DE2632642A1 - Verfahren zur herstellung eines kissens aus schaumstoff mit einem aus wenigstens zwei teilen bestehenden ueberzug - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines kissens aus schaumstoff mit einem aus wenigstens zwei teilen bestehenden ueberzug

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DE2632642A1 DE19762632642 DE2632642A DE2632642A1 DE 2632642 A1 DE2632642 A1 DE 2632642A1 DE 19762632642 DE19762632642 DE 19762632642 DE 2632642 A DE2632642 A DE 2632642A DE 2632642 A1 DE2632642 A1 DE 2632642A1
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Bertrand Faure SA
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    • AHUMAN NECESSITIES
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Description

PATENTANWÄLTE
SCHIFF v. FÜNER STREHL SCHÜBEL-HOPF EBBINGHAUS
MÜNCHEN 9O, MARIAHILFPLATZ 2 & 3 POSTADRESSE: D-8 MÜNCHEN 95, POSTFACH 95O16O
7089 So/Rt
ETABLISSEMENTS BERTRAND FAURE
DIPL. CHEM. DR. OTMAR DITTMANN (t1O75) KARU LUDWIQ SCHIFF DIPU CHEM. OR. ALEXANDER V. FÜNER DIPL. INQ. PETER STREHL DIPL. CHEM. DR. URSULA SCHÜBEL-HOPF DIPL. ING. DIETER EBBINGHAUS
TELEFON (083)48 3054.
telex s-23 563 auro □
auromarcpat München
20. Juli 1976 Priorität vom 24. Juli 1975, Frankreich Nr. 75.23116
Verfahren zur Herstellung eines Kissens aus Schaumstoff mit einem aus wenigstens zwei Teilen bestehenden überzug
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Kissens mit einer Polsterung aus Schaumstoff und einer Verkleidung mittels eines aus wenigstens zwei Teilen bestehenden Überzugs durch Gießen in eine Form, welche aus zwei einander zugeordneten Formhälften besteht, von denen jede einen Hohlraum aufweist.
Es sei zunächst generell darauf hingewiesen, daß der Begriff "Kissen" im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung in einer allgemeinen Bedeutung gebraucht wird und jeden gepolsterten Gegenstand umfaßt, welcher zu Haushaltszwecken verwendbar ist. Dieser Begriff umfaßt im übrigen nicht nur ein Kissen im üblichen Sinne, sondern such ein Möbel, einen Sessel oder dessen Zubehörteile, wie beispielsv?eise die Armlehne oder die Kopflehne.
Die zur Zeit hergestellten Kissen werden praktisch sämtlich während des Gießens mit ihrem Überzug versehen. Zur Herstellung der Kissen ist es augenblicklich üblich, zunächst die Überzugteile an der inne ren Oberfläche des Hohlraums der Form anzulegen, danach das Gießen des Schaumstoffs durchzuführen, welcher dann an den Überzugteilen haftet, danach nach Entfernung des gegossenen Kissens aus der Form
die benachbarten Umfangsränder der Überzugteile durch Nähen oder Falzen miteinander zu verbinden. Dabei ist es von Nachteil, daß der zuletzt genannte Verfahrensschrit des Verbindens der Umfangränder der benachbarten Überzugteile langwierig und schwierig in der Durchführung ist. Ferner benötigt dieser Verfahrensschritt besondere Werkzeuge und eine große Geschicklichkeit, was die Herstellungskosten der Verkleidung der Kissen merklich verteuert. Andererseits ist die Verbindungslinie der Umfangsränder der Überzugteile bei dem bekannten Verfahren oft ungleichmäßig und das äußere Aussehen des fertigen Produkts wird dadurch beeinträchtigt.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein einfaches und wirksames Verfahren zur Herstellung eines Kissens aus Schaumstoff mit einem aus wenigstens zwei Teilen bestehenden Überzug zu schaffen, welches nicht die Nachteile des bekannten.Verfahrens aufweist.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß das Verfahren die nachstehenden aufeinanderfolgenden Verfahrensschritte aufweist:
a) Auslegen der inneren Oberfläche des Hohlraums jeder Formhälfte mit einem Überzugteil von derartiger Größe, daß sein umlaufender Rand auf die Eintrittsfläche des Hohlraums der jeweiligen Formhälfte umgebogen werden kann;
b) Anbringung wenigstens eines plattenförmigen Abstützteils an der Eintrittsfläche des Hohlraums einer der beiden Formhälften derart, daß einer der beiden Längsränder des plattenförmigen Abstützteils in das Innere der Form vorspringen kann;
c) Aufpassen eines Profilteils auf den vorspringenden Rand des plattenförmigen Abstützteils, wobei der Profilteil mit einer länglichen Kehle zur Aufnahme des vorspringenden Randes des plattenförmigen Abstützteils versehen ist;
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d) Schließen der Form und Gießen des Schaumstoffs;
e) Entfernen des Werkstücks aus der Form und Abschneiden der Umfangsränder der Überzugteile im Bereich ihrer Wurzel; und
f) Umbiegen des verbleibenden Teils der benachbarten Umfangsränder der Überzugteile in die Kehle des. Profilteils.
