DE3615498C2 - Verfahren zur Herstellung von Innenverkleidungsteilen für Kraftfahrzeuge und nach diesem Verfahren hergestelltes Innenverkleidungsteil - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Innenverkleidungsteilen für Kraftfahrzeuge, insbesondere aus einer im wesentlichen starren Trägerplatte und einem Folienbezug sowie einer über die Fläche der Trägerplatte hin uneinheitlich starken Polsterung bestehender Innenverkleidungsteile sowie ein nach diesem Verfahren hergestelltes Innenverkleidungsteil.

In herkömmlicher und gebräuchlicher Weise werden Innenverkleidungsteile für Kraftfahrzeuge, soweit sie nicht mit einer besonderen Polsterung versehen sind, in der Weise hergestellt, daß eine Trägerplatte aus im wesentlichen starren Material, beispielsweise aus einem glasmattenverstärkten Polyurethan-Harz den beabsichtigten Konturverlauf des Innenverkleidungsteiles entsprechend verformt und anschließend mit einem heiß aktivierbaren Kleber beschichtet wird, und daß anschließend eine, gegebenenfalls ebenfalls vorgeformte, die Sichtseite des Innenverkleidungsteiles bildende Bezugsfolie unter Vakuum auf die Trägerplatte aufgeklebt und an dieser zusätzlich durch Schweißnähte befestigt wird. Die Schweißnähte sind dabei im allgemeinen als Ziernähte ausgebildet und stellen im allgemeinen eine optische Profilierung des Innenverkleidungsteiles dar. Soweit das Innenverkleidungsteil mit einer Polsterung versehen werden muß, wird zwischen die Trägerplatte und der die Sichtseite des Innenverkleidungsteiles bildenden Bezugsfolie zusätzlich ein Schaumstoffmaterial eingelegt und zusammen mit der Bezugsfolie vermittels Schweißnähte an der Trägerplatte befestigt. Unter der Einwirkung der in Kraftfahrzeugen, insbesondere in Sommerzeiten auftretenden sehr hohen Temperaturen wird die Bezugsfolie erweicht, woraus dann als Folge unzureichender flächenhafter Haftung an der Trägerplatte eine Faltenbildung in der Bezugsfolie resultiert, die über den Zeitraum von einigen Jahren hin zu einer zunehmenden Unansehnlichkeit des Innenverkleidungsteiles führt.

Besonders nachteilig wirkt sich die mangelnde flächenhafte Haftung der Bezugsfolie an der Trägerplatte in engen Runden bzw. Ecken oder dergleichen aus. Darüber hinaus macht es die mangelnde flächenhafte Haftung der Bezugfolie an der Trägerplatte erforderlich, die Bezugsfolie an deren Rändern um die Trägerplatte herumzuführen und an deren Rückseite zu verkleben, was nicht nur einen besonderen Materialaufwand, sondern insbesondere auch einen zusätzlichen Arbeitsaufwand bedeutet.

Sofern die Sichtseite des Innenverkleidungsteiles durch in die Bezugsfolie eingesetzte Spiegel aus einem Stoff- bzw. anderen Folienmaterial in besonderer Weise gestaltet werden soll, ist es herkömmlicherweise üblich, den Spiegel von deren Rückseite her auf die Bezugsfolie aufzuschweißen, wobei die Schweißnaht jeweils als Trennaht ausgebildet ist und daher die eigentliche Bezugsfolie nach dem Anbringen des Spiegels über dessen Fläche hin ausschnittweise entfernt werden kann. Nachteilig an dieser Art der Anbringung von Spiegeln bzw. Einsetzen in der Bezugsfolie ist der Umstand, daß die Art und Weise der Verbindung der Einsätze mit der Bezugsfolie umlaufende, deutlich sichtbare Schweißnähte bedingt, deren Sichtbarkeit in vielen Fällen unerwünscht ist.

