SU1703674A1 - Шихта дл получени металлургического кокса - Google Patents
Шихта дл получени металлургического кокса Download PDFInfo
- Publication number
- SU1703674A1 SU1703674A1 SU894663778A SU4663778A SU1703674A1 SU 1703674 A1 SU1703674 A1 SU 1703674A1 SU 894663778 A SU894663778 A SU 894663778A SU 4663778 A SU4663778 A SU 4663778A SU 1703674 A1 SU1703674 A1 SU 1703674A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- coke
- sintering
- coals
- additive
- tar
- Prior art date
Links
Landscapes
- Coke Industry (AREA)
Description
Изобретение относитс к шихтовым материалам и может быть использовано в коксохимии при производстве металлургического кокса.
Целью изобретени вл етс повышение механической прочности кокса,
Поставленна цель достигаетс тем. что шихта дл получени металлургического кокса, включающа газовые, жирные, коксовые , отощенно-спекающиес угли и железо- содержащую спекающую добавку, в качестве спекающей добавки содержит остатки процесса термообработки сернистых гудронов в присутствии железорудного концентрата (ЖРК) при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Остатки процесса термообработки сернистых гудронов
в присутствии
железорудного концентрата2-4
Газовые угли45-55 Жирные угли 17-25 Коксовые угли 10-15 Отощенно-спекающиес угли Остальное Одним из направлений углублени переработки нефти за счет вовлечени в неф- тепереработку т желых нефт ных остатков вл етс процесс термооблагоражпвани гудронов в присутствии носителей с большой удельной поверхностью. Процесс осуществл етс при 410-430°С в течение 30-120 мин. когда интенсивно протекают процессы деструкции и поликонденсамш. позвол ющие получать до 65% дистилт т- ных фракций с концом кипени 540 С и остаток , представл ющий собой мезогенный пек. который может быть использован Б качестве спекающей добавки в смеси с носителем или после отделени последнего.
vj О СО О
XJ
Мезогенные свойства остатков представлены в табл. 1.
Глубина отбора дистилл тных фракций (до 540°С) обусловлена необходимостью получени максимального количества светлых продуктов, которые в дальнейшем могут быть переработаны в высококачественное топливо, масла и др.
Снижение температуры термообработки сырь ниже указанного предела приводит к резкому замедлению процессов деструкции и конденсации, и следовательно , к существенному увеличению времени пребывани сырь в реакторе. При температурах выше 430°С процесс характеризуетс повышенным газо- и коксообразованием, что приводит к снижению выхода дистилл тов с концом кипени 540°С. Остатки, полученные в этих усдови х. содержат. кроме носител , значительное ксличество полукокса (до 50% от остатка), который ухудшает спекающие характеристики всей системы, так как не обладает спекающими свойствами.
В процессе термообработки наиболее реакционные компоненты т желого нефт ного сырь - асфальтены и часть смол, хемо- сорбируютс на поверхности носител в виде полукокса. Вместе с асфальтенами и смолами на поверхности носител осаждаетс больша часть металлов (ванадий и никель ), содержащихс в сырье и вл ющихс дами катализаторов переработки т желых остатков. Концентраци ванади на носителе может достигать величины 0.05%. Примен емый в качестве носител железорудный концентрат с размером частиц 0,1 мм имеет большую поверхность, что позвол ет использовать его в количестве не выше 5%. Как следует из табл 2. свойства остатков, полученных в присутствии различных количеств ЖРК. практически одинаковы. Наличие магнитных свойств у ЖРК позвол ет (при необходимости) легко отделить от жидких продуктов реакции методом магнитной сепарации.
Выбор условий проведени процесса (415°С, 60 мин) обусловлен необходимостью получени спекающей добавки с умеренным содержанием образующегос в процессе полукокса и температурой разм гчени до 100°С,что позвол ет использовать различные методы введени ее в шихту (совместное дробление или нанесение в капельно-жидком виде).
Использование указанных остатков в качестве спекающей добавки шихты при за вл емом соотношении компонентов обеспечивает в процессе коксовани последней (при нагреве со скоростью 5°С/мин в интервале температур 490-530°С) формирование в остатке пласт ичной мезофазы, обладающей высокой адгезией к углероду на поверхности остаточных зерен углей. о()условившее образование прочного карбонизированного остатка.
