RU2445342C1 - Способ подготовки угольной шихты к коксованию - Google Patents
Способ подготовки угольной шихты к коксованию Download PDFInfo
- Publication number
- RU2445342C1 RU2445342C1 RU2010154541/05A RU2010154541A RU2445342C1 RU 2445342 C1 RU2445342 C1 RU 2445342C1 RU 2010154541/05 A RU2010154541/05 A RU 2010154541/05A RU 2010154541 A RU2010154541 A RU 2010154541A RU 2445342 C1 RU2445342 C1 RU 2445342C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- coke
- coal
- charge
- lean
- tar pitch
- Prior art date
Links
Landscapes
- Coke Industry (AREA)
Abstract
Изобретение относится к коксохимическому производству, в частности к технологии подготовки угольной шихты для получения кокса. Способ включает дробление и перемешивание газового, жирного, коксового, отощенного спекающегося углей и введение органической добавки - каменноугольного пека. Каменноугольный пек гранулированный вводят в шихту после измельчения и перемешивания углей всех марок и подвергают дополнительному перемешиванию путем, по меньшей мере, двух перегрузок на перегрузочных станциях по пути подачи шихты в угольную башню коксовой батареи. Каменноугольный пек гранулированный фракции 0,1-10 мм вводят в шихту путем его равномерного распределения по поверхности ленточного конвейера, загружаемого впоследствии измельченными и перемешанными углями всех марок. Угли, входящие в состав шихты, дробят до помола от 0 до 3,0 мм при помощи молотковых дробилок и подвергают последующей пневмосепарации в кипящем слое с отделением от измельченной смеси углей фракции более 3 мм и ее возврату на повторное дробление. Техническим результатом изобретения является создание шихты для получения кокса предполагаемого состава с повышенными качественными показателями и повышенными механическими свойствами. 2 з.п. ф-лы, 2 табл.
Description
Изобретение относится к коксохимическому производству, в частности к технологии подготовки угольной шихты для получения кокса.
Известен способ приготовления шихты (см. а.с. SU1703674 А1, кл. С10В 57/04), включающий введение в шихту, состоящую из газовых, жирных, коксовых и отощенно-спекающихся углей, спекающей добавки - остатки процесса термообработки сернистых гудронов в присутствии железорудного концентрата при следующем соотношении компонентов мас.%:
| спекающаяся добавка (СД) | 2,0-4,0 |
| газовые угли (Г) | 45,0-55,0 |
| жирные угли (Ж) | 17,0-25,0 |
| коксовые угли (К) | 10,0-15,0 |
| отощенно-спекающиеся угли (ОС) | остальное |
К недостаткам известного способа можно отнести низкую горячую прочность получаемого кокса, повышенную зольность и увеличенное содержание мелкой фракции кокса 0-25 мм.
Известен способ подготовки шихты к коксованию, при котором для повышения спекаемости угольных шихт в них вводят органические добавки, которые активно участвуют в химических реакциях, улучшают их пластические свойства, генерируя образование необходимых соединений. См. кн. Перспективные направления развития коксохимического производства. Браун Н.В., Глущенко И.М. - М.: Металлургия, 1989 г. стр.196-197. Состав шихты с добавкой каменноугольного пека в зависимости от соотношений других компонентов при проведении опытного коксования представлен по массе следующим образом:
- газовый уголь (Г) от 66,7 в базовой шихте до 33,3;
- отощенный спекающийся уголь (ОС) от 33,3 до 16,7;
- коксовый уголь (К) отсутствовал в базовой шихте и вводился при опытном коксовании от 20,0 до 50,0 мас.ед.;
- каменноугольный пек (КП) отсутствовал в базовой шихте и вводился при опытном коксовании от 5 до 7,5 мас.ед.
