EP0042114A2 - Verfahren zur Herstellung von Einsatzkohlemischungen für Kokereien - Google Patents

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EP0042114A2
EP0042114A2 EP81104309A EP81104309A EP0042114A2 EP 0042114 A2 EP0042114 A2 EP 0042114A2 EP 81104309 A EP81104309 A EP 81104309A EP 81104309 A EP81104309 A EP 81104309A EP 0042114 A2 EP0042114 A2 EP 0042114A2
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European Patent Office
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coal
self
propelled
moldings
coals
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EP81104309A
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Inventor
Wilhelm Dr.-Ing. Stewen
Wilhelm Dr.-Ing. Weskamp
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Ruhrkohle AG
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
    • C10B57/00—Other carbonising or coking processes; Features of destructive distillation processes in general
    • C10B57/04—Other carbonising or coking processes; Features of destructive distillation processes in general using charges of special composition

Definitions

  • the invention relates to a process for the production of feed coal mixtures using non-self-propelled coals.
  • coking technology is essentially in two directions. On the one hand, the coke quality should be improved. On the other hand, the range of carbons is to be enlarged. The latter direction of development is attributable to the effort to include the fine grain content of coal in the coking process.
  • the coking coal Before use in the coking plant, the coking coal is typically ground to a grain size between 0.5-10 mm with a proportion of 30% to 35% smaller than 0.5 mm and 80% to 85% smaller than 3 mm or from correspondingly fine-grained products Coal processing mixed. In the past few decades, the proportion of fine grains in raw production has increased significantly. In addition, there were other influences that led to an increase in the fine grain content of the coking coal.
  • the fine grain content of the coking coal exceeds a certain level, then its bulk density decreases and the coking chamber is impaired, because the capacity of the coke oven chamber decreases proportionally to the bulk density. Furthermore, the cooking time is longer because the heat transfer in the bulk is poorer with a reduced bulk density.
  • the maceral group analysis or the volatile constituents of the input coal are decisive for the coke formation capacity.
  • the optimal coke formation capacity can also be represented, for example, as a function of the volatile constituents in the input coal. This leads to the possibilities described in the journal "Glückauf - Anlagenshefte", 4, 1966, page 1/192 for the production of optimal coking coal mixtures by using different coal components, which differ both in the grain size and in the volatile components.
  • the coking of non-self-propelled coals is also known, the coking process is generally adversely affected by the addition of non-self-propelling coal. For this reason, only small amounts of non-self-sufficient coal have so far been able to be added to the coke feed mixtures.
  • the invention has for its object to significantly increase the range of suitable as replacement components for coking coal in a mixture with self-propelled coals.
  • this is achieved in that the self-propelled coal and the non-self-propelled coal are ground separately and the non-self-propelled coal minimally to 150 ° and max. is preheated to 2500 C and compacted into blanks and the blanks of the self-propelled coal are only added on the way to the coke oven, the blending proportion of the blanks not exceeding 60%.
  • the proportion of the mixture is preferably not less than 30%.
  • the non-self-propelled coal is processed separately from the self-propelled coal and brought into such a form that an optimal grain structure and the necessary homogeneous grain distribution can be easily produced, and both components complement each other in such a way that the optimal coke-formation capacity is reliably achieved . Contrary to the reduction in coke quality to be expected from earlier knowledge, the preparation according to the invention of the non-self-sufficient coal and the increase in its coking capacity according to the invention even lead to a significant improvement.
  • the non-self-sufficient coal is compacted using a coal binder.
  • Carbopech residues from coal oil processing and oil refinery residues come into consideration as coal binders.
  • the conventional measuring methods for determining the coke formation capacity fail. As a result, it was not possible to measure the suitability of coal binders via measured coke formation capacity. to conclude its improvement.
  • the coal After adding the coal binder, the coal is fed to a mixer and / or kneader in a further embodiment of the invention.
  • Mixing and kneading should ensure homogeneous distribution of the coal binder in the coal places, ie prevent accumulations and agglomerations.
  • the insert coal After mixing and kneading, the insert coal can be stored easily.
