DE2641056A1

DE2641056A1 - Schichtstoffe

Info

Publication number: DE2641056A1
Application number: DE19762641056
Authority: DE
Inventors: Auf Nichtnennung Antrag
Original assignee: Firestone Tire and Rubber Co
Current assignee: Bridgestone Firestone Inc
Priority date: 1975-09-22
Filing date: 1976-09-11
Publication date: 1977-04-07
Also published as: AT355295B; JPS5239780A; FR2324456A1; DK425376A; CH622988A5; US4089360A; DE2641056B2; SE7610510L; NL7610293A; LU75825A1; GB1546457A; AU1775976A; FR2324456B1; NO148363C; NO148363B; AU498484B2; PT65554B; JPS5941858B2; CA1061742A; ES451735A1

Description

Schichtstoffe

Die Erfindung betrifft eine laminare zusammengesetzte Tafel oder einen Streifen aus Kautschukmasse, welche aus mehreren getrennten Schichten spezifisch gekennzeichneter Kautschukmasse aufgebaut sind. Das Laminat kann nach jeder der bekannten Methoden, z.B. Kalandrieren od. dgl. hergestellt werden; es wird jedoch vorgezogen, daß das Laminat durch ein Verfahren, das als Coextrudieren bekannt ist, gebildet wird, wobei zwei oder mehr Kautschukmassen zur Bildung getrennter Schichten durch die Vorform der Spritzform geleitet werden, welche dann in der Endspritzform vereinigt werden. Eine neuere Technik dafür ist in den US-PS 3 4-97 4-25 und 3 557 265 beschrieben. Dieses Coextrudierverfahren ist auf Kunststoffe und thermoplastische Elastomere angewandt worden, um daraus Laminate zu bilden.

Es sind geschichtete Gegenstände bekannt, in welchen die getrennten Schichten unterschiedliche Eigenschaften haben. Solche Gegenstände sind bei der Herstellung von Reifen verwendet worden, wobei eine steife, teilweise vulkanisierte Kautschukmasse zwischen zwei Schichten von weicher, klebriger, unvulkanisierter Kautschukmasse durch Kalandrieren der weichen Schichten auf die bereits teilweise vulkanisierte Masse geschichtet worden ist. Streifen dieser Art sind in dem Wulstbereich des Reifens, wo der Reifen die Felge berührt, als ein Reibungs-

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gummistreifen verwendet worden, um dem Reiben, das zwischen dem Reifen und der Felge stattfindet, zu widerstehen.

Eine unvulkanisierte Kautschukmasse hat die Tendenz während des Vulkanisationsvorganges zu fließen, wodurch ihre effektive Abmessung oder Dicke vermindert wird. Dieses gilt besonders in dem Wulstbereich und dem Innenfutterbereich des Reifens, wo der Vulkanisationsdruck hoch ist. Bei der oben beschriebenen Art von zusammengesetztem Streifen ermöglicht die partielle Vorvulkanisation der steifen Masse, daß sie ihre Abmessung oder Dicke während des Arbeitsganges der Reifenvulkanisation behält, aber die Vorvulkanisation macht den Streifen von sich aus trocken, wodurch ein Haftproblem zwischen ihm und den anderen Teilen des Reifens während des Aufbau- und Vulkanisationsarbeitsganges verursacht wird. Die äußeren Schichten der weichen, klebrigen, unvulkanisierten Kautschukmasse in dem Schichtstoff helfen, diesen Mangel zu überwinden und schaffen die notwendige unvulkanisierte Haftung, so daß sich der zusammengesetzte Streifen nicht von den übrigen Teilen des Reifens vor seiner Endvulkanisation abtrennt. Jedoch ist noch ein Haftproblem vorhanden, weil Schichten (die äußeren Schichten) an eine partiell vulkanisierte Schicht geklebt werden.

Außerdem waren diese früheren zusammengesetzten Streifen schwierig und teuer in der Herstellung. Das Verfahren bestand darin, den inneren, steifen Streifen zu kalandrieren, ihn einem Härtungsvorgang zu unterwerfen, wobei er partiell gehärtet wird, und dann zur Bildung des endgültigen, zusammengesetzten Schichtstoffes die weichen, klebrigen Streifen auf beide Seiten des dann steifen Streifens zu kalandrieren. Dieses Verfahren ist früher kostspielig und zeitraubend gewesen und umfaßt mehrere Stufen. Wegen der Begrenzungen des Kalandriervorganges hat es auch die Verwendung dickerer Streifen für einen angemessenen Sicherheitsspielraum erfordert als notwendig sind, um die Funktionen in dem Endprodukt zu erfüllen.

Das Verfahren und Produkt der Erfindung hat die Technik der

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zusammengesetzten Streifen weitgehend vereinfacht und verbessert, wodurch die Verwendung zusammengesetzter Streifen nicht nur in bisherigen Bereichen sondern auch in Bereichen, die vor dieser Entwicklung nicht durchführbar waren, ermöglicht wurde. Streifen, die von der Erfindung Gebrauch machen, können in Luftreifen als die luftundurchlässige Auskleidung, welche den inneren Umfang des Reifens deckt, oder als der Reibungsgummistreifen, der in dem V/ulstbereich des Reifens, welcher mit dem Rand der Reifenfelge in Berührung kommt, wenn der Reifen montiert und aufgeblasen wird, verwendet werden.

Die Technologie und Erfindung dieser Anwendung sind nicht auf diese beiden Stellen in einem Luftreifen beschränkt. Die Technologie kann auf jedes mehrerer Endprodukte, wie Förderriemen und Industrieprodukte, angewandt werden.

Das Verfahren und Produkt der Erfindung sind besonders nützlich, wo es notwendig ist, daß ein Material eine gewisse Dicke in dem Endprodukt behält. Dieses ist früher gewöhnlich dadurch erfolgt, daß man eine überschüssige Menge Material verwendet hat, um zu gewährleisten, daß in dem Endprodukt das Minimum vorhanden ist, nachdem es in den Verarbeitungsstufen dünn geworden ist. Die frühere partielle pre-cure-Methode hatte trotz einer gewissen Hilfe doch diesen Nachteil, weil nur eine partielle Vulkanisation erhalten werden konnte. Eine Vollvulkanisation hätte den vulkanisierten Werkstoff infolge seiner schlechten Haftung unbrauchbar gemacht.

Die Erfindung schafft einen verbesserten Schichtstoff durch selektives Verändern einiger der Schichten in dem Laminat, so daß die Schichten entweder partiell vulkanisiert oder voll vulkanisiert werden, wenn sie Strahlung unterworfen werden oder durch Strahlung unbeeinflußt sind und unvulkanisiert bleiben.