Des weiteren sieht eine aus der DE-OS 22 47 238 bekannte Verfahrensweise für die Herstellung gepolsterter, schaumgefütterter Möbelschalen vor, daß eine Bezugsfolie in einer Schaumform zunächst vakuumverformt wird, anschließend die ihrerseits vorgeformte starre Rückwand- oder Trägerplatte auf die Umfangsränder der verformten Bezugsfolie aufgelegt wird, und zwar in einer solchen Weise, daß zwischen der Bezugsfolie und der Rückwand- oder Trägerplatte ein die Dicke bzw. den Dickenverlauf der zwischen diesen beiden Teilen auszubildenden Polsterauflage bestimmender und entlüfteter Hohlraum entsteht, in welchen nach dem Schließen der Schäumform und ohne besondere Rücksichten auf unterschiedliche Dickenbereiche der gewünschten Polsterung schäumbares Material im flüssigen Zustand eingeführt und schließlich aufgeschäumt wird. Charakteristisch für diese bekannte Verfahrensweise ist es dabei naturgemäß, daß sich das aufschäumende Material von der Einspritzstelle ausgehend zunehmend aufweitet und dadurch nach und nach den gesamten Formhohlraum ausfüllt. Diese bekannte Verfahrensweise schließt die Herstellung eines lediglich bereichsweise und insbesondere begrenzt auf inselförmige Bereiche mit einer Polsterauflage versehenen Teiles naturgemäß absolut aus. Ebensowenig kann unter Anwendung dieser bekannten Verfahrensweise ein zwar mit Ziernähten und/oder mehr oder minder senkrecht zur allgemeinen Ebene der sichtbaren Bezugsseite des Teiles abgestellten Erhebungen versehenes, jedoch faltenfreies Teil erreicht werden. Ferner ist das Ergebnis dieser bekannten Verfahrensweise noch mit dem Nachteil behaftet, daß die Umfangsränder des fertigen Formteiles, d. h. der Bereich der aneinandergrenzenden Ränder von Bezugsfolie und starrem Rückwand- bzw. Trägerteil mit einem Kantenschutzstreifen oder einer sonstigen Kantenverblendung versehen werden müssen.

In ähnlicher Weise ist auch das aus der DE-OS 22 37 668 bekannte Verfahren gleichfalls zur Herstellung von Sitzen oder dergleichen Gegenständen zu werten. Auch hier wird innerhalb einer Schäumform ein die Polsterauflage, z. B. des Sitzes, bestimmender, einteilig zusammenhängender Hohlraum zwischen Bezugsfolie und Rückwand- oder Trägerteil gebildet und nachfolgend ausgeschäumt. Daran ändert es auch nichts, daß die Verfahrensweise nach der DE-OS 22 37 668 vorsieht, daß das schäumbare Material vor oder während des Vakuumverformens der Bezugsfolie auf diese aufgebracht wird.

Aus jeder der beiden Druckschriften ist somit lediglich bekannt, daß das Ausschäumen eines zwischen dem Konturverlauf einer räumlich geformten Bezugsfolie und dem Konturverlauf einer ebenfalls räumlich geformten starren Rückwand- oder Trägerplatte eingeschlossenen einteiligen Hohlraumes ein einteiliges Polsterteil mit einer gegebenenfalls ungleichmäßig dicken Polsterauflage hergestellt werden kann, in der Weise, daß das geschäumte Polstermaterial zugleich die haftende Verbindung zwischen Bezugsfolie und Rückwand- oder Trägerplatte bildet und darüber hinaus zugleich auch eine falten- und verzugsfreie Form der Bezugsfolienoberfläche erhalten wird.

Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Verfahrensweise zur Herstellung von Innenverkleidungsteilen für Kraftfahrzeuge aufzuzeigen, welche es ermöglicht, bei geringstmöglichem Herstellungs- und Materialaufwand eine temperaturunempfindliche dauerhafte flächenhafte Haftung der Bezugsfolie an der Trägerplatte zu gewährleisten und dabei gleichzeitig auch die Anbringung örtlicher begrenzter Polsterungen zwischen Bezugsfolie und Trägerplatte vorzusehen. Darüber hinaus ist es Aufgabe der Erfindung, eine Verfahrensweise aufzuzeigen, die es ermöglicht, die für die Verbindung von Stoff- oder Folienspiegeln mit der Bezugsfolie erforder­ lichen Schweißnähte so anzuordnen, daß sie am fertigen Innen­ verkleidungsteil nicht mehr in Erscheinung treten.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch das im Patentanspruch 1 angegebene Verfahren gelöst. Dabei werden im wesentlichen folgende Verfahrensschritte aufeinanderfolgend ausgeführt:

