für die Herstellung eines rauch - und rußlos verbrennenden Formkokses für Feuerungszwecke genügt die thermische Behandlung mit sauerstoffhaltigen Gasen bei niedrigen Temperaturen bis etwa 350 C unter gleichzeitiger Oxydation Die dabei entstehenden Briketts haben hohe Restgehalte an flüchtigen Bestandteilen und relativ geringe Festigkeiten. Sie sind daher für metallurgische Zwecke nicht brauchbar. Für die Erzeugung von metallurgischem Formkoks, insbesondere von Hochofenkoks, ist eine richtige Hochtemperatur-Verkokung bis zu Endtemperaturen zwischen 800 und IQOO G unentbehrlich.

Ein bekanntes Verfahren zur Hochtemperaturverkokung von Brennstoffbriketts mit festen Wärmeträgern verwendet einen Schachtofen, in dem hocherhitzter Sand und die Brennstoff-Formlinge im Gleichstrom miteinander abwärts geführt werden. Dabei werden die Briketts beim Eintritt in den Ofen so^fort den höchsten Behandlungstemperaturen ausgesetzt. Der Wärmeüberfall(Erhitzungsgeschwindigkeit) ist an der Brikettoberfläche zunächst sehr hoch und flacht sich bei fortschreitendem Temperaturausgleich zwischen dem Sand und den FormÄigen und zwischen Oberfläche und Kern der Formlinge ab. Diese Behandlung ist nur bei wenigen, insbesondere gasarmen Brennstoffen, welche zumeist einen Formkoks mäßiger Abriebfestigkeit liefern, von Erfolg- Bei Formungen aus Kohlen mit mehr flüchtigen Bestandteilen wird jedoch das Gefüge der Formlinge aufgesprengt, so daß entweder ein kleinstückiger Koks oder einflurch innere Spannung in seiner mechanischen Festigkeit stark ge-

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minderter Formkoks entsteht. Deshalb wird dieses Verfahren zur Verkokung empfindlicher Formlinge auch zweistufig ausgeführt, wobei Formlinge und Sand jeweils im Gleichstrom geführt werden. Die gleichen Mangel treten ein, wenn Kohle- oder Kohle-Erz- Pellets in eine mindestens 500 C heiße Einbettung eines mit Verbrennungsgasen beheizten Drehrohrofens aufgegeben werden und dabei mit einer Erhitzungsgeschwindigkeit von 30-50 C/min. auf die Endtemperatur von etwa 850 C erhitzt werden.

Nach einem in der US-Paten tschrift 3 018 226 beschriebenen Verfahren werden Briketts aus einer Mischung von backender, biuminöser Kohle und nichtbackender Kohle oder Koks und mit Pech als Bindemittel in der Art verkokt, daß sie zunächst einer schockartigen Erhitzung ausgesetzt werden, bei der die Oberflächen der Formlinge sofort eine Temperatur zwischen 480 und 680 C annehmen und daß die Briketts weiter so erhitzt werden, daß die Oberfläche der Briketts in diesem Temperaturbereich bleibt, bis in den Briketts ein vollständiger Temperaturausgleich erreicht ist. Danach werden die Briketts auf Temperaturen über760 C erhitzt, bis der Gehalt an flüchtigen Bestandteilen im Formkoks auf weniger als 2 % vermindert ist. Die Erhitzung der Briketts kann hierbei mit heißen inerten Gasen oder mit feinkörnigen Wärmeträgern erfolgen und wird in der ersten Stufe vorzugsweise in einem Wirbelbett durchgeführt. In der US-Patentschrift 3 018 227 ist ein Verfahren zur Erzeugung eines Formkokses beschrieben, in welchem Briketts, die aus einer Mischung von 10 bis 35 Gew. % einer mäßig backenden, bituminösen Kohle, 80-45 Gew. % von im Wirbelbett erzeugtem Koks und 6-20 Gew.% Pech hergestellt sind, sehr rasch auf eine Temperatur, die oberhalb des plastischen Bereiches der Brikettiermischung aber unterhalb 677 C liegt, erhitzt und bis zum Temperaturausgleich in den einzelnen Briketts ausgegart und danach bei höherer Temperatur nachentgast werden.