При этом свойства шихты изменялись следующим образом:
- выход летучих VDaf, %, от 30,0 в базовой шихте до 31,0 с шихтой, в составе которой был использован каменноугольный пек;
- зольность Ad, %, от 5,4 в базовой шихте до 4,9-6,5 с участием каменноугольного пека;
- индекс вспучивания от 1,5 в базовой шихте до 1,5-4,0 с шихтой, в составе которой был использован каменноугольный пек;
- плотность, кг/м3, - не учитывалась в базовой шихте, а в шихте, в составе которой был использован каменноугольный пек, составляла от 699-725.
Качество кокса, полученного по известной технологии, характеризуется:
- показателем механической прочности М 40 в базовой шихте 48,0, и 70,5-74,6 с шихтой, в составе которой был использован каменноугольный пек;
- показателем истираемости М 10 в базовой шихте 26,0, и 6,0-8,7 с шихтой, в составе которой был использован каменноугольный пек.
К недостаткам известного способа можно отнести низкую коксуемость угольной шихты, сравнительно высокий выход летучих веществ в шихте, пониженный выход валового кокса, что соответственно приводит к снижению холодной и горячей прочности кокса, а также к увеличению его реакционной способности.
К недостаткам, полученной в опытном порядке, угольной шихты и кокса также можно отнести повышенную зольность и увеличенное содержание мелкой фракции кокса 0-25 мм.
Известен способ использования каменноугольного пека в шихтах для коксования, при котором в шихту вводили до 8% пека. См. Кокс и химия 1982 год, №7, авторы: П.Ф.Гуртовник, Ю.А.Ларионов и др. - наиболее близкий аналог. При этом был использован следующий состав шихты в мас.%:
- (Г) газовый уголь 37,7-41,0;
- (Ж) жирный уголь 26,7-29,0;
- (К) коксовый уголь 11,0-12,0;
- (ОС) отощенно-спекающийся уголь 12,0-13,0;
- (Т) тощий уголь 4,6-5,0;
- (Г) газовый уголь 37,7-41,0;
- (Ж) жирный уголь 26,7-29,0;
- (К) коксовый уголь 11,0-12,0;
- (ОС) отощенно-спекающийся уголь 12,0-13,0;
- (Т) тощий уголь 4,6-5,0.
Качество кокса выражалось следующими показателями:
| Добавка пека, % | Качество кокса, % | Структурная прочность, % | ||
| М 25 | М 10 | |||
| 0,0 | 83,7 | 10,8 | 79,1 | |
| 2,0 | 84,7 | 10,6 | 79,8 | |
| 4,0 | 85,9 | 9,2 | 81,9 | |
| 6,0 | 84,9 | 10,0 | 81,6 | |
| 8,0 | 83,5 | 10,7 | 91,1 | |
Из полученных данных видно, что максимальное увеличение показателя механической прочности (М 25) и снижение показателя истираемости (М 10) получено при участии в шихте 4% каменноугольного пека: М 25 увеличился на 2,2% и М 10 уменьшился на 1,6%. При увеличении долевого участия каменноугольного пека увеличилась структурная прочность кокса с 79,1% до 91,1%.
К недостаткам известного способа, несмотря на незначительное положительное влияние каменноугольного пека на холодную прочность, следует отнести низкую коксуемость, сравнительно высокий уровень выхода летучих веществ, низкий выход валового кокса, что в свою очередь приводит к высокой истираемости кокса, низкой холодной и горячей прочности.
Задачей настоящего изобретения является создание технологии получения высококачественного кокса с высокой холодной и горячей прочностью, пониженной зольностью, низким содержанием серы и увеличенным выходом фракции 40-60 мм.
Техническим результатом заявленного изобретения является создание шихты для получения кокса предлагаемого состава с повышенными качественными показателями и повышенными механическими свойствами.