• a) Verformen der Trägerplatte entsprechend dem beabsichtig­ ten Konturverlauf der Rückseite des Innenverkleidungstei­ les;
• b) eigenständiges Verformen oder Bilden einer Bezugsfolie entsprechend den beabsichtigten Konturverlauf der Sicht­ seite des Innenverkleidungsteiles in einer Negativform;
• c) Überziehen der Trägerplatte mit schäumbarem Material durch linienförmigen Materialauftrag;
• d) Verschäumen der Bezugsfolie mit der Trägerplatte in einer geschlossenen Form.

Der linienförmige Auftrag schäumbaren Materials auf die Trägerplatte ermöglicht es dabei, einerseits die Trägerplat­ te lückenlos mit schäumbarem Material zu überziehen und auf der anderen Seite den Materialauftrag an denjenigen Stellen nach Belieben zu erhöhen, an denen eine Polsterung vorgesehen ist, oder aber an denen an der Rückseite der Trägerplatte zusätzliche Polsterbeläge als schall- oder stoß­ dämpfende Maßnahme vorgesehen werden sollen. Die von der Verformung der Trägerplatte unabhängig, eigenständige Ver­ formung der die Sichtseite des Innenverkleidungsteiles bildenden Bezugsfolie gewährleistet darüber hinaus, daß die Bezugsfolie vom allen Anfang an das optische Erscheinungs­ bild des fertigen Innenverkleidungsteiles aufweist, unab­ hängig, ob sie nun an einzelnen Stellen örtlich mit einer Polsterung hinterlegt ist oder nicht, wobei der Umstand, daß die Bezugsfolie mit der Trägerplatte verschäumt wird, eine absolute flächenhafte Haftung der Bezugsfolie an der Trägerplatte gewährleistet und somit auf mögliche örtliche Ablösungen und insbesondere eine spätere Faltenbildung keine Rücksicht genommen zu werden braucht. Die Anwendung schäum­ baren Materials zur Verbindung von Bezugsfolie und Träger­ platte gewährleistet eine flächenhafte Haftung der Bezugsfolie an der Trägerplatte in einem solchen Umfang, daß auch auf die bei herkömmlicher Verfahrensweise übliche Randumbiegung der Bezugsfolie verzichtet werden kann und diese lediglich noch entlang der Umfangsränder des Innenverkleidungsteiles senkrecht zur Sichtseite des Innenverkleidungsteiles um einen solchen Betrag abgestellt werden muß, welcher eine Kaschierung der Stirnseiten von Verschäumung und Trägerplatte gewährleistet.

Die Erfindung kann im einzelnen auf verschiedene Weisen ausgeführt werden.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform wird die Bezugsfolie in einer Negativform vakuumverformt und erfolgt der Auftrag schäumbaren Materials auf die Trägerplatte linienförmig mittels eines steuerbaren Spritzkopfes, so daß die Menge des jeweils aufgetragenen schäumbaren Materials örtlich und innerhalb enger Grenzen variierbar ist, um gegebenenfalls erforderliche Polsterungen oder dgl. durch vermehrten Auf­ trag schäumbaren Materials erzeugen zu können. Während des Verschäumens der Bezugsfolie mit der Trägerplatte können in herkömmlicher Weise aber auch als Ziernähte ausgebildete Schweißnähte angebracht werden, die die Bezugsfolie mit der Trägerplatte verbinden, wobei aber derartigen Schweiß­ nähten keine besondere Haltefunktion zukommt, da die Ver­ schäumung der Bezugsfolie mit der Trägerplatte ohnehin eine ausreichende und insbesondere flächenhafte Verbindung gewähr­ leistet.