  • the compacting takes place with the production of regular moldings with a jacket or rod shape.
  • the thickness is between 15 and 30 mm.
  • the length to thickness ratio is max. 3: 1 and not less than 1: 1.
  • the drawing shows the exemplary embodiment of a device for producing coal insert mixtures according to the invention.
  • Non-baking coal and coking coal are fed separately in grinders 1 and 2 for grinding.
  • grinders 1 and 2 for grinding.
  • a single mill can also be used if the non-baking coal and the coking coal are fed in one after the other and, as a result, known processing steps can be carried out after the grinding.
  • the ground coking coal is fed from the mill 2 to a bunker 3.
  • the coal can be continuously withdrawn and placed in a Vorerhitzungsstrom 4 from the hopper 3, which it is heated depending on the nature 1500-250 C 0.
  • the coal is preheated with a view to adding warm moldings later. As a result, a high level of mixing is achieved, which leads to better filling of the gap volume occurring in cooperation with the moldings.
  • the Kohlcvorheating system 4, as shown at, 5, can also be bypassed in the event of a fault.
  • heating can be dispensed with if aqueous emulsion is used as the carbon binder.
  • the non-baking coal ground in the mill 1 is conveyed either directly or indirectly via a mixer 6 into a kneader 7.
  • the kneader 7 is used to mix the ground non-baking coal with auxiliary materials.
  • small portions of the self-propelled coking coal have been branched off into the transport stream of the non-self-propelling coal.
  • the proportion of branched off self-sustaining coking coal is max. 30% and serves to replace the missing baking capacity of the non-self-sufficient component.
  • the auxiliaries can either be introduced into the kneader 7 in solid form or be added in liquid form.
  • the solid auxiliary substances are optionally ground in a further mill 8 before they meet the coal.
  • the coal After leaving the kneader 7, which is a homogenization, i.e. ensures uniform distribution of the auxiliary materials in the feed coal, the coal reaches a bunker 9.
  • the mixture can be withdrawn continuously from the bunker 9 into a preheating system 10.
  • water In the preheating system 10, water is expelled, which is a hindrance to a subsequent compaction process.
  • the water contrary to conventional compacting technology, the water is not regarded as a binding agent but as a separating liquid which interferes with the compression process. If the feed material has a sufficient degree of drying with regard to later compacting, the preheating system 10, as shown at 11, can also be bypassed.
  • the non-self-propelled charcoal then enters a compactor 15 either via a mixer 12 or a double cross-type mixer 13 with a kneader 14 connected downstream.
  • the compactor 15 is a double-roller press or an extruder.
  • the double-roll press produces almond-shaped or rod-shaped moldings, the thickness of which is between 15 and 30 mm, depending on the material to be used.
  • the length to width ratio is max. 3: 1 and is not less than 1: 1.
  • the auxiliary substances provided in liquid form can optionally be sprayed on.
  • the heating-up station 16 is preceded by a heating system 17 when the auxiliary materials, in particular residues, are solid in the initial state.
  • the injection is preferably carried out in a freely falling coal stream in a closed container.
  • the compactor 15 can also be bypassed, as shown at 18, 19 and 20.
  • the insert coal can be fed to a separate spray station 21, double cross mixer 22 and kneader 23 and then placed in coke ovens 24.
  • All of the feed coal streams coming from the separate processing of the non-self-sustaining coal are combined and mixed with the refilled, self-sustaining coal before entering the coke ovens 24.
  • the coal coming through the spray station 21 is mixed with the self-moving coal before entering the mixer 23 and kneader 22.
  • the system according to the invention is particularly suitable for the preparation of various insert cabbage components. This involves separate grinding and the combination of preheating and compact turned off. The combination of preheating and compacting leads to the highest efficiency in the conditioning of the feed mixtures.
  • the highly pronounced bloating ability of the moldings compared to the surrounding self-sufficient fine coal is considered essential for increasing the coke quality.
  • the system according to the invention enables the coal preparation to be optimized specifically for each type of coal. This makes the coking process trouble-free and significantly improves the coke's characteristic values.