Diese Technik beseitigt wenigstens eine der in früheren Verfahren erforderlichen Stufen. Bei dieser Technik wird der zusammen-

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gesetzte Streifen durch Kalandern oder vorzugsweise durch Coextrudieren erhalten. Die Kautschukmassen in den unterschiedlichen Schichten sind selektiv entweder sensibilisiert oder desensibilisiert worden, damit sie auf Strahlung in verschiedenen Graden reagieren. Der zusammengesetzte Streifen wird dann Strahlung unterworfen, wobei die sensibilisierte(n) Schicht(en) partiell oder voll vulkanisiert werden und die entsensibilisierte(n) Schicht(en) unbeeinflußt bleiben. Alternativ können alle Schichten in verschiedenen Graden sensibilisiert werden, so daß in dem Verbundstoff alle Schichten in gewissem Grade vulkanisiert werden, wobei verschiedene Schichten in verschiedenem Grade vulkanisiert werden. Daraus ergibt sich, daß verschiedene Schichten in der Zusammensetzung verschiedene physikalische Eigenschaften haben, welche bei der Fertigstellung des Endprodukts, wie die obenerwähnte Anwendung als Keibungsgummistreifen, verwendet werden können.

Es ist ein Ziel der Erfindung, einen zusammengesetzten Streifen zu schaffen, der vergleichsweise billig und unkompliziert hergestellt werden kann.

Ferner bezweckt die Erfindung einen zusammengesetzten Streifen zu schaffen, in welchem die Dicke der getrennten Schichten durch die für die Erfüllung ihrer Funktion notwendige Monge der Schicht bestimmt wird und nicht durch die Probleme die in der Herstellung der Streifen liegen^

Außerdem ist es ein Ziel dei" Erfindung, einen zusammengesetzten Streifen zu schaffen, in welchem einige der Schichten sensibilisiert sind, damit sie partiell oder voll vulkanisieren, wenn sie Strahlung unterworfen werden, und andere Schichten desensibilisiert sind, damit sie durch Strahlung nicht beeinflußt werden.

Weiter bezweckt die Erfindung die Schaffung eines zusammengesetzten Streifens, in welchem alle Schichten sensibilisiert sind,

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damit sie partiell oder voll vulkanisieren, aber gewisse Schichten in unterschiedlichen Graden sensibilisiert sind, so daß die physikalischen Eigenschaften der Schichten unterschiedlich sind.

Diese und weitere Ziele der Erfindung ergeben sich aus der folgenden detaillierten Beschreibung der Erfindung.

Zusammenfassung der Erfindung

Die Erfindung betrifft die Technologie zum Herstellen eines zusammengesetzten Laminats aus mehreren Materialschichten und das sich ergebende Laminat. Es ist bekannt, daß Kautschukmassen sensibilisiert werden können, damit sie vulkanisieren oder partiell vulkanisieren, wenn sie Strahlung unterworfen werden. Die erfindungsgemäße Nutzbarmachung dieser Konzipierung ist insofern neu als sie Schichten des Schichtstoffs mit sensibilisierenden Stoffen und andere Schichten mit desensibilisierenden Stoffen unterscheidet. Daraus ergibt sich, daß die Zusammensetzung vulkanisierte und unvulkanisierte Schichten aufweist, nachdem sie Strahlung unterworfen worden ist. Dieses Verfahren ermöglicht die Herstellung zusammengesetzter Schichtstoffe, in welchen vorbestimmte Schichten vorbestimmte physikalische Eigenschaften aufweisen, die bei der Herstellung des Endprodukt wünschenswert sind.

Beispielsweise muß die Innenauskleidung in einem Luftreifen genügend luftundurchlässig sein, um zu verhindern, daß die Luft in der Blähkammer in den Reifen gelangt. Wenn die Luft in den Reifen eintritt, wird sie sich wegen der während des Arbeitsganges erzeugten Wärme ausdehnen und wird schließlich eine Trennung in dem Reifen verursachen. Die luftdurchlässigeren Stoffe, beispielsweise die halogenierten Butylkautschuke, besitzen keine gute Aufbauklebrigkeit und Haftung, sind weich und laufen in den Hochdruckbereichen aus, wenn der Reifen in dem Vulkanisierverfahren ausgedehnt und vulkanisiert wird.

Es ist notwendig, daß die Innenauskleidung ausreichend luftun-

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durchlässig ist und ihre Maßstabilität behält, so daß sie in diesen Hochdruckbereichen des Reifens nicht ausläuft, wobei sich ungenügende Dicke ergibt, um den Luftdurchtritt in den Reifen wirksam zu stoppen. Es ist auch erforderlich, daß die Innenauskleidung genügend klebrig ist, damit sie an den benachbarten Teilen des Reifens haftet bis der Reifen vulkanisiert ist. Früher war es notwendig, eine Innenauskleidung einzusetzen, die dicker als nötig ist, um den Luftdurchtritt durch den gesamten inneren Umfang des Reifens wirksam aufzuhalten, so daß die minimale Dicke in den Hochdruckbereichen (den Laufflächenschultern) des Reifens beibehalten wird. Die Erfindung vermeidet die Notwendigkeit, die dicke Innenauskleidung auf dem gesamten Umfang des Reifens vorzusehen. Wenn eine Coextrudiertechnik für das Profil angewandt wird, ist es möglich, eine geformte Innenauskleidung zu extrudieren, in welcher die Dicke in den Hochdruckbereichen des Reifens vergrößert ist ohne Zunahme der Dikke in den Bereichen mit niedrigem Druck. Dieses bedeutet eine signifikante Einsparung von Material, da die notwendige minimale Materialmenge auf dem gesamten Umfang der Innenauskleidung verwendet werden kann.

Die Erfindung ermöglicht auch die Herstellung einer Innenauskleidung, in welcher innere Schichten des Laminats ausgelegt . werden können, um dem gesamten Laminat gewisse Eigenschaften zu erteilen und die äußeren Schichten können ausgelegt werden, um Aufbauhaftung zu ergeben, so daß vor der Vulkanisation des Reifens keine Trennungen eintreten. Dieses wird erreicht, indem eine der inneren Schichten eine halogenierte Butylmasse enthält, welche die notwendige Luftundurchlässigkeit ergibt, eine andere innere Schicht eine Polybutadienkautschukmasse enthält, welche bei Bestrahlung die Steifigkeit schafft, so daß sie ihre Dimensionsintegrität während des Vulkanisationsvorganges behält, und eine äußere Schicht auf beiden Seiten, welche eine Naturkautschukmasse enthält, die genügend Klebrigkeit aufweist, um an den benachbarten Komponenten des Reifens und in dem Verbindungsbereich der Innenauskleidung an sich selbst zu haften. Die beiden inneren Schichten werden sensibilisiert, um bei Bestrahlung

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zu vernetzen oder zu vulkanisieren, während die äußeren Schichten entsensibilisiert werden, so daß solche Strahlungsbehandlung keine klebrigen Eigenschaften bewirkt. Dieser zusammengesetzte Streifen kann infolge dieser Technik mit viel geringeren Abmessungen als die bekannten Streifen hergestellt werden, wodurch eine beträchtliche Menge Rohmaterialien und Kosten ein- ' gespart wird.