Поставленная задача достигается тем, что из шихты исключают тощие угли, вводят коксовый слабоспекающийся, коксовый отощенный, коксовый + коксовый отощенный угли с общим их содержанием в шихте 30,0-55,0 мас.%, при этом шихта содержит угли следующих марок в указанном соотношении, мас.%:
| газовый жирный (ГЖ) | 8,0-12,0 |
| жирный + газовый жирный (Ж+ГЖ) | 9,0-190 |
| газовый (Г) | 2,0-6,0 |
| отощенный спекающийся + коксовый отощенный (ОС+КО) | 5,0-10,0 |
| коксовый отощенный (КО) | 12,0-20,0 |
| отощенный спекающийся (ОС) | 10,0-14,0 |
| коксовый слабоспекающийся (КС) | 15,0-22,0 |
| коксовый + коксовый отощенный (К+КО) | 4,0-8,0 |
| коксовый (К) | 3,0-7,0 |
| каменноугольный пек гранулированный | 3,0-12,0 |
при этом органическую добавку - каменноугольный пек гранулированный вводят в шихту после измельчения и перемешивания углей всех марок и подвергают дополнительному перемешиванию путем, по меньшей мере, двух перегрузок на перегрузочных станциях на пути подачи шихты в угольную башню коксовой батареи.
Угольную шихту готовят на участке шихтоподачи, где угли, входящие в ее состав, дробят до помола от 0 до 3,0 мм при помощи молотковых дробилок и подвергают последующей сепарации в кипящем слое с отделением от измельченной смеси углей фракции более 3 мм и ее возврату на повторное дробление.
Подачу гранулированного каменноугольного пека фракции 0,1-10 мм в подготовленную шихту осуществляют путем его равномерного распределения по поверхности ленточного конвейера, загружаемого впоследствии измельченными и перемешанными углями всех марок.
Во время прохождения шихты через несколько перегрузочных станций осуществляют равномерное распределение гранулированного каменноугольного пека по объему поступающей в угольную башню шихты. Далее подготовленную шихту загружают в коксовые печи при помощи углезагрузочной машины и осуществляют ее коксование. В дальнейшем операции по получению готового кокса проводят по известной технологии: нагрев и спекание без доступа воздуха до температуры 950-1050°С, выдача кокса, тушение, сортировка и погрузка в вагоны.
Новизной предложенного способа является исключение из шихты тощих углей, введение коксового слабоспекающегося, коксового отощенного, коксового + коксового отощенного углей с общим их содержанием в шихте 30,0-55,0 мас.%, при следующем общем содержании, мас.%:
| газовый жирный (ГЖ) | 8,0-12,0 |
| жирный + газовый жирный (Ж+ГЖ) | 9,0-190 |
| газовый (Г) | 2,0-6,0 |
| отощенный спекающийся + коксовый отощенный (ОС+КО) | 5,0-10,0 |
| коксовый отощенный (КО) | 12,0-20,0 |
| отощенный спекающийся (ОС) | 10,0-14,0 |
| коксовый слабоспекающийся (КС) | 15,0-22,0 |
| коксовый + коксовый отощенный (К+КО) | 4,0-8,0 |
| коксовый (К) | 3,0-7,0 |
| каменноугольный пек гранулированный | 3,0-12,0 |
при этом органическую добавку - каменноугольный пек гранулированный вводят в подготовленную шихту из бункера через дозировочное устройство, которое обеспечивает равномерное распределение гранулированного каменноугольного пека по поверхности ленточного конвейера. Смешивание готовой шихты с каменноугольным пеком осуществляют после отделения пневмосепарации в процессе нескольких перегрузок шихты на перегрузочных станциях.
Во время прохождения шихты через несколько перегрузочных станций осуществляют равномерное распределение гранулированного каменноугольного пека по объему поступающей в угольную башню шихты.
Так, снижение содержания в составе угольной шихты на 8,0-15,0 мас.% газовых углей, снижение содержания дорогостоящих, дефицитных жирных углей на 16-26 мас.%, исключение тощих углей, ввод коксового слабоспекающегося, коксового отощенного, коксового + коксового отощенного углей с общим их содержанием в шихте 30,0-55,0 мас.% в сочетании с вводом гранулированного каменноугольного пека в количестве 3-12,0 мас.% позволяют увеличить холодную и горячую прочностью, снизить содержание золы и серы в готовом коксе, а также увеличить выход фракции 40-60 мм.