  • the system allows different procedural steps to follow one another and to be able to bypass them. As a result, the strength of the moldings required for the desired coke quality can be achieved with the least effort.
  • the plant according to the invention enables the use of a wide range of coal types.
  • the compacting of the non-self-sustaining coals produces moldings with special pyrolytic activities, which give rise to swelling at the contact points formed during the coking process. A comparable effect is created by preheating the carbons to up to 250 ° C. Both process steps complement each other in a special way.
  • the proportion of moldings in the mixture with self-propelled coal does not exceed 60%. This also applies to the proportion of all moldings in the mixture. Compacting the self-launching coal should be avoided if possible.
  • the proportion of moldings in the mixture according to the invention leads to a significant increase in the bulk density which favors the coking process and a substantial increase in the Productivity in horizontal chamber coking.
  • the strength of the coke is largely determined by the strength of the moldings. The strength values are explained below using tests with almond-shaped moldings (length 32 mm, width 14 mm) and rod shape (length 52 mm. Width 15 mm).
  • M 10 and M 40 values indicate the abrasion resistance of coal.
  • a so-called micum drum serves as the test device.Bci during the movement of the test drum creates abrasion which remains after sieving the test material over a perforated plate as sieve residue.
  • M 10 is the sieve residue fraction below 10 mm
  • M 40 is the sieve residue fraction above 40 mm.
  • the improvements in the abrasion M 10 of the coke are analogous to the compressive strengths of the moldings, the higher the strength of the moldings, the greater the quality improvement of the coke.
  • the compressive strength of the moldings is considerably greater and there is a serious improvement in the M 10 value of the coke.
  • the improvement in the M 10 values following the strength of the moldings is attributed to the fact that, with the strength of the moldings, the internal gas pressure in the pyrolysis of the briquetted inhalation mixtures is responsible for the expansion and has a decisive influence on the product.
  • oils 1 - 4 are residual oils from Rohol refining.

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Abstract

Nach der Erfindung wird die Palette der als Ersatzkomponenten für Kokoskohle geeigneten Kohlen in Mischung mit selbstgängigen Kohlen wesentlich vergrössert. Im einzelnen geschieht das durch getrenntes Aufmahlen der nicht selbstgängigen Kohlen und selbstgängigen Kohlen, vor Erhitzen der nicht selbstgängigen Kohlen minimal auf 150°C und maximal auf 250°C und Kompaktieren der nicht selbstgängigen Kohlen zu Formlängen. Die Formlängen werden erst auf den Weg in den Koksofen der selbstgängigen Kohle zugemischt, wobei der Mischungsanteil der Formlänge nicht mehr als 60% beträgt.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Einsatzkohlenmischungen unter Verwendung nicht selbstgängiger Kohlen.
  • Die kokereitechnische Entwicklung geht im wesentlichen in zwei Richtungen. Einerseits soll die Koksqualität verbessert werden. Andererseits soll die Palette der Einsatzkohlen vergrößert werden. Letzterer Entwicklungsrichtung ist das Bemühen zuzurechnen, den Feinkornanteil von Kohle mit in den Verkokungsvorgang einzubeziehen. Die Kokskohle wird vor dem Einsatz in der Kokerei typischerweise auf eine Korngröße zwischen 0,5 - 10 mm mit einem Anteil von 30 % bis 35 % kleiner 0,5 mm und 80 % bis 85 % kleiner 3 mm gemahlen oder aus entsprechend feinkörnigen Produkten der Kohleaufbereitung gemischt. In den letzten Jahrzehnten nahm der Feinkornanteil in der Rohförderung deutlich zu. Dazu kamen weitere Einflüsse, die zu einem steigenden Feinstkorngehalt der Kokskohle führten. Übersteigt der Feinstkorngehalt der Kokskohle ein bestimmtes Maß, so nimmt ihre Schüttdichte ab und es kommt zu einer Beeinträchtigung der Verkokungsicistung, denn das Fassungsvermögen der Koksofenkammer vermindert sich proportional zur Schüttdichte. Ferner wird die Garungszeit länger, weil der Wärmeübergang bei verringerter Schüttdichte in der Schüttung schlechter ist.