Ein gegebenenfalls in die Bezugsfolie einzusetzender Spie­ gel aus einem Stoff- oder Folienmaterial wird vor deren Verformen in der Negativform auf dieser aufliegend entlang seiner Umfangsränder mit der Bezugsfolie verschweißt, derart, daß der Spiegel in jedem Fall mit der eigentlichen Bezugs­ folie hinterlegt ist . Gleichzeitig mit der Erzeugung einer zu dessen Rand deckungsgleichen umlaufenden Schweißnaht wird unmittelbar neben dem Rand des Spiegels eine gleichfalls umlaufende, linienförmige Materialdickenverringerung der Bezugsfolie erzeugt, die eine Biegelinie bildet, wenn die aneinandergrenzenden Randbereiche von Spiegel und Bezugsfolie zueinander parallel und senkrecht zur Sichtseite des Innen­ verkleidungsteiles ausgerichtet werden, um die den Spiegel mit der Bezugsfolie verbindende Schweißnaht in einen unsicht­ baren Bereich zu verlegen.

Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, daß in einem Arbeitsgang mit dem Verschäumen von Bezugs­ folie und Trägerplatte an der Rückseite der Trägerplatte gleichzeitig auch schall- oder stoßdämpfende Weichschaum- Formteile erzeugt werden, wobei stoßdämpfende Formteile insbesondere entlang dessen Umfangsränder an der Rückseite des Innenverkleidungsteiles erzeugt werden, die eine stoß­ dämpfende Anlage des Innenverkleidungsteiles an der Fahrzeug­ karosserie gewährleisten und somit die Entstehung von Klapper­ geräuschen, insbesondere an älteren Fahrzeugen ausschließen. Diese stoßdämpfenden Weichschaum-Formteile können dabei, je nach Anwendungsfall bzw. Einbaugegebenheiten leistenför­ mig oder stopfenförmig ausgebildet sein.

An der Rückseite der Trägerplatte anzuordnende schalldäm­ mende Weichschaumpolster sind im wesentlichen großflächig ausgebildet und weisen an ihrer der Schallquelle zugewandten Oberseite eine Profilierung auf, die ihre Schalldämmwirkung erhöht und eine sich nach außen hin konisch oder keilförmig verjüngende Querschnittsform besitzt. Insbesondere können die Profilformen des Weichschaumpolsters durch sich zur Schallquelle hin keilförmig verjüngende Leisten oder aber sich zur Schallquelle hin konisch verjüngende Zapfen gebildet sein.

Unabhängig davon, welche Form die stoß- oder schalldämmenden Weichschaum-Polster an der Rückseite der Trägerplatte jeweils aufweisen, ist vorgesehen, daß die Trägerplatte mit örtlichen Durchbrechungen versehen ist, durch welche hindurch das auf deren Vorderseite aufzutragende schäumbare Material hindurchtreten und die beabsichtigten Weichschaumpolster an der Rückseite der Trägerplatte bilden kann.

Eine besondere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Ver­ fahrens ergibt sich daraus, daß anstelle einer von einer Bahn abzulängenden Bezugsfolie eine aus Trennlack gebildete Folie verwendet wird, wozu in eine Negativform, die gegebenenfalls mit einer Narbung versehen sein kann, sogenannter Trennlack eingesprüht wird, der nach dem Verschäumen die Sichtseite des Innenverkleidungsteiles bildet und die Funk­ tion einer Bezugsfolie übernimmt. Durch die Verwendung soge­ nannten Trennlackes anstelle einer von einer fortlaufenden Bahn abgelängten Bezugsfolie ergibt sich eine Modifizierung der erfindungsgemäßen Verfahrensweise dahingehend, daß an­ stelle der Vakuumverformung der Bezugsfolie deren Einsprühen in die Negativform gesetzt wird. Für so hergestellte Innenverkleidungsteile ergibt sich eine weitere Modifizier­ ung des erfindungsgemäßen Verfahrens hinsichtlich des Ein­ setzens eines Spiegels aus Stoff- oder Folienmaterial dahin­ gehend, daß der Spiegel vor dem Besprühen der Negativform mit Trennlack in die Negativform eingelegt und in dieser an einer entlang seines Umfangsrandes umlaufenden Stegkante mittels U-förmiger Klammerstreifen aus einem Kunststoff­ material festgelegt wird, wobei die Klammerstreifen als verlorene Schalung in der Verschäumung verbleiben.