Пневмосепарация углей в кипящем слое с возвратом на повторное дробление фракций углей выше 3 мм способствует равномерному измельчению труднодробимых марок углей и предотвращает переизмельчение хорошо дробимых марок углей.
Признаки - ввод гранулированного каменноугольного пека в шихту фракции 0,1-10 мм путем его равномерного распределения по поверхности конвейера, загружаемого впоследствии измельченными и перемешанными марками углей, а также дробление и сепарация, осуществляемые при помощи кипящего слоя шихты, с возвратом крупной фракции углей более 3 мм на повторное дробление - являются дополнительными признаками, способствующими достижению поставленной изобретением задачи.
Согласно проведенным патентно-информационным исследованиям предлагаемый способ является новым, признаки существенными, неочевидными, промышленно осуществимыми и направлены на достижение поставленной изобретением задачи: получения высококачественного кокса с высокой холодной и горячей прочностью, пониженной зольностью, низким содержанием серы и увеличенным выходом фракции 40-60 мм.
Предлагаемый способ осуществляется следующим образом.
В шихту вводят коксовый слабоспекающийся, коксовый отощенный, коксовый + коксовый отощенный угли с общим их содержанием в шихте 30,0-55,0 мас.%, при этом шихта содержит угли следующих марок в указанном соотношении, мас.%:
| газовый жирный (ГЖ) | 8,0-12,0 |
| жирный + газовый жирный (Ж+ГЖ) | 9,0-190 |
| газовый (Г) | 2,0-6,0 |
| отощенный спекающийся + коксовый отощенный (ОС+КО) | 5,0-10,0 |
| коксовый отощенный (КО) | 12,0-20,0 |
| отощенный спекающийся (ОС) | 10,0-14,0 |
| коксовый слабоспекающийся (КС) | 15,0-22,0 |
| коксовый + коксовый отощенный (К+КО) | 4,0-8,0 |
| коксовый (К) | 3,0-7,0 |
| каменноугольный пек гранулированный | 3,0-12,0 |
при этом угли, входящие в состав шихты без гранулированного пека, дробят при помощи молотковых дробилок.
Измельченную угольную шихту подают в отделение пневмосепарации, где осуществляют отделение крупных фракций углей от мелких в аппарате кипящего слоя. При этом фракции углей более 3 мм возвращают на дополнительное дробление. Подачу гранулированного каменноугольного пека в подготовленную шихту осуществляют из бункера через дозировочное устройство, которое обеспечивает равномерное распределение гранулированного каменноугольного пека по поверхности ленточного конвейера. Смешивание готовой шихты с каменноугольным пеком осуществляют после отделения пневмосепарации в процессе нескольких перегрузок на перегрузочных станциях.
Во время перемещения шихты через несколько перегрузочных станций осуществляют равномерное распределение гранулированного каменноугольного пека по объему поступающей в угольную башню шихты. Далее подготовленную шихту загружают в коксовые печи при помощи углезагрузочной машины и осуществляют ее коксование. В дальнейшем операции по получению готового кокса проводят по известной технологии - нагрев и спекание без доступа воздуха при температуре 950-1050°С, выдача кокса, тушение, сортировка и погрузка в вагоны.
Конкретный пример осуществления предлагаемого способа
Шихту для осуществления предлагаемого способа при следующем соотношении компонентов, мас.%:
| газовый жирный уголь (ГЖ) | 11,0 |
| жирный + газовый жирный уголь (Ж+ГЖ) | 9,0 |
| газовый уголь (Г) | 3,0 |
| отощенный спекающийся + коксовый отощенный (ОС+КО) | 7,0 |
| коксовый отощенный (КО) | 17,0 |
| отощенный спекающийся (ОС) | 13,0 |
| коксовый слабоспекающийся (КС) | 19,0 |
| коксовый + коксовый отощенный (К+КО) | 6,0 |
| коксовый (К) | 5,0 |
| каменноугольный пек гранулированный | 10,0 |
со сниженными содержаниями на 8,0-15,0 мас.% газовых углей, снижением дорогостоящих, дефицитных жирных углей на 16-26 мас.%, исключением тощих углей, введением коксового слабоспекающегося, коксового отощенного, коксового + коксового отощенного углей, с общим их содержанием в шихте 30,0-55,0 мас.%, и введением добавки - гранулированного каменноугольного пека в шихту в количестве 3-12,0 мас.% готовят на участке шихтоподачи.