Aufgrund des beim erfindungsgemäßen Verfahren verwendeten Profilteils brauchen die Arbeitsvorgänge des Nähens oder des Walzens, die bisher zur Verbindung der Umfangsränder der Überzugteile erforderlich waren, nicht mehr durchgeführt werden. Die Endbearbeitung der Kissen kann folglich wesentlich schneller und wirtschaftlicher erfolgen.
Andererseits ist darauf hinzuweisen, daß die Verbindungslinie der Überzugteile vollkommen gleichmäßig ist, da sie immer in Höhe der Kehle des Profilteils verläuft. Dies gibt einem erfindungsgemäß hergestellten Kissen ein gutes Aussehen.
Vorteilhafterweise werden die inneren Längsflächen der Kehle des Profilteils mit wenigstens einer Rippe versehen, welche gegen den Boden der Kehle gerichtet ist, "Dadurch wird der Halt der Umfangsränder der Überzugteile im Profilteil verbessert.
Die Erfindung umfaßt ferner durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellte Kissen.
Die Erfindung wird nachstehend anhand in der Zeichnung schematisch dargestellter Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 einen schematischen Querschnitt einer zur
Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens verwendeten Form,
Fig. 2 einen schematischen Querschnitt eines erfindungsgemäß hergestellten Kissens,
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Pig. 3 eine Vorderansicht einer erfindungsgemäß hergestellten Kopfstütze,
Fig. 4- einen Schnitt IV-IV aus Pig. 39 Fig. 5 einen Schnitt V-V aus Pig. 3,
Fig. 6 eine perspektivische Darstellung des rechten Abschnitts der Kopfstütze,
Fig. 7 eine perspektivische Darstellung eines Details aus Pig. 6, wobei der Überzug der Kopfstütze noch nicht vollständig befestigt ist, und
Fig. 8 eine aufgebrochene perspektivische Darstellung eines Teils der Form zur erfindungsgemäßen Herstellung der Kopfstütze.
Die in Pig. 1 schematisch dargestellte Form weist eine mit einem Hohlraum 2 versehene untere Formhälfte 1 und eine mit einem Hohlraum 4- versehene obere Formhälfte 3 auf, wobei die Hohlräume 2 und 4- der beiden Formhälften einander zugeordnet sind. Die Form, welche zur Herstellung von Kissen gemäß Fig. verwendet wird, ist im geschlossenen Zustand während des Gießvorgangs dargestellt, wobei jedoch der G-ießvorgang selbst noch nicht stattgefunden hat.
Im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 ist die innere Oberfläche des Hohlraums 2 mit einem Überzugteil 5 ausgekleidet, welcher beispielsweise als Gewebe oder als Polyvinylfolie ausgebildet ist. Der Umfangsrand des Überzugteils 5 ist in Richtung auf das Äußere der Form auf die obere'Fläche 6 der Formhälfte 1 umgebogen. Entsprechend ist die innere Oberfläche des Hohlraums 4- mit einem Überzugteil 7 ausgekleidet, dessen Umfangsrand auf die untere Fläche 8 der Formhälfte 3 umgebogen ist.
Wie ferner aus Pig. 1 ersichtlich, sind zwischen den Formhälften 1 und 3 plattenförmige Abstützteile, wie beispielsweise 9 und 10, längs des Umfangs der Hohlräume 2 und 4- angeordnet, wobei einer der beiden Längsränder der plattenförmigen Abstütsteile 9, 10 in das Innere der Form vorspringt und
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auf den vorspringenden Rand ein Profilteil 11 aufgepaßt ist, welches einen Rahmen bildet und an seinem äußeren Umfang mit einer Kehle 12 versehen ist.
Das in Fig. 2 dargestellte Kissen weist eine Polsterung aus Schaumstoff 13 auf, welche durch einen Überzug verkleidet ist, der aus den Überzugteilen 5 und 7 besteht. Der Profilteil 11 wird im Schaumstoff 13 gehalten und seine Kehle 12, welche längs der Seitenflächen des Kissens offen ist, dient zur Lagerung der Ümfangsränder der Überzugteile 5» 7 und sichert deren Halt.
