DE2311554A1

DE2311554A1 - Fahrzeugreifen und reifeneinlage sowie verfahren zu ihrer herstellung

Info

Publication number: DE2311554A1
Application number: DE2311554A
Authority: DE
Inventors: Theophilus Karnagha Seiberling
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1973-01-05
Filing date: 1973-03-08
Publication date: 1974-07-18
Also published as: FR2213159B1; JPS4999776A; GB1430262A; FR2213159A1; CA1068460A; ZA731979B; IT982905B

Description

Fahrzeugreifen und Reifeneinlage sowie Verfahren zu ihrer Herstellung

Die Erfindung betrifft eine Einlage für einen Reifen, die teilweise oder ganz ausgehärtet wird, und zwar so, daß sich die Dicke der Auskleidung stobiliesiert und gegen das schadenvörureachende Eindringen des Aufblasströmungsmittels vor und während der Vulkanisation resistent wird, und zwar entweder mit oder ohne einen Luftsack.

Des weiteren bezieht sich die Erfindung auf die Verwendung von Elektronenstrahlen bei der Herstellung neuer Reifen, obgleich auch andere Strahlungsmittel benutzt werden können und für die meisten Bearbeitungsvorgänge andere Aushärtungsmittel Verwendung finden, wie dies im folgenden erläutert wird.

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Elektronenstrahlen sind seit vielen Jahren bekannt, und neuerdings sind im Handel Einrichtungen erhältlich, die mit einer Spannung bis zu einer Million Volt arbeiten. Die benutzte Spannung bestimmt die Eindringtiefe der Elektronenstrahlen. So dringt beispielsweise die von einer Spannung von einer Million Volt erzeugte Strahlung bis in eine Tiefe von 3»2 mm in einen Gegenstand ein, der eine Dichte von i hat. Durch Veränderung der Spannung läßt sich die Eindringtiefe variieren. Und somit können die Einlagen bis zu einer Tiefe von 3,2 mm oder mehr ausgehärtet werden, und zwar in Abhängigkeit von dem verwendeten Gummi, der Formel der chemischen Verbindung und der verwendeten Spannung. Bei Benutzung höherer Spannungen lassen sich Einlagen bis zu einer größeren Dicke aushärten. Wenn nur eine Oberfläche bestrahlt wird, dann findet sich jenseits der Tiefe, bis zu der der Gummi ausgehärtet ist, eine teilweise Aushärtung, die jedoch um so geringer wird, je größer der Abstand von der Gummi oberfläche ist.

Die Spannung wird in Abhängigkeit von der Fläche, die der Strahlung unterwerfen wird, variiert. Die neue Einrichtung ermöglicht die Bestrahlung einer Fläche in einer Größe

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von einigen cm bis zu beispielsweise 77 cm oder mehr.

Durch die Bestrahlung des Natürgummis oder synthetischer Materialien, wie beispielsweise Butadien-Styren, Polybutadien, Polyisopren, etc., wird die Molekülfestigkeit verändert. Die Bestrahlung wirkt sich nicht günstig auf sogenannte "Butylgummi" (Copolymer von Isobuten und entweder Isopren oder Butadien) aus. Der veränderte oder umgeordnete Gummi wird teilweise oder vollständig gehärtet. D. h., der Gummi, der thermoplastisch ist, wenn er bestrahlt wird, wird mit oder ohne Schwefel teilweise oder vollständig warmgehärtet bzw. verfestigt.

Aus dem obigen ergibt sich, dal die Bestrahlung, wie sie erfindungsgemäß zur A_nwendung gelangt, eine Aktivierung

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eines Molekülwechsels dadurch herbeiführt, daß das Material der richtigen Strahlungsdosis ausgesetzt wird, ohne daß dazu Warne, Druck oder chemische Katalysatoren benutzt werden müssen. Diese Bestrahlung kann durch Elektronen, Gammastrahlen oder Röntgenstrahlen erfolgen. Alle diese Strahlenarten lassen sich zur Änderung der Molekülstruktur des Einlagenmaterials benutzen, ohne daß dazu Wärme oder Schwefel erforderlich sind, die für die R_eifenvulkanisierung benötigt werden.

Der Gummi läßt sich unmittelbar durch Strahlungseinwirkung härten bzw. aushärten. Dieser Vorgang kann auch kontinuierlich erfolgen, wobei die Strahlungsquelle und der Gummi kontinuierlich relativ zueinander bewegt werden.