  • Es ist bekannt, dem dadurch entgegenzuwirken, daß ein Teil der. Einsatzkohle durch Agglomeration vergröbert wird. Vorzugsweise sollen dazu Sichterstaub, Flotationskonzentrat und evtl. Rohschlamm verwendet werden. Diese Technologie schloß in langfristiger Konzeption eine thermische Trocknung von Aufbereitungsprodukten und sich eine daran sofort anschließende Agglomeration ein.
  • Beiden Entwicklungsrichtungen kann der Vorschlag dienen, den Körnungsaufbau der Einsatzkohle durch Mischung unterschiedlich aufgemahlener Kohlen zu beeinflussen. Dabei zeigt sich, daß es einen optimalen Körnungsaufbau gibt.
  • Neben dem Körnungsaufbau ist die Mazeralgruppenanalyse bzw. sind die flüchtigen Bestandteile der Einsatzkohle für das Koksbildungsvermögen maßgebend. D.h. das optimale Koksbildungsvermögen läßt sich z.B., auch als Funktion des Gehaltes der Einsatzkohle an flüchtigen Bestandteilen darstellen. Das führt zu dem in der Zeitschrift "Glückauf - Forschungshefte", 4, 1966, Seite 1/192 beschriebenen Möglichkeiten zur Herstellung optimaler Kokskohlenmischungen durch Einsatz unterschiedlicher Kohlenkomponenten, die sich sowohl in der Körnung als auch in den flüchtigen Bestandteilen unterscheiden. Zwar ist auch die Verkokung von nicht selbstgängigen Kohlen bekannt, jedoch wird der Verkokungsvorgang durch Beimengung nicht selbstgängiger Kohle in der Regel stark nachteilig beeinflußt. Aus diesem Grund konnten bisher immer nur geringe Anteile nicht selbstgängiger Kohle den Kokseinsatzmischungen zugesetzt werden.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Palette der als Ersatzkomponenten für Kokskohle geeigneten Kohlen in Mischung mit selbstgängigen Kohlen wesentlich zu vergrößern.
  • Nach der Erfindung wird das dadurch erreicht, daß die selbstgängige Kohle und die nicht selbstgängige Kohle getrennt aufgemahlen werden und die nicht selbstgängige Kohle minimal auf 150° und max. auf 2500 C vorerhitzt und zu Formlingen kompaktiert wird und die Formlinge der selbstgängigen Kohle erst auf dem Weg in den Koksofen zugemischt werden, wobei der Mischungsanteil der Formlinge nicht mehr als 60 % beträgt. Vorzugsweise ist der Mischungsanteil nicht kleiner als 30 %. Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die nicht selbstgängige Kohle separat von der selbstgängigen Kohle aufbereitet und in eine derartige Form gebracht, daß ein optimaler Kornaufbau und die notwendige homogene Kornverteilung leicht herstellbar sind, und sich beide Komponenten.derart ergänzen, daß das optimale Koksbildungsvermögen sicher erreicht wird. Entgegen der nach früherer Kenntnis zu erwartenden Verringerung der Koksqualität tritt durch das erfindungsgemäße Vorbereiten der nicht selbstgängigen Kohle und der erfindungsgemäßen Anhebung ihrer Kokungsfähigkeit sogar eine deutliche Verbesserung ein.
  • In der Regel erfolgt das Kompaktieren der nicht selbstgängigen Kohle unter Verwendung eines Kohlebinders. Als Kohlebinder kommen Carbopech, Rückstände aus der Kohle- ölsaufbereitung und Ölraffinerie-Rückstände in Betracht. Bei Verwendung dieser Kohlebinder versagen die herkömmlichen Meßmethoden zur Bestimmung des Koksbildungsvermögens. Dadurch war es nicht möglich, über gemessenes Koksbildungsvermögen auf die Eignung von Kohlebindern. zu dessen Verbesserung zu schließen.