Zur Herstellung des in Fig. 2 dargestellten Kissens legt man zunächst die Überzugteile 5 und 7 an den inneren Oberflächen der Hohlräume 2 und 4 der Form an und befestigt in an sich bekannter Weise die ümfangsränder der Überzugteile 5 und 7 auf den Flächen 6 und 8 der Formhälften 1 bzw. 3.
Um ein besonders gutes Anlegen der Überzugteile gegen die inneren Flächen der Hohlräume 2 und 4· zu erreichen, kann, vorteilhafterweise in nicht dargestellten Kammern ein Unterdruck erzeugt werden, Vielehe üblicherweise in den Formhälften 1 und 3 angeordnet sind und mit dem jeweils zugeordneten Hohl raum durch Kanäle geringen Durchmessers verbunden sindo
Wenn die Überzugteile in der beschriebenen Weise an Ort und Stelle sind, werden die plattenförmigen Abstützteile 9 und 10 auf der oberen Fläche 6 der Formhälfte 1 derart angebracht daß einer ihrer Längsränder in den Hohlraum vorsteht, wonach man den Profilteil 11 an den plattenförmigen Abstütsteilen 9 und 10 anbringt. Danach wird der Gießvorgang durchgeführt, wozu man die Formhälften 3 und 1 vor der Expansion des Schaum stoffs miteinander fest verbindet. Wenn die Polymerisation beendet ist, trennt man die Formhälften 1 und 3 voneinander und zieht die plattenförmigen Abstütsteile aus der Kehle 12 des Profilteils 11 heraus. Danach braucht lediglich der Umfangsrand der Überzugteile 5 und 7 im Bereich ihrer Wurzel abgeschnitten au werden und ihr verbleibender Rand in die
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Kehle 12 des Profilteils 11 eingefädelt zu werden.
Wie aus den vorstehenden Ausführungen entnehmbar, vereinfacht das erfindungsgemäße Verfahren die Herstellung der Kissen, da es eine Verbindung der Umfangsränder ihrer Überzugteile ohne irgend einen Näh- oder Falzvorgang ermöglicht.
In den Figuren 3 bis 7 ist eine Kopfstütze für einen Kraftfahrzeugsessel dargestellt, welche nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt ist.
Die Kopfstütze weist ein inneres Gerüst auf, welches im wesentlichen, durch eine metallische Stange 14 gebildet dst, die etwa die Form eines U aufweist, von welchem der Fittelteil 15 und ein. Abschnitt der Arme 16 sich zwischen den Schenkeln einer U-förmig gebogenen metallischen Platte 17 befinden. Die freien Enden der Arme 16 bilden die Anordnung zur Befestigung der Kopfstütze an der Rückenlehne des Autosessels.
Uh zu vermeiden, daß das Gerüst insbesondere während eines Unfalls gefährlich werden kann, ist die Platte 17 in einen halbharten Schaumstoff 18 eingelassen, welcher dank der Löcher 19 in der Platte 17 den Zwischenraum zwischen den Schenkeln der Platte 17 leicht ausfüllen konnte.
Die Kopfstütze weist ferner eine Polsterung aus elastischem oder nicht elastischem Schaumstoff 20 auf, welche mit einem Überzug verkleidet ist, der aus zwei Überzugteilen 21 und 22 besteht, die die vordere bzw. hintere Fläche der Kopfstütze bedecken. Wie aus den Figuren 3 "bis 5 ersichtlich, sind die benachbarten Längsränder der Uberzugteile 21 und 22 längs der.äußeren 23 und inneren 24 Seitenflächen der
/miteinander verbunden
Kopfstütze7. Hierzu sind zwei Profilteile 25 und 26 vorgesehen, welche Jeweils mit einer Kehle 25a bzw. 26a versehen sind und die im Schaumstoff 20 an den Seitenflächen 23 bzw. 24 eingelagert sind. Es ist darauf hinzuweisen, daß die inneren Flächen der Kehlen 25a und 26a mit einer Rippe 27
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versehen ist, die in Richtung auf den Boden der jeweiligen Kehle gerichtet ist und zur Verbesserung des Halts der Längsränder der Überzugteile 21 bzw. 22 dient. Falls erforderlich kann in gleicher Weise auch ein elastisches Band 28 zwischen den Rändern der Überzugteile 21 und 22 eingefädelt \iierden, um ihren Halt noch weiter zu verbessern.