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Wir fanden, daß eine derartige schockartige Wärmebehandlung der Briketts nicht allgemein anwendbar ist, sondern nur von mäßig backenden Brikettier-Mischungen vertragen wird. Brikettiermischungen mit stärker backenden Kohlen neigen bei plötzlichem Erhitzen zur verstärkten Blasen- und Schaumbildung im Inneren und werden oft aufgesprengt, zumindest aber durch Spannungsrisse so geschädigt, daß sie leicht brechen und zersplittern. Wird die Brikettiermischung soweit gemagert, so daß sie die Behandlung nach dieser Arbeitsweise verträgt, z.B. durch Zusatz von nichtbackender gasarmer Kohle oder von Koks, dann werden die Abriebfestigkeit und die Druckfestigkeit des erzeugten Formkokses beträchtlich vermindert, so daß er zur Verwendung im Hochofen nicht mehr geeignet ist.

Es wurde gefunden und in vielen Versuchsreihen bestätigt, daß die Formlinge der ersten plötzlichen Aufheizung nur solange ausgesetzt werden dürfen, daß die äußere, nur wenige mm starke Schicht des einzelnen Formlinge schnell über den plastischen Bereich der Kohlenmischung gebracht und wieder verfestigt wird, und daß die Verkokung im Inneren des einzelnen Briketts wesentlich langsamer erfolgen muß und zweckmäßig bei einer niedrigeren Temperatur beginnen soll, als sie bei der plötzlichen Erhitzung der Oberfläche angewendet wurde , Die völlige Verkokung der einzelnen Formlinge erfolgt mit geringer Erhitzungsgeschwindigkeit, wobei die Endtemperatur, bei welcher der

eintritt Temperaturausgleich zwischen Hülle und Kern des einzelnen FofTnTings^bei einer Temperatur unterhalb 600 erreicht wird. Die derart verkokten Briketts werden bei Temperaturen bis lOOO C nachentgaet. Die sehr differenzierte Temperaturführung in den einzelnen Behandlungsabsohnitten wird durch eine Wärmeübertragung mittels feinkörniger Wärmeträger bewirkt.

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur kontinuierlichen Erzeugung

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von metallurgischem Formkoks durch Verkoken von Formungen, die aus gemahlener Steinkohle, welcher Feinkoks oder Mineralien beigemischt sein können, und einem Bindemittel durch Pelletieren oder Brikettieren hergestellt sind, mittels eines feinkörnigen heißen Wäremträgers.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß die Formlinge in einer ersten Stufe binnen 2 bis 5 Minuten mit einem auf 500 bis 600 erhitzten Wärmeträger im Gleichstrom behandelt, danach in einer zweiten Stufe binnen 30 bis 90 Minuten im Gegenstrom oder Querstrom mit einem Wärmeträger einer Temperaturlage von anfangs 400 bis 500 C bis auf 500 bis 600 steigend und schließlich in einer dritten Stufe ebenfalls im Gegenstrom oder Querstrom mit einem Wärmeträger einer Temperatur von anfangs 550 bis 650 und auf 850 bis l000°C steigend behandelt werden.

Als Wärmeträger wird vorzugsweise Sand verwendet, wobei das Gewichtsverhältnis vonWärmeträger zur Formungen in der ersten Stufe 2 : 1 bis 4 : 1, 'in der zweiten Stufe 3 : 1 bis 6 : 1 und in der dritten Stufe 1 : 1 bis 2 : 1 beträgt.

Erfindungsgemäß werden die Formlinge, Briketts oder Pellets, in der ersten Stufe durch schockartiges Aufheizen mit Wärmeträgern, die etwa 500 bis 600 heiß sind, oberflächlich verkokt, so daß ihre Oberfläche schnell über den plastischen Bereich der Brikettiermischung gebracht und wieder verfestigt wird. Die Wiederverfestigung soll hierbei nur 1-3 mm tief erfolgen. Sodann wird in der zweiten Stufe die Temperatur der Wärmeträger gesenkt, und zwar auf etwa 450°C,bei besonders empfindlichen Briketts bis auf 400 C herunter, während weniger empfindliche Formlinge auch eine Temperatur bis zu 500 vertragen. Anschließend wird die Temperatur der Wärmeträger wieder dang-