Следствием этого вл етс достижение положительного эффекта, заключающегос в повышении механической прочности кок0 са и расширении угольно-сырьевой базы коксовани посредством использовани отходов процесса глубокой переработки гуд- ронов.
Кроме этого, слабое каталитическое
5 действие окислов железа, содержащихс в предлагаемой добавке, также улучшает ее спекающие свойства и способствует повышению прочности спекани . Это косвенно подтверждаетс тем, что значение индекса
0 Рога только углеводородной части добавки ниже (углеводородна часть добавки 40,5%. добавка 43.2%).
За вл емый состав шихты дл получени металлургического кокса отличаетс от
5 прототипа качественно (использованием в качестве спекающей добавки остатков термообработки в присутствии ЖРК) и количественно (содержанием имеющихс в прототипе компонентов).
0Использование остатков термообработки гудронов в присутствии ЖРК в за вл емом составе обеспечивает последнему усиленное свойство прочности получаемого из него кокса за счет высокой адгезии к
5 углероду на поверхности остаточных зерен углей. В табл. 2 даны некоторые характеристики остатков на основе пека и ЖРК.
Пример. Измельченные угли, качественные характеристики которых предсгав0 лены в табл. 3, смешивают в следующих соотношени х, %: Г 51; Ж 21: К 11; ОС-15, с измельченной до класса крупности не более 3 мм спекающей добавкой в количестве 2%.
5Спекающа добавка - остаток термообработки сернистых гудронов в присутствии ЖРК - имеет следующий элементный состав , мае.%; С 72,3; Н7.7; N0.7; S 2.65; ЖРК 12,65.
0Шихту загружают в цилиндрические реторты из перфорированной жести. Диаметр реторты 130 мм, высота 320 мм. Коксование провод т в печи. Материал кладки печи - динас, ширина камеры коксовани 400 мм
5 обогрев печи - коксовым газом, темперэту ра по оси коксового пирога, перед выдаче 1000°С, период коксовани 15 ч.
Полученный кокс имеет следующие по ка-затели качества, %: П25 92,4; Ию (i-8 прочность пористого тела кокса 77,5.
В табл. 4 приведены марочные составы провер емых смесей с показател ми прочности полученного из них кокса
В примерах 1-6 табл. 4 приведены составы испытанных смесей за вл емой шихты и показатели механической прочности полученного из них кокса.
Примеры 7-9 - составы и прочность кокса из шихты по прототипу.
Анализ данных, приведенных в табл. А. показывает, что предлагаема шихта по сравнению с известной имеет более высокие коксующие свойства и обеспечивает получение кокса, показатели механической прочности которого значительно выше, чем у кокса, полученного из известной шихты. Так, показатель ГЪб, характеризующий дробимость кокса, 92.4-95% (у известной шихты 87%), показатель Ию, характеризующий истираемость кокса, 5.7-6,8% (у известного состава 10,5%), показатели прочности пористого тела кокса 77,5-83.4 против 75%.
Дл подтверждени правильности выбранных граничных значений вводимой в за вл емый состав спекающей добавки были прококсованы смеси, в которых марочный состав углей практически одинаков, а при изменении количества вводимой добавки измен етс только содержание жирных углей,
Данные, полученные при коксовании, приведены в табл. 5 и подтверждают правильность выбранных граничных значений вводимой в состав шихты спекающей добавки .
Оптимальным вл етс введение добавки в количестве 3%. так как при этом получают кокс с максимальными значени ми прочности. Содержание добавки в смеси в количестве более 4% приводит к снижению прочности кокса. Ощутимый эффект от действи добавки про вл етс при расходе последней в количестве 2%.