Bei der Aushärtung vnn R_eifen war man in der Industrie schon seit langem bemüht, die Verwendung eines Luftsackes oder Luftblase zu vermeiden; Der Sack oder die Blase trennen die innere Oberfläche des grünen oder rohen Reifens in einer Form von dem gasförmigen Aufblasmittel, das dazu benutzt wird, den Sack oder die Blase mit Druck zu beaufschlagen, and dadurch den Reifen gegen die innere Oberfläche der Form zu pressen und somit Luft aus dem Rohreifen und der Form zu entfernen und danach den Reifen auszuhärten.

Erfindung bezieht sich also auf Verfahren zum Aushärten von Reifen ohne Verwendung eines Luftsackes oder einer Luftblase und auf andere Verfahren, die mit einem Luftsack bzw. Luftblase arbeiten. In diesem Zusammenhang wird auf die USA - Patentschriften 1,289,767 und 1,289,771 verwiesen.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahrensvorschlag wird ein Rohreifen in der üblichen Weise mit einer Einlage hergestellt. Daraufhin wird dieser Rohreifen einer Bestrahlung mit Elektronen unterworfen, um die freiliegende innere Oberfläche bis zu einer Tiefe 1,6 mm oder tiefer auszuhärten, wobei eine Teilaushärtung auch bis zu einer größeren Tiefe erfolgt, oder

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die freiliegende innere Oberfläche bis zu einer Tiefe von etwa 1,6 mm nur teilweise auszuhärten.

Nach einem weiteren erf ingungsgemäß--en Verfahrensvorschlag wird eine Auskleidung oder Einlage, wie sie bei der Herstellung von schlauchlosen Reifen verwendet wird, teilweise oder vollständig ausgehärtet und dann als innere Schicht beim Aufbau eines Rohreifens benutzt.

Die Erfindung wird nachfolgend an Hand der Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 eine Schnittansicht eines kleinen Teils eines Rohreifens mit einer Einlage nach der Bestrahlung der inneren Oberfläche,

Fig. 2 eine Schnittansicht eines kleinen Teils eines mit einer vorgehärteten Einlage versehenen Reifens, und

Fig. 3 eine Schnittansicht einer Form, die einen mit einer vorgehärteten Einlage versehenen Reifen enthält·

Einlagen oder Auskleidungen, die vollständig oder teilweise durch Bestrahlung ausgehärtet werden sollen, müssen eine ausreichende Menge an Naturgummi oder synthetischen Materialien enthalten, die auf Strahlung reagieren, um den gewünschten Aushärtungs- oder Vulkanisierungsgrad zu erreichen. Wenn die Einlage aus einer Butylgummischicht oder einer anderen Gummischicht zusammengesetzt ist, die nicht durch Strahlung ausgehärtet wird, kann sie auf Naturgummi oder auf einem anderen Gummi, der auf diese Weise ausgehärtet werden kann, als Schioht aufgebracht werden. Diese Schicht aus Butylgummi wird vorzugsweise auf der inneren Oberfläche der Einlage aufgebracht, Jede dieser Einlageschichten kann ein Verstärkungselement enthalten, vorzugsweise ein ungeffcchtenes Gewebe.

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Diese Schicht aus Natürgummi oder synthetischem Gummi kann durch Elektronenstrahlen oder andere Mitteln ausgehärtet oder teilweise ausgehärtet werden, bevor der Reifen ausgehärtet bzw, vulkanisiert wird, und sie wirkt während des Aufblasens des Reifens ohne Luftsack oder Luftblase wie ein Dichtungselement oder eine Barriere, um dadurch den Reifen undurchlässig für das schadenverursachende Eindringen von für das Aufblasen verwendetem Strömungsmittel zu machen, das mit der Einlage in Berührung kommt. Die Butylschioht wird auch auf irgendeine herkömmliche Weise ausgehärtet, sobald der Reifen ausgehärtet wird. Jede dieser Schichten kann ein Verstärungselement enthalten.