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Sam gesteigert, und zwar mit einer Erhitzungsgeechwindigkeit von 0, 5 - 2°/ min bis auf eine Temperatur zwischen 500 und 600°C, so dafl die Formlinge während dieser langsamen Erhitzung über 30 bis 90 Minuten auch im Kern den Temperatur-Bereich der Plastizität zwischen 400 und 550° durchschreiten un> sich wieder verfestigen. Temperaturen oberhalb 600°C beim ersten schockartigen Erhitzen und beim langsamen Erhitzen in der zweiten Stufe sind in jedem Fall schädlich. Das. Senken der Behandlungstemperaturen nach dem ersten schockartigen Erhitzen der Formlinge ist wichtig, um den im Inneren der Briketts freiwerdenden Gasen und Dämpfen genügend Zeit zum Austreten aus dem einzelnen Stück zu geben. Anderenfalls wird die Bildung von starken Poren, Blasen und Schaum begünstigt, wodurch die Formlinge stärkeren Spannungen ausgesetzt werden.

Anschließend an die Wiederverfestigung der Formlinge werden diese in der Stufe nachentgast, und zwar mit einer Aufheizgeschwindigkeit von 3 -1O°C/ min bis auf eine Temperatur von 800 - 1000 G. Hierbei ist es vorteilhaft, die Formlinge zunächst mit der geringeren und als dann mit der höheren Aufheizgeschwindigkeit zu behandeln. Diese Behandlung erfolgt vorzugsweise im Gegenstrom oder Querstrom zu feinkörnigen Wärmeträgern, die anfangs mit eine !Temperatur von 550 - 650°C und am Ende mit einer Temperatur von 850 - 1000°C auf die Formlinge einwirken.

Das Gewichtsverhältnis von Wärmeträger zu Formlingen beträgt in der ersten Stufe etwa 2 : 1 bis 4 : 1 und soll ausreichen, um die weichen, plastischen Briketts gut einzubetten. In der zweiten Stufe liegt das Gewichteverhältnis von Wärmeträger zu Formlingen im Bereich von 3 : 1 bis 6 ;1 um eine gute, Anpassung an den langsamen stetigen Temperaturanstieg in dieser Stufe und den zeitweilig noch plastischen Zustand der Formlinge in diesem Bereich zu ermöglichen. In der dritten Stufe, in welcher die Nachentgasung eitfgt, genügt ein Gewichtsverhältnis von Wärmeträger zu Formungen'von 1:1 bis 2_:1.

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Der Temperaturverlauf bei der Gegenstro mbehandlung der Formlinge mit dem heißen Wärmeträger wird von der angewendeten spezifischen Wärmeträgermenge bestimmt. Bei hohem Wasserwert, dem Produkt aus Menge und spezifischer Wärme des Wärmeträgers, was der größeren Wärmeträgermenge entspricht wird die Aufheizung zunächst rasch und danach langsamer verlaufen.

Umgekehrt wird bei kleinerem Wasserwert entsprechend der geringeren Wärmeträgermenge anfangs langsamer und danach rascher verlaufen.

Mit den eingehaltenen Behandlungszeiten und -temperaturen können auch die Porenweite und die Porosität beeinflußt und damit gewünschten Werten angepasst werden. Hierbei gilt allgemein, daß längere Behandlungs zeiten Porenweite und Porosität vermindern, während das Einhalten oberer Grenztemperaturen und damit kürzerer Behandlungs zeiten Porenweite und Porosität verstärkt. Die im Einzelfall zu wählenden Werte für Behandlungsdauer und oberer Grenztemperatur hängen vom jeweiligen besonderen Back- und Treibvermögen und auch vom speziellen Erweichungsverhalten der angewandten Kohle- Pech- Mischung ab und werden für die einzelnen Kohlen und Brikettier-Mischungen experimentell ermittelt. Formlinge größeren Stückgewichts verlangen naturgemäß längere Behandlungszeiten bei der Verkokung als Formlinge geringen Stückgewichts,

Für die Qualität eines metallurgischen Kokses ist die richtige Ausbildung der Poren von großer Bedeutung. Die Porosität liegt zweckmäßig zwischen 40 und 50 %, wobei die Poren nicht zu fein sein sollen. Feinste Poren neigen dazu, sich leichter durch Ruß u. dgl. zu verstopfen und dadurch unwirksam zu werden. Große Poren bieten nicht genügend Reaktionsoberfläche, Dieser Nachteil der großen Poren wird durch die höhere Porosität zwar etwas ausgeglichen, jedoch bedingen größere Poren ein kleineres Schüttgewicht und