Dieselbe Technologie ist auf den Reibungsgummistreifen eines Reifens anwendbar. Dieser Streifen ist in dem Y/ulstbereich des Reifens angeordnet und kommt während Reifenbetriebes mit dem Felgenrand in Berührung. Es ist erforderlich, daß dieser Streifen dem hohen Abrieb, den der Reifen in diesem Bereich von dem Felgenrand erfährt, standhält. Dieser Streifen muß die erforderlichen Eigenschaften haben, gewöhnlich eine harte, steife Kautschukmasse mit hohem Modul, um diesen Abriebkräften zu widerstehen und muß in einer genügenden Dicke vorliegen, um den Reifen zu schützen. Die dem Reibungsgummistreifen eigene Steifigkeit und Härte führt zu einem Verlust von Klebrigkeit, welcher ein Haftproblem während des Aufbauens und Vulkanisieren des Reifens schafft. Es ist eine Zeitverzögerung zwischen dem Aufbauvorgang des Reifens und dem Vulkanisiervorgang vorhanden. Es ist erforderlich, daß die Reifenteile genügend Haftung aneinander haben, so daß der unvulkanisierte Reifen während dieser Wartezeit oder danach, wenn er während des Vulkanisiervorganges expandiert wird, nicht auseinandergehtt: Auch führen die hohen Drücke in dem Wulstbereich des Reifens während des Vulkanisiervorganges dazu, daß das Reibungsgummistreifenmaterial in gewissen Bereichen auseinanderläuft. Diese Schwierigkeiten werden durch die Technik der Erfindung überwunden. Der Reibungsgummistreifen wird gemäß der Erfindung hergestellt, indem ein Streifen aus einer harten, steifen Kautschukmasse mit hohem Modul zwischen zwei Streifen aus klebriger, weicher Kautschukmasse geschichtet wird. Der harte Streifen wird sensibilisiert, um teilweise oder völlig zu vulkanisieren, wenn er Strahlung unterworfen wird, und die beiden äußeren Streifen werden ent-

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sensibilisiert, so daß Strahlung ihre Hafteigenschaften nicht "beeinträchtigt. Der so aufgebaute Streifen wird Strahlung unterworfen, so daß der harte Streifen teilweise oder völlig vulkanisiert wird und während der Vulkanisation des Reifens seine Dimensionsintegrität behält. Die beiden klebrigen äußeren Streifen verhindern die Abtrennung des Streifens von den benachbarten Schichten des Reifens und von sich selbst in dem Verbindungsbereich.

Die beiden obengenannten Beispiele erläutern die Technik der Erfindung. Die Erfindung ist nicht auf diese beiden besonderen Endzwecke beschränkt, sondern kann in anderen Produkten, wie Auskleidungen für Tanks, Schläuchen und Gewebeverstärkung für die Herstellung von Tanks verwendet werden. Es wird in Betracht gezogen, daß zusammengesetzte Schichtstoffe mit Schichten aus unterschiedlichen Materialien je nach den gewünschten Eigenschaften und dem Endzweck hergestellt werden können. Es ist entscheidend für die Erfindung, daß einige der Schichten selektiv sensibilisiert oder desensibilisiert werden, um zur Schaffung dieser gewünschten Eigenschaften auf Strahlungsbehandlung zu reagieren. Alternativ können alle Schichten in verschiedenen Graden durch verschiedene Mengen oder Typen von Sensibilisierungsmitteln sensibilisiert werden, so daß der bestrahlte zusammengesetzte Streifen in seinen Schichten unterschiedliche physikalische Eigenschaften aufweist.

Es wurde gefunden, daß verschiedene Chemikalien die Vulkanisation von Kautschukmassen durch Strahlung in verschiedenen Graden beschleunigen und daß verschiedene Chemikalien nützlich sind, um die Vulkanisation von Kautschukmassen durch Strahlung zu bremsen oder zu inhibieren. Diese Promoter und Verzögerer werden als sensibilisierende oder desensibilisierende Mittel eingestuft. Der Kautschuktyp, der in der Masse verwendet wird, ist kritisch und diktiert den Typ von Promoter oder Verzögerer, der funktioniert. Der Typ von Promoter oder Verzöerer variiert, wenn unterschiedliche Typen von Kautschuken in der Masse verwendet werden, und die Menge dieser Chemikalien kann je nach dem

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verwendeten Kautschuktyp oder der Dosierung (Menge) von Strahlung, welche die Kautschukmasse erhält, variieren.

Es ist insbesondere festgestellt worden, daß p-Dichlorbenzol (PDGB) ein wirksamer Promoter für Strahlungsvulkanisation in Kautschukmassen ist. Es ist auch gefunden worden, daß gewisse der Thioätherpolythiole wirksame Promoter sind. Die spezifischen Polythiole, die geprüft worden sind und sich als nützlich erwiesen haben, sind in Tabelle I verzeichnet. In dieser Tabelle verzeichnete Verbindung 2 wurde in den folgenden Beispielen verwendet und darin als "TEPT" bezeichnet.

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Tabelle I

POLYTHIOETHER FOLYTHIOL ^ abgeleitet.von TRIEiI" -I)ITHlOL oder TRIpr-HgS-FOLYADDITIONEN

Verbindung;

THIOL

SH Äquiv.. / K

0, 0050

0, 0082

. 004-5

0, ,0049 IDEALISIERTE GHEM. STRUKTUR und Ableitung

.von

Gyclodocetrien„und Propandithiol.-·

fön Trivinyleyclohexan und H₀S.

₂-(j-(CH₂CH₂S(CH₂)₂

Tri-yinyl-

J₂

eycrohexan und Äthanoldithiol.

und

^T ri vinyl" eye lonex* ^ 4. BuOandltniol.

ε[(0Η₂)^ J-Z(CH^ -s-

(CHo)XSH)OIp" von Trivinyl-Ghlorhexan und 1,3 Propandithiol

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4*1

Es wurde auch festgestellt, daß wirksame Verzögerer von Strahlungsvulkanisation, oder -vernetzung aromatische öle, Schwefel, Schwefelvulkanisationsbeschleuniger sowie einige Kautschukantioxydantien und/oder Antiozonantien des substituierten Diphenylamintyps, wie N-(1,3-Dimethyrbutyl)-N'-phenyl-p-phenylen-diamin, sind.