Unabhängig davon, ob ein Teil der Einlage vor oder nach dem Einbau in den Reifen ausgehärtet wird, wird die Einlage in den Reifen dadurch eingebaut, daß ihre beiden Enden verbunden werden, und zwar gewöhnlich durch eine abgeschrägte Spleissung oder duroh Zusammenstoßen der beiden Enden oder durch Überlappen der Enden. Um eine gute Dichtung sicherzustellen, kann es sich als zweckmäßig erweisen, einen Absperrstreifen, beispielsweise einen Streifen aus nicht- oder teilweise ausgehärtetem Grundmaterial, über der Verbindungsstelle anzuordnen und/ oder eine Schicht ungeflochtenen Gewebes, wie sie beispielsweise bei der herkömmlichen Reifenwulstkonstruktion verwendet wird. Dieses Gewebe kann in den Streifen als Stabilisator eingebaut werden. Der Absperrstreifen läßt sich duroh Bestrahlung oder irgendeinen anderen Prozeß aushärten oder teilweise aushärten, bevor der Reifen in der Form angeordnet oder ausgehärtet wird. Wenn die Spleissung aus überlappenden Enden der Einlage hergestellt wird, und ein Teil der Einlage durch Aushärten als Barriere gegen das Aufblasströmungsmittel ausgebildet worden ist, oder ein Sperrstreifen benutzt wird, dann hat es sich als vorteilhaft erwiesen, sowohl die innere als auch äußere Oberfläche der Auskleidung nicht auszuhärten oder in einem geringeren Maße aus·

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zuhärten als den Barrierenteil, um dadurch während der Formung und des Aushärtens bzw. Vulkanisierens des Reifens eine zufriedenstellende Verbindung zu erhalten, so daß bei der Aushärtung oder Formung vor dem Aushärten bzw. Vulkanisieren der Dichtung diese nicht unterbrochen wird und die überlappten Enden aneinandervulkanisiert werden.

Wenigstens ein Teil einer Schicht der Einlage eines rohen Reifens muß so gut ausgehärtet werden, daß der Reifen gegen das zu Beschädigungen führende Eindringen des zum Aufblasen verwendeten Strömungsmittels, beispielsweise Dampf oder heißes Wasser, undurchlässig gemacht wird«. Dieses das Aufblasen des Reifen bewirkende Strömungsmittel gelangt während des Aushärtens bzw. Vulkanisierens zum Einsatz, ohne daß ein Luftsack, eine Luftblase oder dergleichen Verwendung finden. Die Einlage braucht sich nicht zu den Randteilen der Karkassenlagen zu erstrecken, die zum Wickeln der Wülste verwendet werden, kann dies jedoch auch tun. Nur derjenige Teil der Einlage, der mit dem das Aufblasen bewirkenden Strömungsmittel in Berührung tritt, muß gegen das zu Beschädigungen führende Eindringen dieses Strömungsmittels undurchlässig gemacht werden. Dieser Rohreifen kann in einer Form ohne Luftsack oder Luftblase ausgehärtet werden. Die Form kann der üblichen Konstruktion entsprechen mit Ausnahme der Tatsache, daß keine Vorkehrungen für einen Luftsack getroffen sind, und daß gewisse Änderungen zur Abstützung und/oder Ausbildung der Wülste wünschenswert sind. Normalerweise reicht die Bestrahlung nicht aus, um mehr als die Oberfläche einer Schicht bis zu einer Tiefe von etwa 1,6 mm auszuhärten bzw. zu vulkanisieren. Die Bestrahlung kann jedoch die Einlage aushärten. In Figure I ist dargestellt, wie dies geschieht, wenn die Bestrahlung so gesteuert wird, daß nur die innere Oberfläche der Einlage 6*

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ausgehärtet wird und jenseits derjenigen Tiefe, die "kräftig ausgehärtet" ist, eine teilweise Aushärtung aufweist. Unter "kräftig ausgehärtet" wird eine Aushärtung verstanden, die ausreicht, um ein Eindringen von Aufblasströmungsmittel, bzw· Dampf oder Wasser, in den Reifen zu verhindern, wenn dieser in einer Fora dem Aushärtungs— oder Vulkanisierung^ prozefl unterworfen wird. Die äußere Oberfläche der Einlage kann entweder teilweise oder überhaupt nicht ausgehärtet sein.

Bei der alternativen Verfahrungsweise wird die Auskleidung vor dem Zusammenbau mit den üewebelagen ausgehärtet oder teilweise ausgehärtet. Falls die üblichen Verfahrungsweisen zur Aushärtung angewendet werden, wird die ganze Einlage normalerweise vollständig ausgehärtet, und es hat sich als vorteilhaft erwiesen, einen Klebstoff zu benutzen, wenn die Karkasse zusammengebaut wird. Venn die Einlage durch Elektronenstrahlen ausgehärtet wird, dann ist die Aushärtung im allgemeinen nur eine Oberflächenaushärtung mit e*ner Tiefe von etwa 1,6 mm oder weniger. Fig. 2 zeigt einen rohen Reifen, dessen Einlagedurch Bestrahlung vor dem Zusammenbau der Karkasse teilweise ausgehärtet wurde. Die innere Oberfläche der Einlage wurde vollständig ausgehärtet oder vulkanisiert, während die gegenüberliegende Oberfläche der Einlage 6" teilweise ausgehärtet oder überhaupt nicht ausgehärtet ist.