  • Nach Zugabe des Kohlebinders wird die Kohle in weiterer Ausbildung der Erfindung einem Mischer und/oder Kneter zugeführt. Das Mischen und Kneten soll eine homogene Verteilung des Kohlebinders in der Einsatzkohle sicherstellen, d.h. Häufungen und Agglomerationen verhindern. Nach Mischen und Kneten ist die Einsatzkohle ohne weiteres lagerfähig.
  • Nach der Erfindung erfolgt das Kompaktieren unter Herstellung regelmäßiger Formlinge mit Mantel- oder Stäbchenform. Die Dicke beträgt zwischen 15 und 30 mm. Das Verhältnis Länge zu Dicke beträgt max. 3 : 1 und unterschreitet 1 : 1 nicht.
  • In der Zeichnung ist das Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung zur Herstellung erfindungsgemäßer Kohleneinsatzmischungen dargestellt.
  • Nichtbackende Kohle und Kokskohle werden getrennt voneinander in Mühlen 1 und 2 zur Aufmahlung aufgegeben. Anstelle der beiden separaten Mühlen 1 und 2 kann auch eine einzelne Mühle benutzt werden, wenn die nichtbakkende Kohle und die Kokskohle nacheinander aufgegeben werden und sich dadurch nach der Aufmahlung bekannten Weiterverarbeitungsschritten zuleiten lassen.
  • Von der Mühle 2 wird die aufgemahlene Kokskohle einem Bunker 3 zugeführt. Aus dem Bunker 3 kann die Kohle kontinuierlich abgezogen und in eine Vorerhitzungsanlage 4 gegeben werden, der sie je nach Beschaffenheit zwischen 1500 und 2500 C erwärmt wird. Die Kohlevorerhitzung erfolgt im Hinblick auf eine spätere Beimischung warmer Formlinge. Dadurch wird eine hohe Vermischungsfähigkeit erreicht, die zu einer besseren Ausfüllung des im Zusammenwirken mit den Formlingen auftretenden Lükkenvolumens führt.
  • Wahlweise kann die Kohlcvorerhitzungsanlage 4, wie bei ,5 dargestellt, im Störungsfall auch umfahren werden. Außerdem kann auf eine Erwärmung verzichtet werden, wenn wassrige Emulsion als Kohlebinder verwendet wird.
  • Die in der Mühle 1 aufgemahlene nichtbackende Kohle wird wahlweise unmittelbar oder mittelbar über einen Mischer 6 in einen Kneter 7 gefördert. Der Kneter 7 dient der Vermischung der aufgemahlenen nichtbackenden Einsatzkohle mit Hilfsstoffen. Bei mittelbarer Zuführung der Einsatzkohle durch den Mischer 6 hindurch sind geringe Anteile der selbstgängigen Kokskohle in den Transportstrom der nicht selbstgängigen Kohle abgezweigt worden. Der Anteil abgezweigter selbstgängiger Kokskohle beträgt max. 30 % und dient dazu, fehlendes Backvermögen der nicht selbstgängigen Komponente zu ersetzen.
  • Die Hilfsstoffe können entweder in fester Form in den Kneter 7 eingegeben oder flüssig aufgegeben werden. Die festen Hilfsstoffe werden vor dem Zusammentreffen mit der Einsatzkohle wahlweise in einer weiteren Mühle 8 aufgemahlen.
  • Nach Verlassen des Kneters 7, der eine Homogenisierung, d.h. gleichmäßige Verteilung der Hilfsstoffe in der Einsatzkohle gewährleistet, gelangt die Kohle in einen Bunker 9. Aus dem Bunker 9 kann das Gemisch kontinuierlich in eine Vorerhitzungsanlage 10 abgezogen werden. In der Vorerhitzungsanlage 10 wird Wasser ausgetrieben, das einem nachfolgenden Kompaktierungsvorgang hinderlich ist. Nach der Erfindung wird das Wasser entgegen üblicher Kompaktierungstechnj.k nicht als Bindungsmittel sondern als Trennflüssigkeit angesehen, die den Verdichtungsvorgang stört. Bei einem im Hinblick auf spätere Kompaktierung ausreichendem Trocknungsgrad des Einsatzgutes kann die Vorc'rhitzungsanlage 10, wie bei 11 dargestellt, auch umfahren werden.