In Tabelle II sind einige handelsübliche Antioxydantien/Antiozonantien zusammengestellt, die sich als nützliche Verzögerer der Strahlungsvulkanisation erwiesen haben. Ein höheres Quellverhältnis zeigt stärkere Verzögerungswirkung an. Das Quellverhältnis wurde ermittelt, indem man 1 Teil des besonderen Antioxydanz in 100 Teile Polybutadienkautschuk einmischte, die Mischung 5 Megarad Strahlung unterwarf, die Probe während 48 Stunden bei Raumtemperatur in Toluol eintauchte und das Gewicht des gequollenen Kautschuks gegen das Gewicht des trockenen Kautschuks maß.

Tabelle II

Test Antioxydanz	Kein
1	DBPC
2	Santowhite Kristalle
3	PBNA
4	Agerite White
5	Santoflex 13
6

Ghem. Verbindung Quellverhältnis

11,5
2,6-Di-t-butyl-para-cresol 15»1

4,4·thiobis(6-t-butyl-mcresol) 13,6

Phenyl-beta-napthylamin 14,7

syn-di-betanaphthyl-p- 11,9 phenylendiamin

N-(1,3-dimethylbutyl)-N'- 27,4 phenyl-p-phenylendiamin

Die Strahlungsdosis, welche zur Durchführung der Erfindung verwendet wird, hängt von verschiedenen Variablen ab: der Kautschukart in der Kautschukmasse, dem in der Kautschukmasse verwendeten

Promoter oder Verzögerer, der in der Kautschukmasse verwendeten Menge Promoter oder Verzögerer, der Dicke der Materialschicht, der Dicke benachbarter Schichten von Materialien, der Reihenfolge der Materialschichten, der Anzahl der Materialschichten sowie davon, ob die Strahlung auf eine oder beide Seiten des zusammengesetzten Streifens aufgebracht wird. Die richtige Kombination wird erhalten, um die gewünschten physikalischen Eigenschaften in dem zusammengesetzten Streifen zu ergeben.

Die Dosierung kann auch durch die angewandte Energiemenge kontrolliert werden, so daß die Elektronen nicht den ganzen Streifen völlig durchdringen. Dieses führt zur Bestrahlung eines Teils des Streifen, aber nicht des ganzen Streifens.

Detaillierte Beschreibung; der Erfindung

Fig. 1 ist ein Teilschnitt eines erfindungsgemäßen ReibungsgummiStreifens für Reifen.

Fig. 2 ist ein Teilschnitt einer erfindungsgemäßeii Innenauskleidung für Reifen.

Fig. 3 ist ein Teilschnitt einer geformten Innenauskleidung für Reifen nach der Erfindung.

Fig. 4- ist ein Teilschnitt einer anderen Ausführungsform der Erfindung, die für eine selbstdichtende Innenauskleidung für Reifen verwendet wird.

Fig. 5 ist ein Schnitt eines Reifens mit einem Reibungsgummistreifen und einer Innenauskleidung nach der Erfindung.

In Fig. 1 ist der zusammengesetzte Schichtstoff allgemein mit 10 bezeichnet, der eine steife, sensibilisierte, innere Schicht 12 und zwei entsensibilisierte äußere Schichten 11 aufweist. Die innere Schicht ist eine Kautschukmasse, die 100 Teile eines Lösungscopolymers aus Styrol/Butadien, 80 Teile Verstärkungsruß, 4 Teile PDGB und andere Kompoundierungsbestandteile außer Schwefel und Schwefelvulkanisationsbeschleunigern enthält. Die beiden äußeren Schichten 11 sind eine Kautschukmasse, welche 100 Teile Naturkautschuk, 4-5 Teile Ruß und andere Kompoundie-

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rungsbestandteiieeinschließlich der folgenden, welche Strahlungsvernetzung verzögern enthält: Santoflex 13» aromatisches öl, Schwefel und Schwefelvulkanisationsbeschleuniger.

Gemäß der Erfindung wird das Laminat 10 nach seinem Aufbau einer Strahlungsbehandlung unterworfen, welche die Schicht 12 vernetzt und die Schicht 11 nicht beeinflußt. Das Laminat wird dann in das Endprodukt eingebracht und die anschließenden Verarbeitungsstufen werden ausgeführt, um das Endprodukt zu ergeben, einschließlich seiner Vulkanisation, welche die Schichten 11 vulkanisiert und die Schicht 12 nicht abbaut.

Bei Durchführung der Erfindung kann der zusammengesetzte Schichtstoff 10 durch Kalandrieren oder Coextrusion erhalten werden. Das Coextrusionsverfahren wird vorgezogen, da.es bessere Kontrolle der Dicken der Schicht bei geringeren Abmessungen zuläßt, bessere Haftung zwischen den Schichten ergibt und die Bildung von Schichtstoffen mit Konturen an vorgewählten Stellen, wie die in Fig. 3 dargestellten, erlaubt.

Um die Durchführbarkeit der Erfindung zu demonstrieren, wurden zusammengesetzte Laminate hergestellt, welche eine Schicht aus weicher Naturkautschukmasse, die 100 Teile Naturkautschuk, 4-5 Teile Ruß und andere Kompoundierungsbestandteile, wie Santoflex 13, aromatisches öl, Schwefel und Schwefelvulkanisationsbeschleuniger enthielt, von denen alle einen entsensibilisierenden Effekt auf Strahlungsvulkanisation haben, und eine Schicht aus harter Kautschukmasse, die 100 Teile eines Lösungscopolymeren aus Styrol/Butadien, 80 Teile Verstärkungsruß und 4- Teile PDCB, ein Sensibilisierungsmittel, enthielt, aufwiesen. In diesem zusammengesetzten Laminat hatte die weiche Naturkautschukmasse eine Dicke von 0,04-5 inch (0,114-3 cm) und die harte Masse aus Lösungs-Styrol/Butadien hatte eine Dicke von 0,035 inch (P,0889 cm) Diese Schichten waren durch zwei Schichten Von Mylar und einer blauen Dosimetrieschicht aus Cellophan zur Messung der verwendeten Strahlungsdosis getrennt. Es wurden zwei iden-