Подготовка шихты осуществлялась по схеме ДИ (дробление избирательное), т.е. дозированную шихту, состоящую из углей выше перечисленных марок, но без каменноугольного пека, дробили при помощи молотковой реверсивной дробилки марки ДМ 1500×1500-1000 до заданного помола (содержания классов от 0 до 3,0 мм), после чего дробленую смесь углей подвергали сепарации в кипящем слое с отделением от нее фракции более 3 мм и возвратом ее в дробилку на повторное дробление.
Каменноугольный гранулированный пек в количестве 10,0 мас.% подавали из бункера (V=335 м3) автодозатором марки 4273 ДН-160 на поверхность ленточного конвейера, транспортирующего готовую шихту (смесь углей). Во время движения шихты по конвейерам с добавленным в нее каменноугольным гранулированным пеком фракцией 0,1-10 мм через несколько перегрузочных станций осуществлялось равномерное дополнительное перемешивание и распределение гранулированного каменноугольного пека по объему поступающей в угольную башню шихты. Далее подготовленную шихту загружали в коксовые печи при помощи углезагрузочной машины и осуществляли ее коксование. В дальнейшем операции по получению готового кокса проводили по известной технологии: нагрев и спекание без доступа воздуха до температуры 950-1050°С, выдача кокса, тушение, сортировка и погрузка в вагоны.
Аналогичным образом проводилось коксование угольной шихты с добавлением пека каменноугольного 3 мас.% и 7 мас.%.
В настоящее время на предприятии на шихту предлагаемого состава разработана конструкторско-технологическая документация, проведены опытные и опытно-промышленные работы по получению кокса и получены положительные результаты (см. таблицу 1).
| Таблица 1 | ||||
| Качественные показатели кокса доменного, полученного по предложенному способу | ||||
| Наименование показателя | Значения, % | Метод испытаний | ||
| Кокс из шихты, с добавкой пека 3% | Кокс из шихты с добавкой пека 7% | Кокс из шихты с добавкой пека 10% | ||
| Влажность, Wr t, % | 3,2 | 2,3 | 3,6 | ГОСТ 27588-91 |
| Зольность Ad, % | 11,3 | 10,5 | 9,9 | ГОСТ 11022-95 |
| Выход летучих веществ Vdaf, % | 0,5 | 0,5 | 0,5 | ГОСТ 6382-2001 |
| Содержание серы Sd, % | 0,45 | 0,37 | 0,38 | ГОСТ 2059-95 |
| Содержание фосфора Pd, % | 0,045 | 0,040 | 0,039 | ГОСТ 1932-93 |
| Механическая прочность, М 25, % | 86,2 | 87,0 | 87,5 | ГОСТ 5953-93 |
| Истираемость М 10, % | 7,7 | 7,2 | 6,6 | ГОСТ 5953-93 |
| CSR, % | 58,4 | 64,4 | 66,9 | ASTM5341 |
| CRI, % | 28,4 | 26,0 | 24,5 | ASTM 5341 |
| Гранулометрический состав, % | ГОСТ 5954.1-91 | |||
| >100 мм | 0,1 | |||
| >80 мм | 8,7 | |||
| 60-80 мм | 17,8 | |||
| 40-60 мм | 44,3 | |||
| 25-40 мм | 25,6 | |||
| <25 мм | 3,5 | |||
Как видно из характеристик полученного кокса, показатели механической прочности возросли до 87,5%, горячей прочности до 66,9%, при этом истираемость снизилась до 6,6%, реакционная способность до 24,5%, также произошло уменьшение содержания золы до 9,9% и серы до 0,38%. Кокс по гранулометрическому составу очень равномерный, практически отсутствуют классы более 80 мм, что очень важно для доменного процесса.