An Stelle einer Bestrahlung der Einlage können herkömmliche Mittel Verwendung finden, um die Einlage als Ganzes oder nur zum Teil auszuhärten. So läßt sich beispielsweise die mittlere von drei Lagen oder Schichten so zusammensetzen, daß sie bei Umgebungstemperatur sohnell aushärtet, und zwar beispielsweise dadurch, daß diese Schicht mit einer großen Menge eines Beschleunigers versehen wird, oder es läßt sich ein Beschleuniger in Pulverform oder in gelöstem Zustand auf

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die zwischenliegende Oberfläche eines oder beider Gummilagen einer zweischichtigen Einlage sprühen. Die ganze Einlage oder nur ein breiter Teil von ihr, so beispielsweise der Teil, der zur raschen Beschleunigung eine Behandlung erfahren hat und als Barriere gegen das Eindringen des zum Aufblasen verwendeten Strömungsmittels dienen soll, läßt sich durch

Infrarotlicht oder andere Mittel erhitzen, die eine rasche Aushärtung bewirken. Eine zufriedenstellende Verfahrensweise bei der Herstellung einer 3-sohichtigen Einlage besteht darin, nur die mittlere Schicht oder nur einen Teil dieser mittleren Schicht zu bestrahlen oder auf andere Weise auszuhärten, und zwar zu einer beliebigen Zeit, so beispielsweise vor dem Einbau dieser Schicht in die Einlage, wobei Z₀ B₀ die Bestrahlung oder Aufheizung dieser Sohicht unmittelbar vor dem Einfügen zwischen die beiden anderen Schichten erfolgen kann. Diese Zwischenschicht oder mittlere Schicht, die zwecks beschleunigter Aushärtung oder Vulkanisierung behandelt worden ist, kann schmaler sein als die beiden anderen Schichten.

Eine andere zufriedenstellende Verfahrensweise besteht darin, die mittlere Schicht in geeigneter Weise so zu beschleunigen, daß sie dann, wenn sie unmittelbar vor dem Einlegen zwisohen die beiden anderen Schichten erhitzt wird, solange nicht aushärtet, bis sie sich zwisohen den beiden genannten Schichten befindete Dies läßt sich am besten erreichen, wenn die drei Schichten gleichzeitig geformt und auf Grund dieser Formung heiß sind, beispielsweise durch Kalandrieren, Walzen, etc, und die mittlere Schicht eine zusätzliohe Aufheizung erfährt, die durch Infrarotlicht oder andere Mittel erfolgen kann_o Nachdem die mittlere Schioht zwischen die beiden anderen eingefügt worden ist, wirken diese beiden anderen Schichten wie Isolatoren und halten in der mittleren Schicht die Wärme solange zurück, daß diese mittlere Schicht in ausreichendem Maße auhärtet bzw_o ausvulkanisiert, um da-

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durch die Einlage gegen das zu Schäden führende Eindringen von zum Aufblasen verwendetem Strömungsmittel unter Aufblasdruck undurchlässig zu machen« Eine weitere Verfah— rungsweise entspricht den obigen Beschriebenen mit Ausnahme der Tatsache, daß keine zusätzliche Wärme zugeführt wird, die mittlere Schicht jedoch mit einem ausreichenden Beschleuniger versehen worden ist, um bei der in ihr herrschenden Temperatur in ausreichendem Maße auszuhärten und dadurch die Einlage für das zum Aufblasen verwendete Strömungsmittel unter Aufblasdruck undurchlässig zu machen.

Noch eine andere Verfahrensweise besteht darin, die mittlere Schicht in einem stärkeren Maße zu beschleunigen als die äußere und die innere Schicht, und die Einalge nach ihrem Zusammenbau für eine gewisse Zeitspanne zu erwärmen, die so bemessen ist, daß die äußere und die innere Oberfläche der Einlage nicht wesentlich aushärten, jedoch der mittlere Teil der Einlage in ausreichendem Maße aushärtet, um die obigen,mehrfach genannte Undurchlässigkeit für die zum Aufblasen verwendeten Strömungsmittel zu bewirken.