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tische Paare von zusammengesetzten Laminatproben anfangs auf einer Seite Bestrahlung unterworfen und wurden umgedreht und auf der anderen Seite Bestrahlung unterworfen, einer doppelseitigen Bestrahlung. Nach dieser Bestrahlungsstufe wurden die Laminate auseinandergenommen. Die Schichten eines jedes Paares solcher Streifen wurden auf physikalische Eigenschaften untersucht (Spannungs-Dehnungs-Werte). Diese Ergebnisse sind in Tabelle III unter der Spalte "Strahlungsvulkanisation" verzeichnet. Die getrennten Schichten der verbleibenden bestrahlten Streifen erhielten eine zusätzliche thermische Vulkanisation während 10 Minuten bei 165°C (328°F) in einer 0,040 gauge Form und es wurden dann ihre physikalischen Eigenschaften ermittelt. Diese Ergebnisse sind in Tabelle III unter der Rubrik "Bestrahlung und thermische Vulkanisation" verzeichnet. Auf diese Weise wurden drei unabhängige Untersuchungen durchgeführt, jede bei einer anderen Dosierung, wie aus Tabelle III ersichtlich ist,

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Kautschukmasse

Tabelle III Strahlungs u.therm.VuIk. Strahlungsvulkanisation

entsensibilisierter sensibili- entsensili-Naturkautsch.uk siertes sierter

Stereon Naturkautschuk

sensibilisierte Stereon

Test 1

Durchschnittl. Dosis 8,6 Megarad

Zugfestigkeit (psi)	590
(kg/cm²)	41,5
yeüP-WbkW ^bei	45
(kg/cm²)	3,15
200% Dehnung _p	75
(kg/cni )	5,27
300% Dehnung ₂	150
(kg/cm )	10,5
Bruchdehnung (%)	560
Test 2
Durchschnittl. Dosis
11 Megarad
Zugfestigkeit (psi)	840
(kg/cm )	59,1
Modul (psi) bei
100% Dehnung ~	50
(kg/cm^)	3,52
200% Dehnung ~	90
(kg/cnr)	6,33
300% Dehnung ₀	190
(kg/cnr)	13,4
Brcudehnung (%)	630
Test 3
Durchschnittl. Dosis
12,3 Megaräd

Zugfestigkeit

(kg/cm¹'

Modul (psi) bei
100% Dehnung _P

(kg/car) 200% Dehnung _P

(kg/cnr) 300% Dehnung ₂

(kg/cm ) Bruchdehnung (%)

855 60,1

55

3,86 100

7,03 205

2285	2860
161	201
570	285
40,0 1290 90,7 2240 157	20,0 800 56,2 1590 112

300

315

595 7098U/0662 445

2620	2895
184	203
605	260
42,5	18,2
1495	7OO
105	49,2
2515	1435
177	101

460

2440	2595	,5
172	182
705	220	,5
49,6	15
1745	690	,0
123	48
—	1295
—	91
265	455

2490 174

670 47,1

1815

128

260

1695 119

530

37,3 1200 84,4

260

2O5O 144

610

42,9 1425 100,2

265

Diese Angaben lassen die Durchführbarkeit der Erfindung deutlich erkennen, die zeigen, daß die sensibilisierte Schicht durch die Strahlungsstufe vulkanisiert wird, die entsensibilisierte Schicht es nicht wird, die entsensibilisierte Schicht wird durch die anschließende Vulkanisationsstufe vulkanisiert und die sensibilisierte Schicht wird durch die anschließende Vulkanisat.ionsstufe nicht nachteilig beeinflußt*

In Fig. 2 ist der zusammengesetzte Schichtstoff allgemein mit mit zwei äußeren Schichten 22 und 23 bezeichnet. Diese Ausführungsform zeigt die ,anwendung der Erfindung auf einen zusammengesetzten Schichtstoff, welcher mindestens drei getrennte Kautschukmassen enthält. Die äußeren Schichten 21, welche eine weiche Kautschukmasse zwecks guter Aufbauklebrigkeit enthalten, werden gegen Bestrahlung entsensibilisiert, indem man beispielsweise in sie Entsensibilisierungsmittel, wie Santoflex 13» einbringt. Die innere Schicht 22 ist eine vergleichsweise harte Kautschukmasse mit einer Grundlage aus Polybutadienkautschuk und ist mit Ruß verstärkt. Sie enthalt Sensibilisierungsmittel (wie TEPT), welche Vernetzung durch Strahlung beschleunigen. Diese Masse würde vulkanisiert werden, wenn sie Strahlung unterworfen wird, so daß sie während nachfolgender Verarbeitungsgänge nicht fließen würde. Die Masse ist bestimmt, ihre Dicke in dem Endprodukt beizubehalten.

Die Schicht 23 ist wieder sensibilisiert z.B. durch das Sensibilisierungsmittel TEPT, damit sie bei Bestrahlung, vernetzt. Diese Schicht enthält eine Grundlage aus halogeniertem Butylkautschuk, welche luftundurchlässig ist. Die Schicht ist bestimmt, ihre Form während der nachfolgenden Verarbeitungsstufen beizubehalten und eine Barriere gegen Luftzutritt von der inneren Luftkammer eines Luftreifens in den Reifenkörper zu schaffen. Dieser Schichtstoff wird nach seinem Aufbau wieder bestrahlt und in das Endprodukt eingebaut, das anschließenden Verarbeitungsstufen zur Fertigstellung unterworfen wird.

Diese Ausführungsform der Erfindung ist nicht auf die in Fig.

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dargestellte Schichtfolge beschränkt. Es wird in Betracht gezogen, daß diese Ausfuhrungsform einen oder mehrere innere Streifen aus unterschiedlichen Massen enthalten kann, die bestimmt sind, eine bestimmte Anforderung für die Anbringung des zusammengesetzten Streifens zu erfüllen. Beispielsweise kann die Schicht 22 aus dem zusammengesetzten Laminat weggelassen werden, wenn die Steifigkeit der Schicht 23 durch Bestrahlungsvernetzung ausreicht, die Abmessung der Schicht während der folgenden Herstellungsstufen beizubehalten. Ebenso können weitere Schichten hinzugefügt werden, um andere Probleme zu überwinden.

i'ig. 3 zeigt eine andere Ausführungsform des in Fig. 2 dargestellten zusammengesetzten Schichtstoffes als Innenfutter. In Fig. 3 enthalten die äußeren Schichten 31 wieder eine weiche Kautschukmasse, die gegen Strahlungsvulkanisation entsensibilisiert ist und gute Aufbauklebrigkeit aufweist. Die Schicht ist wieder eine harte Kautschukschicht, welche sensibilisiert ist, damit sie vulkanisiert, wenn sie Strahlung unterworfen wird. Diese Schicht ist aus einem Lösungs-Butadienkautschuk und Verstärkungsruß zusammengesetzt. Die Schicht 33 ist wieder eine harte Kautschukschicht, die einen halogenierten Butylkautschuk und Verstärkungsruß enthält. Diese Schicht bildet die Barriere, welche dem Luftdurchtritt widersteht.