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meist auch eine geringere Abriebfestigkeit. Deshalb ist es wichtig, im Formling möglichst Poren mittlerer Weise auszubilden, Porosität und Porenv/^ite können auch durch das Backvermögen der Kohlenmischung und durch den Mischungsanteil von Bindemittel z. B. Teerpech bzw. Erdölbitumen beeinflußt werden. Ist die Porosität zu groß, so kann sie durch ein Magern der Kohlen~ mischung und/oder durch ein Vormischen des Binde mitte lante ils herabgesetzt werden. Soll die Porosität erhöht werden, so kann dieses außer durch Verkürzung der Verkokungszeiten durch eine Erhöhung des Backvermögens der Kohlenmischung und/oder des Zusatzes an Bindemittel erreicht werden. Zweckmäßig werden das Backvermögen der Kohle und der Bindemittelanteile so eingestellt, daß die Verweilzeit der Formlinge im Temperaturbereich zwischen 350 und 600 C möglichst kurz ist, z.B. 30 min, um die kürzeste Gesamtbehandlungsdauer und damit eine hohe Durchsatzleistung der Verkokungsapparatur zu erhalten.

Im erfindungsgemäßen Verfahren können Formlinge mit stärkerem Back- und Trettovermögen als bisher üblich verkokt und zu einen hochwertigen Formkoks umgewandelt werden. Hierdurch kann einerseits die Zumischquote an nichtbackender Kohle oder an Koks reduziert werden, was häufig erwünscht ist. Andererseits wird Formkoks erzeugt, der in geringerem Maße innere Spannungsrisse aufweist und eine höhere Abriebfestigkeit besitzt, was von entscheidendem Vorteil insbesondere bei seiner Verwendung i-m Hochofen ist.

Für Kohlen mit zu starken Back- und Treibvermögen ist auch nach dem Verfahren gemäß der Erfindung eine Magerung vorteilhaft, da sonst die Behandlungszeiten besonders in derzweiten Stufe zu stark verlängert Werden müssen, was die Anlagenkosten/ind Betriebskosten erhöht und die gesamte Wirtschaftlichkeit verschlechtert. Aufi diesem Grunde sollten derartige Kohlen gemagert

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werden, wobei der Magerungsgrad zur Verkokung nach dem erfindungsgemäßen Verfahren aber geringer sein kann, als bei den bisher bekannten Verfahren. Diese Magerung kann durch Zumischung einer nicht- oder schwachbackenden Kohle oder von Koks unterschiedlicher Art und Herkunft zum Brikettiergut erreicht werden. Häufig stehen aber geeignete Kohlen nicht zur Verfügung und oft ist es lästig und weniger wirtschaftlich, zusätzlich in eine r getrennten Anlage Koks für Ma ge rungs zwecke herzustellen. In solchen Fällen kann es vorteilhaft sein, bei der Erzeugung von Hochofenkoks dem Brikettiergemisch Feinerze und/oder Kalk vor der Verformung zuzugeben. Diese sind ohnehin dem Hochofen aufzugeben und können also schon in den Koks eingebunden sein. Sie dämpfen bei der Verkokung der Formlinge das Back-und Treibvermögen stärker, als nichtbackende Kohle oder Koks es vermögen. Das Aufheizen in drei Stufen gemäß der Erfindung ist auch bei Formungen mit mäßigem Back- und Treibvermögen von Nutzen, die auch nach bekannten Verfahren verkokt werden könnten. In diesen Fällen können die Behanfllungstemperaturen an der oberen Grenze der erfindungsgemäßen Bereiche gehalten und die Behandlungszeiten verkürzt werden, so daß ein Formkoks mit höherer Abriebfestigkeit und geringerer Empfindlichkeit gegen das Zersplittern entsteht, als er bei bisher bekannten Verfahren gewonnen werden kann.

Das schockartige Aufheizen der Formlinge in degfersten Stufe von einer Brikettier-Temperatur von ca. 80 C bei pechgebundenen Briketts oder von einer ähnlichen Temperatur bei Pellets nach ihrer Trocknung darf nicht zu lang ausgedehnt werden. Es soll nur eine äußere Schicht von 1-3 mm Stärke schnell über den plastischen Bereich gebracht und wieder verfestigt werden. Erfaßt das stürmische Aufheizen auch tiefere Schichten, so kann es zur Bildung von stärkeren Poren und Blasen und zum Aufsplittern der Formlinge führen. Das schockartige Aufheizen soll deshalb in einer Zeitspanne von 2-5 Min. erfolgen, wobei die geringe Zeit einerseits für höhere Temperaturen des Wärmeträgers and andererseits für stärker bafekende blähende Formlinge gilt.