Obgleich sich die obigen Ausführungen auf zweischichtige und dreischichtige Einlagen beziehen, läßt sich jede beliebige Anzahl Schichten auf diese Weise berhandeln, um die gleiche Wirkung zu erzielen.

Somit kann erfindungsgemäß die Einlage, die als Barriere gegen das zum Aufblasen verwendete Strömungsmittel dienen soll, vorher vollständig oder teilweise ausgehärtet bzw. vulkanisiert werden, bevor sie in den Reifen eingebaut wird, sie kann aber auch vollständig oder teilweise ausgehärtet werden, nachdem dieser Einbau in den Reifen erfolgt ist₀

An Stelle einer Übereinanderschichtung der einzelnen Schichten zur Herstellung der Einlage läßt sich das ange-

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strebte Ziel auch dadurch erreichen, daß die Einlage aus einer einzigen Materialbahn hergestellt wird, die durch Zusammenfalten über ihrer Mitte verdoppelt wird oder dadurch eine Verdoppelung erfährt, daß ihre beiden Ränder nach innen gefaltet und miteinander in Berührung gebracht werden, was gewöhnlich in der Mitte oder in der Nähe der Mitte der Bahn geschieht. Durch Bestrahlung nur eines Teils einer solchen Materialbahn oder durch Beschichten eines Teils mit einem raschen Beschleuniger läßt sich dieser Teil wenigstens teilweise aushärten und gegen das Eindringen von zum Aufblasen verwendetem, unter Aufblasdruck stehendem Strömungsmittel jederzeit vor dem Einsetzen des Reifens in die Form undurchlässig machen.

Ein Reifen, der mit einer obenbesohriebenen Einlage versehen ist, läßt sich in der herkömmlichen Weise aufbauen und kann in einer Form ohne einen Luftsack geformt und/oder ausgehärtet bzw. vulkanisiert werden₀ Dadurch, daß kein Luftsack benötigt wird, werden Herstellungskosten gespart. Wenn hingegen ein Luftsack aufgrund der Tatsache Verwendung findet, daß die beschriebenen Einlagen die Dicke der Einlagen während des Aufblasens stabilisieren, können auch dünnere Einlagen benutzt werden, wodurch sich eine erhebliche Kosteneinsparung ergibt.

In Fig. 3 ist eine Form 15,16 dargestellt, in der kein Luftsack oder auch keine Luftblase verwendet wird. Die Schnittansicht zeigt den Reifen 5, zwei Wulstringe 17| den Stauchring 18, das Rohr 19 und die Einlage 6, die unter Benutzung irgendeiner der oben beschriebenen Verfahrensweisen vorbehandelt worden ist„

Der Reifen wird bei den üblichen Temperaturen ausgehärtet bzw„ vulkanisiert, wobei Dampf oder heißes Wasser wie üblich Verwendung findet, jedoch kein Luftsack und auch keine Blase ο Luftsäcke und Blasen weisen nur kurze Lebensdauer auf.

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Dadurch, daß sie hier nicht benötigt werden, werden nicht nur ihre Anschaffungskosten eingespart, sondern es fallen auch keine der üblichen Arbeits- und Betriegskosten an.

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Claims

Teophilus Karnaghan Seiberling ??1 1 SS Λ

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Iy Verfahren zur Herstellung eines Fahrzeugreifens und einer Reifeneinlage, bei dem eine Karkasse mit oder ohne Wulst aufgebaut wird, die eine aus mehreren Schichten bestehende Einlage erhält, dadurch gekennzeichnet, daß die Einlage mit mehr als einer Gummischicht versehen wird, und daß vor der Vulkanisierung des Reifens ein Teil wenigstens einer Schicht über die ganze Schichtlänge ausgehärtet oder teilweise ausgehärtet wird, ohne daß die innere Oberfläche der Einlage ausgehärtet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Aushärten der Einlage durch Bestrahlung bewirkt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein anderer Teil einer Schicht als die innere Oberfläche der Einlage entweder vollständig oder teilweise ausgehärtet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß eine andere Schicht mit einem Butylgummi beschichtet wird, um diejenige Schicht zu erzeugen, die die innere Oberfläche der Einlage bildet.

5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der betreffende Teil, der ausgehärtet oder nur teilweise ausgehärtet wird, von den Rändern der Einlage entfernt liegt.

6. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß diejenige Schicht, die die innere Oberfläche bildet, auf eine Oberfläche aufgebracht wird, von der wenigstens ein Teil ausgehärtet oder nur tälweise ausgehärtet ist.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-6, dadurch gekennzeichnet, daß die innere Oberfläche der Einlage nicht ausgehärtet wird oder nur ein Teil dieser Anlage teilweise

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ausgehärtet wird, der von der inneren Oberfläche entfernt liegt, und daß danach die Auskleidung während der Vulkanisierung des Reifens auf die Karkasse aufvulkanisiert wird.

8. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Teil der Einlage, der ausgehärtet oder nur teilweise ausgehärtet wird, ausreichend stark ausgehärtet wird, um eine Barriere zu bilden, die ein gefährliches Eindringen von während der Vulkanisierung zum Aufblasen verwendetem Strömungsmittel verhindert.

9. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der übrige Teil der Einlage mit einer Schicht aus Butylgurami beschichtet wird, um die innere, nicht ausgehärtete Oberfläche zu bilden.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-9, dadurch gekennzeichnet, daß auf die äußere und innere Oberfläche der Einlage aushärtbarer Gummi aufgebracht wird, und daß zwischen diesen Oberflächen wenigstens ein Teil des Gummis ausgehärtet oder nur teilweise ausgehärtet wird, wobei sich dieser Teil über die ganze Länge der Einlage erstreckt.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Aushärten durch Bestrahlen bewirkt wird«

12. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß Gummischichten aufgebracht oder eine Schicht aus Butylgummi erzeugt werden.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Gummischichten durch Bestrahlung ausgehärtet werden.

14β Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeiohnet, daß Gummischichten aufgebracht werden und eine Sohicht aus

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Butylgummi erzeugt, um die innere Oberfläche der Einlage zu bilden.

15oVerfahren nach einem der Ansprüche 10 - 14, wobei die Einlage des Reifens aus mehreren Schichten hergestellt wird, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Teil der Oberfläche der einen Schicht ausgehärtet oder nur teilweise ausgehärtet wird und daraufhin eine andere Schicht an dieser Oberfläche angeordnet wird.

16. Einlage für einen Reifen, hergestellt nach dem Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1-15, dadurch gekennzeichnet, daß die äußeren und inneren Oberflächen des Reifens aus Gummi bestehen, der in einem geringeren Maße ausgehärtet ist als ein Teil der zwischen den Oberflächen befindlichen Einlage.

17o Einlage nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Aushärtung durch Bestrahlung erfolgt ist.

18. Einlage naoh Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die äußeren und inneren Oberflächen des Reifens aus Gummi bestehen, der nicht ausgehärtet ist, und daß wenigstens ein Teil der Einlage zwischen den Oberflächen, der sich duroh die Länge der Einlage erstreckt, wenigstens teilweise ausgehärtet ist.

19. Einlage nach Anspruch 10, gekennzeichnet durch mehrere Schichten, wobei die äußeren und inneren Oberflächen der Einlage aus Gummi bestehen, der in einem geringeren Maße ausgehärtet ist als wenigstens ein in Längsrichtung erstreckender Teil der zwischen diesen Oberflächen befindlichen Einlage,,

20. Einlage nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die äußeren und inneren Oberflächen der Einlage aus nicht aus-

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gehärtetem Gummi bestehen, daß ' wenigstens ein Teil einer Sohicht der Einlage, der sich zwischen den Oberflächen befindet . und sich entlang der Länge der Einlage erstreckt, wenigstens teilweise ausgehärtet ist.

21. Einlage nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht, die die innere Oberfläche bildet, sich im wesentlichen aus einem Butylgummi zusammensetzt.

22. Einlage nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß eine der Sohiohten im wesentlichen aus einem Butylgummi besteht.

23· Einlage nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Teil der Einlage, der jedoch nicht die innere Oberfläche der Einlage ist und der sich über die Länge der Einlage erstreckt, ausgehärtet oder nur teilweise ausgehärtet ist.

24. Einlage nach einem der Ansprüche 16 - 19, dadurch gekennzeich net, daß die innere Schicht aus einem im wesentlichen nicht ausgehärteten Butylgummi besteht, und daß wenigstens ein Teil der übrigen Einlage ausgehärtet ist.

25· Einlage nach einem der Ansprüche 18 - 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Aushärtung durch Bestrahlung erfolgt ist.

26. Reifen, hergestellt naoh dem Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche i-15, dadurch gekennzeichnet, daß der Reifen mit einer Einlage gemäß einem der Ansprüohe 16 -versehen ist.

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