Fig. 3 zeigt die geformte Ausführungsform der Erfindung, in welcher die Schichten 32 und 33 in einem vorbestimmten Bereich des Reifens, wo die Auskleidung bei den Form- und Vulkanisationsverfahren dem höchsten Druck ausgesetzt wird __t dicker sind. Bei dieser Ausführungsform bleibt die Stärke jeder Schicht im Verhältnis zu den anderen Schichten auf der ganzen Breite des Streifens erhalten. Die überschüssige Dicke in diesem Bereich verhindert, daß die Innenauskleidung ausläuft und Cord Schatten bildet (indem Cordfäden tatsächlich durch die ausgelaufene Innenauskleidung schlagen), was in diesem Bereich des Reifens geschehen kann. Dieser geformte Streifen liefert die erforderliche Dicke in diesen schwierigen Bereichen ohne daß

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er diese Dicke auf der gesamten Breite des Streifens beibehalten muß, wie es frühere Laminate mußten.

Fig. 4 zeigt eine andere Ausführungsform eines zusammengesetzten Laminats für die Innenauskleidung. In Fig. 4 ist das Laminat allgemein mit 4-0 bezeichnet. Es besitzt zwei äußere Schichten 41, die eine weiche Kautschukmasse enthalten. Diese Masse ist für gute Aufbauklebrigkeit bestimmt und ist gegen Strahlungsvulkanisieren beispielsweise durch Einschluß eines Antioxydanz, wie Santoflex 13, entsensibilisiert. Es sind zwei Zwischenschichten 42 und 4-3 innerhalb der Schichten 41 angeordnet. Diese Schichten enthalten eine harte Kautschukmasse, die halogenierten Butylkautschuk und Verstärkungsruß enthält, welche für Vulkanisation durch Bestrahlung, beispielsweise durch den Einschluß von TEPT, sensibilisiert worden sind. Zwischen den Schichten 4-2 und 4-3 befindet sich eine Schicht 4-4 aus Polyisobutylen ohne Sensibilisierungs- oder Entsensibilisierungsmittel. Dieses Material kann ein Verstärkungsmaterial, wie Ruß, enthalten oder nicht. Brücken 4-5 und 46 aus demselben Material, das in den Schichten 42 und 43 verwendet wurde, verbinden die Schichten 42 und 43 miteinander. Diese Brücken bilden Taschen, welche die Schicht 44 enthalten.

Wenn das Laminat von Fig. 4 Strahlung ausgesetzt wird, bleiben die Schichten 41 unbeeinflußt und bleiben weich und klebrig, um während der folgenden Verarbeitungsstufe für das Endprodukt Haftung zu schaffen. Die Schichten 42 und 4-3 vulkanisieren teilweise oder völlig, wodurch sie eine steife, harte Grundlage für das zusammengesetzte Laminat schaffen. Das Material in der Schicht 44 wird abgebaut durch Kettenspaltung und bildet ein flüssiges, pastöses Material. Diese Zusammenstellung kann dann als die Innenauskleidung eines Reifens verwendet und der späteren Vulkanisationsstufe unterworfen werden. Der sich ergebende Reifen besitzt eine Innenauskleidung_s welche Taschen aus dem flüssigen Polyisobutylenmaterial enthält. Dieses Material wirkt als eine Dichtung gegen jegliches Durchstechen^ das in dem Rei-

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fen auftreten kann, so daß der Reifen eine Selbstdichtungsfähigkeit erhält. Die Brücken 45 und 46 sind nötig, um die Voll_ atändigkeit des zusammengesetzten Laminats nach der Strahlungsstufe beizubehalten, weil die Schicht 44 durch die Strahlungsstufe verflüssigt wird.

Das Laminat von Fig. 1 ist zweckmäßig, weil Strahlung in dem Polyisobutylen Kettenspaltung verursacht, während das eintretende Vernetzen den Abbau infolge dieser Kettenspaltungsreaktion in diesem Material nicht ausgleicht. Standard-Butylkautschuk, ein Copolymerisat aus Polyisobutylen und-isopren, wird in einem gewissen Grade durch Strahlung abgebaut, aber dieser Abbau wird durch eine konkurrierende Vernetzungsreaktion kompensiert. Dieselben beiden Kompensierungsreaktionen treten in halogenierten Butylkautschuken ein mit dem Unterschied, daß die Vernetzungsreaktion in dem halogenierten Butyl mehr überwiegt als in dem Standard-Butyl. Dieses Verhalten der Butylkautschuke zeigt, daß die Strahlungsbehandlung und die Auswahl der richtigen Sensibilisierungs- oder Entsensibilisxeriingsmittel für jeden spezifischen Kautschuk entscheidend ist.

Es wird in Betracht gezogen, daß diese Kettenspaltung gegen Vernetzungssituationen auch in einem Laminat mit drei Schichten angewandt werden kann, in welchem die beiden äußeren Schichten weiche, klebrige Kautschukmassen sind, welche zwecks Widerstandsfähigkeit gegen Strahlungsvulkanisation entsensibilisiert sind, und die innere Schicht eine physikalische Mischung aus Polymerisaten, wie Polyisobutylen und halogeniertem Butylkautschuk enthält. Nach Bestrahlung ist das Polyisobutylen abgebaut und bildet eine Flüssigkeit, welche in dem vernetzten halogenierten Butylkautschuk eingeschlossen ist. Dieser zusammengesetzte Körper hat selbstdichtende Eigenschaften.

Fig. 5 zeigt einen Reifen, der die Erfindung einschließt. Der Reifen ist allgemein mit 50 bezeichnet und besitzt eine Lauffläche 51ί Seitenwände 52 und Wulste 53. Der in Fig. 1 beschrie-

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"bene Reibungsgum:iistreifen 10 ist in dem Wulstbereich des Reifens angeordnet, wo der Reifen die Felge berührt. Die in Fig. 2 beschriebene Innenauskleidung 20 ist auf dem inneren Umfang des Reifens angeordnet. Die weiteren Merkmale des Reifens können jede der bekannten Konstruktionen (Radial, Diagonal, mit Gürtel versehene Diagonal) für Personenwagen, Lastwagen, Flugzeuge, Geländereifen, Traktoren oder Industriereifen sein.