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Als feinkörniger Wärmeträger wird vorzugsweise Sand einer Körnung von 0, 2 - 2 mm , beispielsweise zwischen 0, 5 und 1,0 mm verwendet. Andere bekannte Aufheizmedien, wie Sillimanit, Konrund, Koke oder dgl. sind brauchbar.

Das erfindungsgemäle Verfahren wird vorzugsweise im Drehrohrofen ausgeführt. Das schockartige Aufhdzen der Formlinge erfolgt zweckmäßig im Gleichstrom mit dem Wärmeträger, der gemeinsam mit den Formungen einer Drehtrommel aufgegeben wird. Die zweite langsame Aufhdzung und vorsichtige Behandlung der Formlinge wird dagegen vorteilhaft im Gegenstrom zum Wärmeträger durchgeführt, zweckmäßig in einem mit Einbauten ausgestatteten Drehrohrofen gemäß der Patentanmeldung M 75 578 IVa/3lbl P 15 83 472. 7) Auch für die dritte Aufheizstufe, in der die Formlinge nachentgast werden, eignet sich besonders ein solches Drehrohr mit Gqjenstromführung der Wärmeträger.

Alle 3 Aufheizstufen können in einem einzigen Drehrohr vereinigt we rden. Es ist aber insbesondere für größere Anlagen vonVorteil, die dritte Aufheizstufe mit der Nachentgasung in einem gesonderten Drehrohr auszuführen oder für jede der drei Stufen ein gesondertes Drehrohr vorzusehen.

Zur Ausführung der erfindungsgemäßen dreistufigen Erhitzung^önnen die Formlinge auch auf einem horizontalen oder schrägen Rost vorwärts bewegt und ihre Schicht durch herabfließende Wärmeträger im Querstrom durchdrungen werden. Dabei können die Formlinge durch entsprechende Festlegung der Temperaturen und Mengen der Wärmeträger in einzelnen Abschnitten der gesamten Rostlänge erfi^ffungsgemäß in den drei Aufheizstufen verkokt und nachengast werden. Auch ein kontinuierlich oder periodisch aufgewirbeltes Bett von Sand, Koks oder ähnlichem Material ist für die erste Aufheizstufe geeignet.

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Grundsätzlich kann die erfindungsgemäße Aufheizung in allen drei Stufen oder nur in einer oder in zwei Stufen auch in einem Schachtofen mit heißen, inerten Gasen durchgeführt werden. Diese Arbeitsweise verlangt aber höheren Aufwand, ist schwieriger zu Überwachen und führt nicht zu Formkoks einheitlich guter Qualität. Deshalb wird die Verkokung gemäß der Erfindung vorzugSMe-ise auf die Behandlung mit ^feinkörnigen Wärfiaeträgern abgestellt.

Das Verfahren sei anhand eines Beispiels in Verbindung mit Abb. 1 näher erläutert. In Abb. 1 stellt 1 das Drehrohr für die Behandlung der Briketts in der ersten Stufe und 2 das Drehrohr für die Behandlung der Briketts in der zweiten und dritten Stufe dar. 1000 kg Briketts stündlich mit einer Temperatur von 80 werden durch die Leitung 3 und 3000 kg Sand stündlich mit einer Temperatur von 550 C werden gleichzeitig durch die Leitung 4 in das Drehrohr 1 eingeführt und im Gleichstrom miteinander im Zeitraum von 2 Minuten durch das Drehrohr geführt. Bei dieser Gleichstrombehandlung kommen die Briketts an der Oberfläche schnell auf eine Temperatur ähnlich der Sandtemperatur, wobei Briketts nur oberflächlich verkoken, während sie im Kern nur langsam erhitzt werden und plastisch bleiben, Eine Mantelzone des einzelnen Briketts von 2-3 mm Stärke erhärtet durch die Verkokung, so daß die Briketts die anschließende Behandlung gut vertragen.