  • Die nicht selbstgängige Einsatzkohle gelangt dann wahlweise über einen Mischer 12 oder einen Doppelkreuzschlagmischer 13 mit nachgeschaltetem Kneter 14 in einen Kompaktor 15. Bei dem Kompaktor 15 handelt es sich um eine Doppelwalzenpresse oder einen Extruder. Mit der Doppelwalzenpresse werden mandelförmige oder stäbchenförmige Formlinge erzeugt, deren Dicke je nach Einsatzgut zwischen 15 und 30 mm liegt. Das Verhältnis Länge zu Breite beträgt max. 3 : 1 und ist nicht kleiner als 1 : 1.
  • Vor Eintreten in den Doppelkreuzschlagmischer 13 können die in flüssiger Form vorgesehenen Hilfsstoffe wahlweise aufgedüst werden. Zur Herstellung des flüssigen Aggregatzustandes ist der Aufdüsungsstation 16 eine Aufheizanlage 17 vorgeschaltet, wenn die Hilfsstoffe insbesondere Rückstände, im Ausgangszustand fest sind. Die Aufdüsung erfolgt vorzugsweise in einen frei fallenden Kohlestrom in geschlossenem Behälter. Wahlweise läßt sich der Kompaktor 15 auch, wie bei 18, 19 und 20 dargestellt, auch umfahren. Bei 18 kann die Einsatzkohle einer separaten Sprühstation 21, Doppelkreuzschlagmischer 22 und Kneter 23 zugeführt werden und danach in Koksöfen 24 gegeben werden.
  • Alle aus der separaten Aufbereitung der nicht selbstgängigen Kohle kommenden Einsatzkohlenströme werden vor Eintritt in die Koksöfen 24 mit der aufgcmahlcncn, selbstgängigcn Kohle zusammengeführt und vermischt. Die über die Sprühstation 21 kommende Kohle wird vor Eintreten in Mischer 23 und Kneter 22 mit der selbstgängigen Kohle vermischt. Die erfindungsgonäße Anlage ist zur Vorbereitung verschiedener Einsatzkohlcn-KomponGntcn besonders geeignet. Dabei wird auf eine separate Aufmahlung und die Kombination von Vorerhitzung und Kompakticrung abgestellt. Die Kombination von Vorerhitzung und Kompaktierung führt zu höchstem Wirkungsgrad der Konditionierung der Einsatzmischungen.
  • Als wesentlich für die Erhöhung der Koksqualität wird das stark ausgeprägte Blähvermögen der Formlinge gegenüber der umgebenden selbstgängigen Feinkohle angesehen. Die erfindungsgemäße Anlage ermöglicht eine für jede Kohlenart spezifische Optimierung der Kohlenvorbereitung. Dadurch wird der Verkokungsablauf störungsfrei und entstehen deutlich verbesserte Kennwerte der Kokse. Die Anlage erlaubt es, verschiedene Verfahrehsschritte aufeinander folgen zu lassen und umgehen zu können. Dadurch läßt sich jeweils mit geringstem Aufwand die für die angestrebte Koksqualität notwendige Festigkeit der Formlinge erzielen. Neben der Verbesserung der Kokungseigenschaften ermöglicht die erfindungsgemäße Anlage die Verwendung eines breiten Spektrums von Kohlenarten. Durch die Kompaktierung der nicht selbstgängigen Kohlen werden Formlinge mit besonderen pyrolytischen Aktivitäten erzeugt, die durch Bläherscheinungen zu formierten Kontaktstellen während des Verkokungsprozesses Anlaß geben. Ein vergleichbarer Effekt wird durch die Vorerhitzung der Einsatzkohlen auf bis 250° C erzeugt. Beide Verfahrensschritte ergänzen sich in besonderer Weise.