Tabelle IV zeigt die sensibilisierende und entsensibilisierenden Eigenschaften verschiedener chemischer Stoffe auf eine Kautschukmasse der folgenden Grundzusammensetzung:

Lösungs-Styrol/Butadien-Copolymerisat (SBR) - 100 Teile Verstärkungsruß (GB) - 50 Teile

Jeder Vergleich ist unter einer Testnummer verzeichnet. Die erste Spalte gibt die Bestandteile in der obigen Grundzusammensetzung an, die zweite Spalte den Modul bei unterschiedlichen Dehnungen und die letzte die durchschnittliche Strahlungsdosis, der jede Masse ausgesetzt wurde. Bei den Tests wurden die beiden Massen zusammengeschichtet und bestrahlt. Die Massen wurden dann getrennt und die physikalischen Eigenschaften von jeder bestimmt.

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Tabelle IV"

Test 1

SBR/CB SBR/CB +3,5 TEPT*

Test 2 SBR/GB +3,5 TEPT SBR/CB +5,5 Santoflex

Test 3 SBR/CB

SBR/CB +1,5 TEPT, 2 PDCB**

Test 4

SBR/CB +3,5 Santoflex

SBR/CB +1,5 TEPT, 2 PDCB

Test 5

Modul bei Dehnung

100% kg/cm² 200% kg/cm² 300% kg/cm² Dosis,

durchschnit Me Kara

SBR/CB +1,5 TEPT 2 PDCB, 30 naphthenisches

öl*** SBR/CB + 3,5 Santoflex 13, 30 aromatisches öl****

Test 6

SBR/CB +1,5 TEPT,

2 PDCB, 10 naphthenisches Öl SBR/CB +3,5 Santoflex 13, 10 aromatisches öl

405

88

187 1004	13,1 70,6	-	-
889	62,5	-	-
127	8,93	-	-
219	15,4	325	22,8
632	44,4	1824	128
178	12,5	213	15,0
623	43,8	I7O6	120

7,3 7,2

7,6 7,2

6,9 7,1

6,9 6,9

16,5 683 48,0 1447 102 8,3

5,4- 57

4,0 68 4,8 8,0

SBR/CB +	1.	315	22	,1	1090
2 PDCB,	2C
Öl
SBR/CB +	3,	68	4	,78	85
flex 13
,5 TEPT,
) naphthenisches

,5 Santo-

20 aromatisches öl
Test 7

5,98 -

10,1 10,1

28,5 1165 81,9 2267 159 7,8

6,2 110

7,7 145 10,2 7,6

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Tabelle IV (Forts.)

Test 8

SBR/CB + 1,5 TEPT,

2 PDGB, 20 naphthenisches Öl

SBR/GB +3,5 Santoflex 13,

20 aromatisches öl

Test 9
SBR/GB + 20 naphthenisches Öl

SBR/CB + 20 aromatisches Öl

Test 10

SBR/GB +3,5 TEPT

SBR/CB +3,5 Santoflex 13, 20 aromatisches Öl

Modul bei Dehnung ρ ρ

100% kg/cm 200% kg/cm 300% kg/cm Dosis,

durchschnittl Megarad

55

75

57

22,8 1033 72,6 -

3,9

55 3,9 -

9,9 302 21,2 702 49,4 9,9 5,27 101 7,1 143 10,0 10,0

20,6 963 67,7 1793 126

4,0

72 5,1 92 6,5 8,2

*TEPT = Thioätherpolythiol (Verbindung 2 in Tabelle I) ** PDCB = p-Dichlorobenzol

*** naphthenisches Öl = Sunthene 4240

**♦* aromatisches Öl = Dutrex 726

Diese Werte zeigen die selektive Vulkanisation der Kautschukmasse in einem Laminat, wenn die Kautschukmassen sensibilisiert oder entsensibilisiert sind, um auf die Strahlungsbehandlung zu reagieren. Alle diese Tests wurden der doppelseitigen Strahlungsbehandlung unterworfen mit Ausnahme Test 6, welcher nur auf einer Seite bestrahlt wurde, wobei die Seite die höhere Dosis hatte·

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Tabelle V zeigt die Anwendung der Erfindung in einem zusammengesetzten Streifen, bei dem die innere Schicht vulkanisiert wird und die beiden äußeren Schichten unbeeinflußt sind. Diese Schichtstoffe wurden mit drei Schichten hergestellt, von denen jede ein Lösungs-Styrol/Butadien-Copolymerisat enthält, wie in Tabelle V angegeben ist. Es wurde Mylarfilm zwischen jede Schicht gelegt, um spätere Trennung zu erleichtern. Die Laminate wurden einer doppelseitigen Strahlungsbehandlung unterworfen. Dann wurden die Schichten getrennt und die physikalischen Eigenschaften für jede Schicht bestimmt.

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	Laminat A	100 SBR/7OCB 40 aromatisches ■Ö1/2 Santo flex 13	Gauge (inches	0,034	(mm)	- 24 -
	η ·	100 SBR/5OCB/ 2 PDCB	0,021	0,035	0,53	Tabelle V
	B.	C. 100 SBH/50CB/ 2 Santoflex 13 Laminat B	0,030		0,76	Dosis (Megarad)
	A.	0,33		8,4	3,8
	B.	100 SBR/70CB/ 2 Santoflex 13, 40 aromatisches Öl 0,023	0,58	3,5
098U/1	σ.	100 SBR/5OCB/ 2 PDCB	0,86	3,75
cn <3r κ>		100 SBR/5OCB/ 2 Santoflex 13	0,89	5,7
		5,4
	6

Modul bei Zugfestigk. ρ Dehnung (%)

300% Dehnung ~ (psi) (kg/cm )

(psi) (kg/cm )

2,88

18,1

10,1

26,9

13,8

51

822

303

107

3,59

57,8

21,3

7,5

97,8

44,1

800 733

992

840 713

860

056

26A1056

Diese Werte veranschaulichen die Strahlungsvulkanisation der sensibilisierten Innenschicht eines Laminats mit drei Schichten, wogegen die äußeren Schichten durch die Strahlungsbehandlung nicht beeinflußt werden. Die äußeren Schichten behalten ihre Aufbauklebrigkeit, während die innere Schicht gehärtet
wird und ihre Abmessungen behält.

Die von den Schichten in den obigem Beispielen empfangenen Dosen wurden durch die Verwendung von Streifen aus blauem
Cellophan, das Methylenblau als Farbstoff enthält, gemessen. Diese Streifen wurden oben und unten auf das zu bestrahlende Laminat gebracht. Es wurden vor und nach Bestrahlung Messungen der optischen Dichte an den Streifen vorgenommen. Die
Strahlung vermindert die Farbe auf farblos, wobei der Grad des Bleichens proportional der von dem Streifen empfangenen Strahlungsdosis ist.