Преимущества предлагаемой спекающей добавки по сравнению с известными добавками нефт ного просхождени продемонстрированы в табл. 6. Как следует из
этих данных, в рассмотренном р ду спекающих добавок нефт ного происхождени наиболее эффективной вл етс добавка 1. содержаща ЖРК, в присутствии которой формируетс кокс с максимальной прочностью . В присутствии близкой (но не идентичной ) по происхождению и способу получени добавки 3 образуетс кокс с несколько худшими прочностными характеристиками . Сравнение свойств добавки 1 с
добавкой 2, котора по углеводородному составу идентична добавке 1, но не содержит ЖРК, позвол ет сделать вывод о том. что использование добавки 2 приводит к некоторому снижению прочности спекани шихты .
Таким образом, предлагаема шихта обеспечивает получение кокса, по прочности не уступающего коксу, полученному из спекающих углей.
Claims (1)
- Формула изобретениШихта дл получени металлургического кокса, включающа газовые, жирные, коксовые , отощенно-спекающиес угли и железосодержащую спекающую добавку,отличающа с тем, что. с целью повышени механической прочности кокса, в качестве спекающей добавки используют остатки процесса термообработки сернистых гудронов в присутствии железорудногоконцентрата с температурой разм гчени 80-100°С и температурой кипени выше 530°С при следующем соотношении компонентов в шихте, мас.%:Спекающа добавка2-4Газовые угли 45-55 Жирные угли 17-25 Коксовые угли 10-15 Отощенно-спекающиес угли ОстальноеТаблица 1Элементный состав органической частиТаблица 2Таблица 3Таблица 4ПримерМарочный состав шихты, мас.%5050505050Примечание. Добавки: 1 - остаток процесса термообработки гудрона в присутствии железорудного концентрата; 2 - углеводородна часть добавки 1; 3 - остаток термокрекинга гудрона при 500°С Р занского НПЗ: 4 - экстракт Кременчугского НПЗ. 5 - гудрон Кременчугского НПЗ.Таблица 5Механическа прочность ксжса %Таблица 6
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU894663778A SU1703674A1 (ru) | 1989-03-20 | 1989-03-20 | Шихта дл получени металлургического кокса |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU894663778A SU1703674A1 (ru) | 1989-03-20 | 1989-03-20 | Шихта дл получени металлургического кокса |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
SU1703674A1 true SU1703674A1 (ru) | 1992-01-07 |
Family
ID=21434781
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU894663778A SU1703674A1 (ru) | 1989-03-20 | 1989-03-20 | Шихта дл получени металлургического кокса |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
SU (1) | SU1703674A1 (ru) |
Cited By (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2444556C1 (ru) * | 2010-12-31 | 2012-03-10 | Открытое акционерное общество "Алтай-кокс" | Угольная шихта для коксования |
RU2445342C1 (ru) * | 2010-12-31 | 2012-03-20 | Открытое акционерное общество "Алтай-кокс" | Способ подготовки угольной шихты к коксованию |
RU2445346C1 (ru) * | 2010-06-14 | 2012-03-20 | Приватное Акционерное Общество "Донецксталь" - Металлургический Завод" | Пылеугольное топливо для доменной печи |
RU2452760C1 (ru) * | 2011-03-10 | 2012-06-10 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Проминтех" | Способ получения нефтяной спекающей добавки в шихту коксования углей |
CN102994129B (zh) * | 2012-12-03 | 2014-04-30 | 广东韶钢松山股份有限公司 | 一种掺配气煤的炼焦混配煤及其配制方法 |
RU2592598C2 (ru) * | 2014-10-23 | 2016-07-27 | Открытое акционерное общество "ЕВРАЗ Нижнетагильский металлургический комбинат" (ОАО "ЕВРАЗ НТМК") | Способ получения модифицированного металлургического кокса для высокоинтенсивной выплавки ванадиевого чугуна |
RU2636514C1 (ru) * | 2017-01-25 | 2017-11-23 | Открытое акционерное общество "Алтай-кокс" | Добавка к шихтам для производства металлургического кокса |
RU2802661C1 (ru) * | 2023-01-20 | 2023-08-30 | Публичное Акционерное Общество "Новолипецкий металлургический комбинат" | Нефтяная добавка для производства металлургического кокса и кокс, полученный с использованием такой добавки |