  • Im Ausführungsbcispiel übersteigt der Anteil der Formlinge in der Mischung mit selbstgängiger Kohle nicht 60 %. Das gilt auch für den Anteil aller Formlinge in der Mischung. Eine Kompaktierung der solbstgängigen Kohle soll nach Möglichkeit entfallen. Der erfindungsgemäße Anteil von Formlingen in der Mischung führt zu einer deutlichen Schüttgcwichtscrhöhung die den Verkokungsprozeß begünstigt und eine wesentliche Erhöhung der Produktivität in der Horizontalkammerverkokung bewirkt.
  • Die Festigkeit der Kokse wird maßgeblich durch die Festigkeit der Formlinge bestimmt. Nachfolgend werden Festigkeitswerte anhand von Versuchen mit mandelförmige Formlingen (Länge 32 mm, Breite 14 mm) und Stäbchenform (Länge 52 mm. Breite 15 mm) erläutert.
  • In den Erläuterungen wird Bezug auf M10 und M 40- Werte genommen. Die M 10 und M 40 -Werte kennzeichnen die Abriebfestigkeit von Stückkohle. Als Prüfeinrichtung dient eine sogenannte Micumtrommel.Bci der Drchbewegung der Prüftrommel entsteht Abrieb, der nach Ausschütten des Prüfgutes über ein Lochblech als Siebrückstand verbleibt. M 10 ist der Siebrückstandsanteil unter 10 mm, M 40 der Siebrückstandsanteil über 40 mm.
  • Die Verbesserungen im Abrieb M 10 des Kokses verlaufen analog den Druckfestigkeiten der Formlinge, je höher die Festigkeit der Formlinge ist, desto größer ist die Qualitätsverbesserung der Kokse. Bei den kaltverprcßten Stäbchen und Mandeln tritt eine deutliche Erhöhung der Druckfestigkeit und entsprechende und erkennbare Verbesserung im M 10 -Wert ein. Bei heißverpreßten Stäbchen und Mandeln ist die Druckfestigkeit der Formlinge noch erheblich größer und entsteht eine gravierende M 10-Wert- verbesserung der Kokse. Die der Festigkeit der Formlinge folgende Verbesserung der M 10-Werte" wird darauf zurückgeführt, daß mit der Festigkeit der Formlinge der Inncngasdruck bei der pyrolyse der tcilbrikettierten Einsatamischungen für das Blähvcrhaltcn verantwortlich ist und entscheidenden Einfluß auf das Produkt besitzt.
  • Einzelheiten sind der nachfolgenden Tabelle zu entnehmen. In dieser Tabelle sind die Öle 1 - 4 Rückstandsöle aus der Rohol-Raffinierung.

Claims (5)

1. Herstellung von Einsatzkohlenmischungen für hokereien unter Verwendung nicht selbstgängiger Kohle, dadurch gekennzeichnet, daß selbstgängige Kohlen und nicht selbstgängige Kohlen getrennt aufgemahlen werden und die nicht selbstgängige Kohle maximal auf 250° C und min. auf 150° C vorerhitzt und zu Formlingcn kompaktiert wird und die Formlinge der selbstgängigen Kohle auf dem Weg in den Koksofen (24) zugemischt werden, wobei der Mischungsanteil der Formlinge nicht mehr als 60 % beträgt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Verwendung von Carbopech, Öl-Raffinerie-Rückständcn oder Rückständen aus der Kohlcölaufberaotung als Kohlebinder zum Kompaktieren wobei die Kohle nach Zugabe des Kohlebinders einem Mischer (14, 23) und/oder Kneter (13, 22) zugeführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch die Herstellung regelmäßiger Formlinge beim Kompaktieren mit Mandcl-oder Stäbchenform.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge zur Dicke der Formlinge das Verhältnis 3 : 1 nicht überschreitet und 1 : 1 nicht unterschreitet.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß zum Kompaktieren eine an sich bekannte Walzenpresse verwendet wird.
EP81104309A 1980-06-16 1981-06-04 Verfahren zur Herstellung von Einsatzkohlemischungen für Kokereien Withdrawn EP0042114A3 (de)

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DE19803022604 DE3022604A1 (de) 1980-06-16 1980-06-16 Verfahren zur herstellung von einsatzkohlenmischungen fuer kokereien
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