Die Dosis auf dem Streifen wird aus einer graphischen Darstellung der Änderung in der optischen Dichte (vor und nach
Bestrahlung) als eine Funktion der Dosisgröße bestimmt. Die
durchschnittliche Dosis auf einer Schicht wird aus der Oberflächendosis und einer vorher bestimmten Kurve der Tiefendosisverteilung für den besonderen verwendeten Elektronenbeschleuniger berechnet. Es wird eine gleichmäßige Dosis durch jede Schicht durch richtige Wahl der Menge Elektronenenergie und die doppelseitige Dosierungstechnik erzielt.

Die Erfindung zieht maximalen Vorteil aus der Schichtstoff-Theorie, daß die Widerstandsfähigkeit des Laminats gegen
Fluß umso größer ist je größer die Anzahl der Zwischenflächen ist. Die Erfindung ermöglicht Laminate, welche mehr Schichten und dünnere Schichten enthalten als zuvor erhalten wurden.
Die Zwischenflächen verteilen die Expansionsapannungen gleichmäßiger und verleihen dem Laminat mehr Dimensionsstabilität.

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Zusammenfassend betrifft die Erfindung einen Schichtstoff mit mehreren Schichten von Kautschukmassen. Der Schichtstoff kann in Platten- oder Streifenform mit verschiedenen Querschnittsformen vorliegen. Die Lagen in dem Schichtstoff enthalten Kautschukmassen, von denen einige Mittel enthalten, welche entweder Härtung durch Strahlung unterstützen oder verzögern, so daß die Schichten unterschiedliche physikalische Eigenschaften während der Herstellung von Endprodukten, welche den Schichtstoff enthalten, aufweisen. Der Schichtstoff kann nach seinem Zusammen-r bau zu dem Endprodukt durch jede bekannte Methode, entweder durch Strahlung oder thermisch vulkanisiert werden.

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3ο

Leerseite

Claims

Patentansprüche

1.) Laminat, enthaltend mindestens zwei Schichten von Kautschuk

ssen, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine der Schichten ein Sensibilisierungsmittel enthält, das bei Bestrahlung Vernetzung fördert, so daß die Schichten nach Bestrahlung unterschiedlich vernetzt sind.

■2. Laminat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß alle Schichten bei Bestrahlung mindestens partiell gehärtet werden.

3. Laminat nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine der sensibilisierten Schichten über ihren Querschnitt in Stärke variiert, so daß das Laminat eine Kontur aufweist, um mehr von der variablen Schicht in gewissen, vorbestimmten Bereichen auf seiner Breite vorzusehen.

4. Laminat nach Anspruch i, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine der Schichten ein Entsensibilisierungsmittel enthält, welches Vernetzung bei Bestrahlung verzögert, so daß die Schichten nach Bestrahlung unterschiedlich vernetzt sind.

5. Laminat nach Anspruch 4·, dadurch gekennzeichnet, daß es mindestens drei Schichten enthält, wobei die beiden äußeren Schichten ein Entsensibilisierungsmittel, das Strahlungsvernetzung verzögert, enthalten, und mindestens eine der inneren Schichten ein Sensibilisierungsmittel enthält, welches bei Bestrahlung Vernetzung fördert, so daß die Schichten nach Bestrahlung unterschiedlich vernetzt sind.

6. Laminat nach Anspruch 5» dadurch gekennzeichnet, daß die äußeren Schichten Schwefel und Schwefelvulkanisationsbeschleuniger enthalten, so daß die äußeren Schichten vulkanisieren, wenn sie einer nachfolgenden Wärmebehandlung ausgesetzt werden.

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7. Laminat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es mindestens drei Schichten "besitzt, wobei eine innere Schicht ein Material enthält, welches bei Bestrahlung abgebaut wird, und daß die außen an die Innenschicht angrenzenden Schichten Sensibilisierungsmittel enthalten, welche Vernetzung bei Bestrahlung fördern, so daß das Laminat nach Bestrahlung eine abgebaute Innenschicht innerhalb von zwei mindestens partiell vernetzten äußeren Schichten aufweist.

8."-' Laminat nach Anspruch 1 oder 7i dadurch gekennzeichnet, daß es mindestens drei Schichten besitzt, wobei eine innere Schicht ein Material enthält, das bei Bestrahlung unter Bildung einer Flüssigkeit abgebaut wird, sowie ein Material, das bei Bestrahlung vernetzt wird, so daß die innere Schicht nach Bestrahlung eine innerhalb eines vernetzten Materials eingeschlossene Flüssigkeit aufweist.

9. Laminat, enthaltend das Bestrahlungsprodukt des Laminats nach einem der Ansprüche 1 bis 8.

10. Luftreifen, dadurch gekennzeichnet, daß er als einen seiner Bestandteile ein Laminat nach Anspruch 9 enthält und daß er durch Einbauen des Laminats in den Reifen, der dann vulkanisiert wird, hergestellt worden ist.

11. Verfahren zur Herstellung eines Laminats, das mindestens zwei Schichten aus Kautschukmassen enthält, gekennzeichnet durch die Stufen:

a) Versehen mindestens einer der Schichten des Laminats mit einem Sensibilisierungsmittel, das bei Bestrahlung Vernetzung fördert,

b) Aneinanderfügen der Schichten zur Bildung des Laminats, und

c) Bestrahlen des Laminats, um die sensibilisierte(n) Schicht(en) mindestens partiell zu vernetzen, um ein Laminat zu ergeben, in welchem zwei oder mehr Schichten in ihrem Vernetzungsgrad differieren.

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12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine der Schichten, welche das Laminat enthält, mit einem Entsensibilisierungsmittel versehen wird, welches bei Bestrahlung Vernetzung verzögert.

13"· Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die sensihilisierte Schicht zwischen zwei entsensibilisierten Schichten angeordnet wird.

14Y-·' Verfahren zur Herstellung eines Laminats, das mindestens fünf Schichten aus Kautschukmassen enthält, dadurch gekennzeichnet, daß man die beiden äußeren Schichten mit einem Entsensibilisierungsmittel versieht, das bei Bestrahlung Vernetzung verzögert, daß man die beiden inneren Schichten mit einem Sensibilisierungsmittel versieht, das bei Bestrahlung Vernetzung fördert, daß man eine mittlere Schicht, die sich zwischen den sensibilisierten Schichten befindet, mit einem Material versieht, das bei Bestrahlung abgebaut wird, daß man das Laminat zusammenbaut, indem man die mittlere Schicht zwischen den beiden sensibilisierten Schichten anordnet und eine der entsensibilisierten Schichten außerhalb jeder der sensibilisierten Schichten anordnet und daß man das Laminat Bestrahlung unterwirft, so daß die Schichten unterschiedlich vernetzt werden, wobei die sensibilisierten Schichten in höherem Grade vernetzt werden als die entsensibilisierte Schicht und die mittlere Schicht zu einem weichen Produkt abgebaut wird.

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