Ein im erfindungsgemäßen Verfahren hergestelltes Innenver­ kleidungsteil zeichnet sich dadurch aus, daß die Bezugs­ folie ganzflächig vermittels einer Verschäumung im allgemeinen geringer Dicke mit der Trägerplatte verbunden ist und daß die Verschäumung örtlich zur Ausbildung einer Polsterung eine größere Dicke aufweist und daß ferner die Verschäumung Durchbrechungen in der Trägerplatte durchdringt und an deren Rückseite stoß- oder schalldämmende Weichschaumpolster bil­ det. Die an der Rückseite der Trägerplatte ausgebildeten stoß- oder schalldämmenden Weichschaumpolster weisen an ihrer der Schallquelle zugewandten Oberfläche eine Profilier­ ung auf, die ihre Schalldämmwirkung erhöht.

Das im erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Innenverklei­ dungsteil zeichnet sich weiterhin dadurch aus, daß die des­ sen Sichtseite bildende Bezugsfolie entlang dessen Umfangs­ ränder zu seiner Sichtseite etwa rechtwinkelig abgestellt ist und lediglich die Stirnkanten von Verschäumung und Trä­ gerplatte übergreift. Sofern das Innenverkleidungsteil an seiner Sichtseite mit einem eingesetzten Spiegel aus Stoff- oder Folienmaterial versehen ist, ist der Spiegel entlang seiner Umfangsränder auf dieser aufliegend mit der Bezugsfolie verschweißt und ist entlang der Umfangsränder des Spiegels in der Bezugsfolie eine linienförmige Material­ verringerung ausgebildet, welche eine Biegekante bildet, die es ermöglicht, die einander benachbarten Ränder von Spiegel und Bezugsfolie zueinander parallel und senkrecht zur Sichtseite des Innenverkleidungsteiles auszurichten.

Die Erfindung ist in der nachfolgenden Beispielsbeschreibung an Hand eines in der Zeichnung schematisch dargestellten Ausführungsbeispieles im einzelnen beschrieben.

In der Zeichnung zeigt

Fig. 1 eine schaubildliche Explosionsdarstellung eines im erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Innen­ verkleidungsteiles;

Fig. 2 einen Teilschnitt durch Fig. 1 entlang der Linie II-II;

Fig. 3 einen weiteren Teilschnitt durch Fig. 1 entlang der Linie III-III;

Fig. 4 einen Schnitt entlang der Linie III-III vor und nach der Vakuumverformung der Bezugsfolie.

Das Innenverkleidungsteil besteht aus einer vorgeformten Trägerplatte 11 aus einem im wesentlichen starren Material, beispielsweise einem glasfasermattenverstärkten Polyurethan- Harz, einer Verschäumung 2 und einer Bezugsfolie 3, wobei die Bezugsfolie 3 von der Trägerplatte 1 unabhängig und vor dem Verschäumen in einer Negativform vakuumverformt worden ist, derart, daß sie exakt das spätere optische Er­ scheinungsbild des beabsichtigten Innenverkleidungsteiles darstellt. Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist das Innen­ verkleidungsteil als Seitenwandverkleidung eines Kraftfahrzeu­ ges ausgebildet und weist einen eingesetzten Spiegel 4 aus einem Stoffmaterial sowie eine Armlehne 5 auf, wobei zwischen Trägerplatte 1 und Bezugsfolie 3 im Bereich wenigstens der Armlehne 5 eine Polsterung 6 vorgesehen ist. In Ausführung der erfindungsgemäßen Verformungsweise ist, gemäß der Dar­ stellung in Fig. 1 auf die der beabsichtigten Kontur des Innenverkleidungsteiles entsprechend vorgeformte Trägerplat­ te 1 linienförmig, vermittels eines Spritzkopfes schäumbares Material 7 aufgetragen, wobei die Menge des aufgetragenen schäumbaren Materials entsprechend örtlich auszubildender Polsterungen, beispielsweise der Polsterung 6 variiert, dahingehend, daß an den zu polsternden Stellen des Innenver­ kleidungsteiles eine größere Menge schäumbaren Materials aufgetragen wird. Die Anwendung eines linienförmigen Auftra­ ges schäumbaren Materials vermittels eines steuerbaren Spritz­ kopfes hat darüber hinaus den Vorteil, daß an Stellen, an denen sich erfahrungsgemäß Hohlräume bilden, gleichfalls eine erhöhte Menge schäumbaren Materials aufgetragen werden kann, so daß eine lückenlose flächenhafte Haftung der Bezugs­ folie 3 an der Trägerplatte 1 unter allen Umständen gewähr­ leistet ist. Im Bereich der Umfangsränder ist die Trägerplat­ te 1 mit Durchbrechungen 8 versehen, durch welche hindurch das schäumbare Material durchtreten und an der Rückseite 9 der Trägerplatte 1 Weichschaumpolster 10 bilden kann, die im gezeigten Ausführungsbeispiel etwa stopfenförmig ausgebildet sind und eine stoßdämpfende Anlage zwischen Innenverkleidungsteil und Fahrzeugkarosserie bilden. Die Trägerplatte 1 ist weiterhin mit Durchbrechungen 11 versehen, die ebenfalls dem Durchtritt schäumbaren Materials dienen und die Ausbildung einer Weichschaum-Polsterauflage 12 auf der Rückseite 9 der Trägerplatte 1 dienen. Die als Schall­ dämmung dienende Weichschaum-Polsterauflage 12 weist dabei an ihrer der Schallquelle zugewandten Oberseite eine Pro­ filierung 13 auf, die im gezeigten Ausführungsbeispiel durch sich zur Schallquelle hin keilförmig verjüngende Leisten gebildet ist, aber auch jede andere, die Schalldämmwirkung unterstützende Profilierung besitzen kann. Die Bezugsfolie 3 ist entlang der Umfangsränder des Innenverkleidungsteiles etwa senkrecht zu dessen Sichtseite abgestellt und über­ greift mit ihrem abgestellten Bereich 14 die Stirnkanten der Verschäumung 2 sowie der Trägerplatte 1.