Claims (3)
1. Способ подготовки угольной шихты к коксованию, включающий дробление и перемешивание газового, жирного, коксового, отощенного спекающегося углей и введение органической добавки - каменноугольного пека, отличающийся тем, что в шихту вводят коксовый слабоспекающийся, коксовый отощенный, коксовый +коксовый отощенный угли с общим их содержанием в шихте 30,0-55,0 мас.%, при этом шихта содержит угли следующих марок в указанном соотношении, мас.%:
газовый жирный (ГЖ) 8,0-12,0
жирный + газовый жирный (Ж+ГЖ) 9,0-19,0
газовый (Г) 2,0-6,0
отощенный спекающийся + коксовый отощенный (ОС+КО) 5,0-10,0
коксовый отощенный (КО) 12,0-20,0
отощенный спекающийся (ОС) 10,0-14,0
коксовый слабоспекающийся (КС) 15,0-22,0
коксовый + коксовый отощенный (К+КО) 4,0-8,0
коксовый (К) 3,0-7,0
каменноугольный пек гранулированный 3,0-12,0,
при этом органическую добавку - каменноугольный пек гранулированный вводят в шихту после измельчения и перемешивания углей всех марок и подвергают дополнительному перемешиванию путем, по меньшей мере, двух перегрузок на перегрузочных станциях по пути подачи шихты в угольную башню коксовой батареи.
при этом органическую добавку - каменноугольный пек гранулированный вводят в шихту после измельчения и перемешивания углей всех марок и подвергают дополнительному перемешиванию путем, по меньшей мере, двух перегрузок на перегрузочных станциях по пути подачи шихты в угольную башню коксовой батареи.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что каменноугольный пек гранулированный вводят в шихту фракции 0,1-10 мм путем его равномерного распределения по поверхности ленточного конвейера, загружаемого впоследствии измельченными и перемешанными углями всех марок.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что угли, входящие в состав шихты, дробят до помола от 0 до 3,0 мм при помощи молотковых дробилок и подвергают последующей пневмосепарации в кипящем слое с отделением от измельченной смеси углей фракции более 3 мм и ее возврату на повторное дробление.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2010154541/05A RU2445342C1 (ru) | 2010-12-31 | 2010-12-31 | Способ подготовки угольной шихты к коксованию |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2010154541/05A RU2445342C1 (ru) | 2010-12-31 | 2010-12-31 | Способ подготовки угольной шихты к коксованию |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2445342C1 true RU2445342C1 (ru) | 2012-03-20 |
Family
ID=46030112
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2010154541/05A RU2445342C1 (ru) | 2010-12-31 | 2010-12-31 | Способ подготовки угольной шихты к коксованию |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2445342C1 (ru) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2637697C1 (ru) * | 2016-12-02 | 2017-12-06 | Открытое акционерное общество "Алтай-кокс" | Способ подготовки угольной шихты для получения металлургического кокса |
| RU2637699C1 (ru) * | 2016-12-02 | 2017-12-06 | Открытое акционерное общество "Алтай-кокс" | Угольная шихта для получения металлургического кокса |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1533713A (en) * | 1975-07-24 | 1978-11-29 | Inland Steel Co | Method for charging coal particles into the coke oven |
| US4385962A (en) * | 1980-06-16 | 1983-05-31 | Ruhrkohle Aktiengesellschaft | Method for the production of coke |