Die vorstehend beschriebene Kopfstütze wurde in der in Fig. teilweise gezeigten Form hergestellt, welche zwei Formhälften aufweist, nämlich eine untere Formhälfte 29 und eine obere Formhälfte- 30,
Zur Herstellung der Kopfstütze werden zunächst die Überzugteile 21 und 22 an den inneren Wänden der Formhälften 29 und 30 angeordnet. Danach befestigt man die Umfangsränder der Überzugteile 21 und 22 an den Formhälften mit Hilfe von zwei Seitenklemmteilen 31 und 32. Es ist zu erwähnen, daß die Querwände 33 und 34· der Seitenklemmteile 31 und 32 Formverschlüsse bilden sollen.
Nach Aufbringung eines Unterdrucks in den nicht dargestellten Unterdruckkammern der Formhälften 29 und 30 bringt man das innere Gerüst der Kopfstütze im Hohlraum der unteren Formhälfte 29 an. Hierzu ordnet ητ*η die Arme 16 der U-förmigen Stange an den Querwänden 33 des Seitenklemmteils 31 an· Es ist zu bemerken, daß diese Querwandungen entsprechend wie die Querwandungen 3^ des Seitenklemmteils 32 mit einer Kehle für den Durchtritt der Arme 16 versehen sind. Anschließend bringt man die plattenförmigen Abstützteile an und paßt auf diese die Profilteile 25 und 26 auf (in der Zeichnung ist lediglich der plattenförmige Abstützteil zur Abstützung des Profilteils 25 in Fig. 8 ersichtlich).
Nach Beendigung dieser Verfahrensschritte wird die obere Formhälfte 30 auf die untere Formhälfte 29 aufgesetzt und die beiden Formhälften werden zum Schließen der Form miteinander verriegelt. Die Form wird anschließend vertikal angeordnet und das Gießen des Schaumstoffs wird anschließend
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durch das Gießloch 35 durchgeführt, welches in der rechten Querwand 34· des Seitenklemmteils 32 angeordnet ist.
Nach der Polymerisation und dem Entfernen der Formhälften schneidet man die Längsränder der tiberzugteile 21 und 22 im Bereich ihrer Wurzel ab und fädelt die verbleibenden Ränder in die Kehlen der Profilteile 25 und 26 ein. Die seitlichen Ränder der Überzugteile 21 und 22, die in Fig. ersichtlich sind, werden in an sich bekannter V/eise um die Arme 16 herum gebogen, wie in !"ig. 6 dargestellt.
Zusammenfassend ergibt sich, daß es aufgrund des erfindungsgemäßen Verfahrens jetzt möglich ist, die benachbarten Um-fangsränder der Überzugteile ohne irgend einen Näh- oder Falzvorgang miteinander zu verbinden. Die Endbearbeitung der Kissen kann folglich wesentlich schneller und weniger beschwerlich durchgeführt werden.
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Claims (2)

  1. Ansprüche
    Λ·) Verfahren zur Herstellung eines Kissens mit einer Polsterung aus Schaumstoff und einer Verkleidung mittels eines aus wenigstens zwei Teilen bestehenden Überzugs durch Gießen in eine Form, welche aus zwei einander zugeordneten Formhälften besteht, von denen jede einen Hohlraum aufweist,!gekennzeichnet·durch die nachstehenden aufeinanderfolgenden Verfahrensschritte :
    a) Auslegen der inneren Oberfläche des Hohlraums jeder Formhälfte mit einem Überzugteil von derartiger .Größe, daß sein umlaufender Rand auf die Eintrittsfläche des Hohlraums der jeweiligen Formhälfte umgebogen werden kann;
    b) Anbringung wenigstens eines plattenförmigen Abstützteils an der Eintrittsfläche des Hohlraums, einer der beiden Formhälften derart, daß einer der beiden längsränder des plattenförmigen Abstützteils in das Innere der Form vorspringen kann;
    c) Aufpassen eines Profilteils auf den vorspringenden Rand des plattenförmigen Abstützteils, wobei der Profilteil mit einer länglichen Kehle zur Aufnahme des vorspringenden Randes des plattenförmigen Abstützteils versehen ist;
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    d) Schließen der Form und Gießen des Schaumstoffs;
    e) Entfernen des Werkstücks aus der Form und Abschneiden der Umfangsränder der Überzugteile im Bereich ihrer Wurzel; und
    f) Umbiegen des verbleibenden Teils der benachbarten Umfangsränder der Überzugteile in die Kehle des Profilteils.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die inneren Längsflächen der Kehle des Profilteils mit wenigstens einer gegen den Boden der Kehle gerichteten Rippe versehen werden.
    3· Kissen, hergestellt durch das erfindungsgemäße Verfahren nach Anspruch 1 oder 2.
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DE19762632642 1975-07-24 1976-07-20 Verfahren zur Herstellung eines Polsterteils aus einem zweiteiligen Überzug und einer Füllung aus Schaum Expired DE2632642C2 (de)

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