-
1989
- 1989-03-20 SU SU894663778A patent/SU1703674A1/ru active
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
Авторское свидетельство СССР № 941393.кл. С 10 В 57/04. 1979. Использование спекающих добавок в шихте дл коксовани . Сер. Коксохимическое производство. ЦНИИинформации и технико-экономических исследований черной металлургии, 1987, вып. 2. с. 7. * |
Cited By (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2445346C1 (ru) * | 2010-06-14 | 2012-03-20 | Приватное Акционерное Общество "Донецксталь" - Металлургический Завод" | Пылеугольное топливо для доменной печи |
RU2444556C1 (ru) * | 2010-12-31 | 2012-03-10 | Открытое акционерное общество "Алтай-кокс" | Угольная шихта для коксования |
RU2445342C1 (ru) * | 2010-12-31 | 2012-03-20 | Открытое акционерное общество "Алтай-кокс" | Способ подготовки угольной шихты к коксованию |
RU2452760C1 (ru) * | 2011-03-10 | 2012-06-10 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Проминтех" | Способ получения нефтяной спекающей добавки в шихту коксования углей |
CN102994129B (zh) * | 2012-12-03 | 2014-04-30 | 广东韶钢松山股份有限公司 | 一种掺配气煤的炼焦混配煤及其配制方法 |
RU2592598C2 (ru) * | 2014-10-23 | 2016-07-27 | Открытое акционерное общество "ЕВРАЗ Нижнетагильский металлургический комбинат" (ОАО "ЕВРАЗ НТМК") | Способ получения модифицированного металлургического кокса для высокоинтенсивной выплавки ванадиевого чугуна |
RU2636514C1 (ru) * | 2017-01-25 | 2017-11-23 | Открытое акционерное общество "Алтай-кокс" | Добавка к шихтам для производства металлургического кокса |
RU2802661C1 (ru) * | 2023-01-20 | 2023-08-30 | Публичное Акционерное Общество "Новолипецкий металлургический комбинат" | Нефтяная добавка для производства металлургического кокса и кокс, полученный с использованием такой добавки |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US4666585A (en) | Disposal of petroleum sludge | |
US4481101A (en) | Production of low-metal and low-sulfur coke from high-metal and high-sulfur resids | |
US4673486A (en) | Process for thermal cracking of residual oils | |
JPS61181539A (ja) | モリブデン含有組成物を使用した炭化水素含有供給流のハイドロビスブレ−キング方法 | |
US5248410A (en) | Delayed coking of used lubricating oil | |
US4504377A (en) | Production of stable low viscosity heating oil | |
JPH04320489A (ja) | 復炭コークスの製造方法 | |
US4235703A (en) | Method for producing premium coke from residual oil | |
EP0048749A1 (en) | Non-puffing petroleum coke | |
SU1703674A1 (ru) | Шихта дл получени металлургического кокса | |
US9567654B2 (en) | Binder for metallurgical coke and a process for making same | |
US2950245A (en) | Method of processing mineral oils with alkali metals or their compounds | |
US4720338A (en) | Premium coking process | |
US4148717A (en) | Demetallization of petroleum feedstocks with zinc chloride and titanium tetrachloride catalysts | |
US3707461A (en) | Hydrocracking process using a coal-derived ash | |
US2739105A (en) | Desulfurization of fluid coke with sulfur dioxide containing gas | |
SU1087077A3 (ru) | Способ получени из остатков переработки нефти алифатического типа углеродсодержащего материала, используемого в качестве спекающегос компонента в угольной шихте дл получени кокса и алифатического масла | |
EP0072873A1 (en) | Refining process for producing increased yield of distillation from heavy petroleum feedstocks | |
JPS63227692A (ja) | プレミアムコーキング方法 | |
US2843533A (en) | Fluid coke agglomeration, calcination and desulfurization | |
US2929776A (en) | Process for removal of sulfur, metals and asphalt from petroleum crudes | |
US4234387A (en) | Coking poor coking coals and hydrocracked tar sand bitumen binder | |
US4259178A (en) | Coke from coal and petroleum | |
US2970956A (en) | Treating hydrocarbon oils | |
US2199841A (en) | Method of treating hydrocarbon mixtures |