| SU1703674A1 (ru) * | 1989-03-20 | 1992-01-07 | Харьковский политехнический институт им.В.И.Ленина | Шихта дл получени металлургического кокса |
| RU2039787C1 (ru) * | 1993-06-01 | 1995-07-20 | Научно-производственное предприятие "Металлург" | Способ подготовки угольной шихты к коксованию |
| RU2186823C2 (ru) * | 2000-10-09 | 2002-08-10 | Салтанов Андрей Владимирович | Способ подготовки угольной шихты к коксованию |
| RU2348680C1 (ru) * | 2007-05-29 | 2009-03-10 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Санкт-Петербургский государственный технологический институт (технический университет) | Способ подготовки к коксованию частично брикетированной шихты |
-
2010
- 2010-12-31 RU RU2010154541/05A patent/RU2445342C1/ru active
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1533713A (en) * | 1975-07-24 | 1978-11-29 | Inland Steel Co | Method for charging coal particles into the coke oven |
| US4385962A (en) * | 1980-06-16 | 1983-05-31 | Ruhrkohle Aktiengesellschaft | Method for the production of coke |
| SU1703674A1 (ru) * | 1989-03-20 | 1992-01-07 | Харьковский политехнический институт им.В.И.Ленина | Шихта дл получени металлургического кокса |
| RU2039787C1 (ru) * | 1993-06-01 | 1995-07-20 | Научно-производственное предприятие "Металлург" | Способ подготовки угольной шихты к коксованию |
| RU2186823C2 (ru) * | 2000-10-09 | 2002-08-10 | Салтанов Андрей Владимирович | Способ подготовки угольной шихты к коксованию |
| RU2348680C1 (ru) * | 2007-05-29 | 2009-03-10 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Санкт-Петербургский государственный технологический институт (технический университет) | Способ подготовки к коксованию частично брикетированной шихты |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2637697C1 (ru) * | 2016-12-02 | 2017-12-06 | Открытое акционерное общество "Алтай-кокс" | Способ подготовки угольной шихты для получения металлургического кокса |
| RU2637699C1 (ru) * | 2016-12-02 | 2017-12-06 | Открытое акционерное общество "Алтай-кокс" | Угольная шихта для получения металлургического кокса |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN102994130A (zh) | 高变质程度弱粘结性煤料参与配煤炼焦的方法 | |
| KR20180060206A (ko) | 조립물 제조장치, 이를 구비하는 소결광 제조장치 및 소결광 제조방법 | |
| RU2445342C1 (ru) | Способ подготовки угольной шихты к коксованию | |
| RU2444556C1 (ru) | Угольная шихта для коксования | |
| JP2014218713A (ja) | 焼結鉱の製造方法 | |
| RU2637699C1 (ru) | Угольная шихта для получения металлургического кокса | |
| CN110325654A (zh) | 烧结矿的制造方法 | |
| CN105713695A (zh) | 制造型煤的方法及其设备 | |
| CN111019682B (zh) | 一种捣固焦炭用配合煤及其生产工艺 | |
| RU2459856C1 (ru) | Способ подготовки угольной шихты для получения металлургического кокса | |
| EA021524B1 (ru) | Шихта для получения кокса | |
| RU2637697C1 (ru) | Способ подготовки угольной шихты для получения металлургического кокса | |
| JP6273983B2 (ja) | 還元鉄を用いた高炉操業方法 | |
| JP6241336B2 (ja) | 高炉用コークスの製造方法 | |
| CN101463422B (zh) | 一种铁矿粉烧结降碳增效剂 | |
| KR20090078052A (ko) | 제철원료 및 그 제조방법 | |
| RU2613051C1 (ru) | Способ получения кокса | |
| JP6323050B2 (ja) | コークス製造用成型炭及びコークスの製造方法 | |
| JP2018053306A (ja) | 焼結鉱の製造方法および焼結鉱の製造設備列 | |
| KR20160127096A (ko) | 석탄 혼합재 | |
| CN106554162B (zh) | 轻量骨料的制造方法 | |
| KR102325752B1 (ko) | 코크스의 제조 방법 | |
| CN110029219A (zh) | 一种匀矿造堆方法及混匀矿 | |
| JP7147505B2 (ja) | 焼結鉱の製造方法 | |
| RU2496850C2 (ru) | Способ сухого тушения кокса |