Das Gemisch von Briketts und Sand wird über eine Schurre 5 vom Drehrohr in das Drehrohr 2 übergeführt. Unmittelbar nach Einlauf in das Drehrohr wird das Gemisch durch Siebeinbauten voneinander getrennt. Die Briketts werden durch das Drehrohr 2 zum anderen Ende ge -iördert, während der abgesiebte Sand sofort durch die Leitung 7 das Drehrohr 2 verläßt. Dem Drehrohr 2 werden durch die Leitung 6 1250 kg Sand von 900° aufgegeben, und im Gegenstrom zu den Briketts durch die gesamte Länge des Drehrohres ge-

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leitet. Ferner werden durch die Leitung 8 2500 kg Sand einer Temperaturlage von 500 in das Drehrohr eingebracht und durch ein zentral angeordnetes Lanzenrohr 9 etwa bis in die Mitte des Drehrohres 2 eingeblasen.

Die dem Drehrohr 2 aufgegebenen Briketts werden im Gegenstrom turn Sand aufgeheizt und in der ersten Hälfte des Drehrohres durch eine Sandmischung aus den Leitungen 6 und 8 mit einer Mischtemperatur von anfänglich 500° behandelt. Der Sand kühlt sich hierbei bis zum Drehrohrende des Briketteintrittes auf 400° ab und verläßt das Drehrohr 2 ebenfalls durch die Leitung 7. Die Brikettes werden durch den Sand langsam und stetig aufgeheizt und haben in der Mitte des Drehrohres eine Temperatur an ihrer Oberfläche von 520° und im Innern von 480 angenommen. Die Kohle kann bei dieser Behandlung im plastischen Zustand langsam in einem Zeitraum von 40 Minuten entgasen, ohne daß unerwünschte Bläh-Treib- oder Rißerscheinungen auftreten.

In der zweiten Hälfte des Drehrohres wird die Verkokung der Briketts im Gegenstrom zum Sand in einem weiteren Zeitraum von 60 Minuten zu Ende geführt. Der Sand kühlt sich hierbei von seiner Eintrittstemperatur 900° auf 550° ab und mischt sich inder Mitte des Drehrohres mit dem durch die Lanze zugeführten Sand. Hierbei stellt sich die Mischtemperatur von 520 ein. Die Briketts erigasen langsam und stetig. 700 kg Koks mit einer Temperatur von von 850° werden stündlich durch die Leitung 10 aus dem Drehrohr abgeführt und anschließend gekühlt. Der bei 7 abgeführte Sand wird zum Teil auf die Temperatur von 900° erhitzt und wiederum auf die Leitungen 3,6 und 8 unter entsprechender Zumischung von weniger erhitztem Sand aufgeteilt. Die entstehenden Dämpfe und Gase werden durch die Leitung 11 abgeführt.

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Claims (3)

Patentansprüche

1.)/ Verfahren zur kontinuierlichen Erzeugung von metallurgischem Formkoks durch Verkoken von Formungen, die aus gemahlener Steinkohle, welcher Feinkoks oder Mineralien beigemischt sein können, und einem Bindemittel durch Pelletieren oder Brikettieren hergestellt sind, mittels eines feinkörnigen heißen Wärmeträgers, dadurch gekennzeichnet, daß die Formlinge in einer ersten Stufe binnen 2 bis 5 Minuten mit einem auf 500 bis 600° erhitzten Wärmeträmträger im Gleichstrom behandelt, danach in einer zweiten Stufe binnen 30 bis 90 Minuten im Gegenstrom ode Querstrom mit einem Wärmeträger einer Temperaturlage von anfangs 400 bis 500°C bis auf 500 bis 600° steigend und schließlich in einer dritten Stufe ebenfalls im Gegenstrom oder Querstrom mit einem Wärmeträger einer Temperaturlage von anfangs 550 bis 650 bis auf 850 bis 1000 C steigend behandelt werden.

2.) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Wärmeträger Sand verwendet wird.

3.) Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewichtsverhältnis von Wärmeträger zu Formungen in der ersten Stufe 2 : 1 bis 4;1, in der zweiten Stufe 3 : 1 bis 6 : 1 und in der dritten Stufe 1 : 1 bis 2 : 1 beträgt,

4,} Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß Porosität und die Porengröße der erzeugten Formlinge den Eigenschaften des eingesetzten Brikettiergemisches angepaßt und auf den für metallurgischen Formkoks optimalen Wert eingestellt werden, indem die Behandlungsdauer und/ oder die obere Grenztemperatur des Wärmeträgers in der zweiten Stufe verändert werden, wobei die kürzere Behandfcnngsdauer und die höhere obere Grenztemperatur eine höhere Porosität und größere Porenweite bewirken.

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