Wie insbesondere aus der Fig. 3 weiterhin ersichtlich, ist ein in das Innenverkleidungsteil eingesetzter Spiegel 4 aus einem Stoffmaterial auf dieser aufliegend entlang seiner Umfangsränder 15 mit der Bezugsfolie 3 verschweißt. Unmittelbar neben der den Spiegel 4 mit der Bezugsfolie 3 verbindenden Schweißnaht ist in der Bezugsfolie 3 eine Materialdickenverringerung 16 ausgebildet, welche eine ent­ lang des Umfangsrandes des Spiegels 4 umlaufende Biegelinie bildet. Die einander benachbarten Randbereiche 17 und 18 einerseits des Spiegels 4 und andererseits der Bezugsfolie 3 sind zueinander parallel und senkrecht zur Sichtseite des Innenverkleidungsteiles abgestellt, derart, daß die eigentliche Schweißnaht 15 zwischen Spiegel 4 und Bezugsfolie 3 praktisch unsichtbar wird. Der Spiegel 4 ist im gezeigten Ausführungsbeispiel zusätzlich mit einer eine Polsterung bildenden auftragenden Hinterschäumung versehen.

Claims (9)

1. Verfahren zur Herstellung eines Innenverkleidungsteiles für Kraftfahrzeuge aus einer dessen Rückwand bildenden, einem gewünschten Konturverlauf entsprechend vorgeformten und starren Trägerplatte und einem in einer Negativform vorgeformten Folienbezug sowie einer die Trägerplatte mit dem Folienbezug verbindenden, eine Polsterauflage bildenden Schicht aus einem schäumbaren Material, dadurch kennzeichnet, daß

• a) die Bezugsfolie (3) in einem eigenständigen Verformungsvorgang dem beabsichtigten Konturverlauf der Sichtseite des Innenverkleidungsteiles entsprechend verformt und zugleich mit umlaufenden, rechtwinkeligen, in ihrer Höhe der Dicke der Trägerplatte (1) entsprechenden Randabwinkelungen (14) versehen wird,
• b) vermittels eines gesteuerten Spritzkopfes linienförmig über deren gesamte Fläche hin ein Auftrag aus schäumbaren Material (2) auf die Trägerplatte (1) aufgetragen wird, wobei die Auftragsdicke des schäumbaren Materials (2) ausgehend von einer zur Verbindung von Trägerplatte (1) und Folienbezug (2) erforderlichen Mindestmenge im Bereich von mit einer Polsterung auszustattenden Bereichen örtlich der erforderlichen Polsterdicke entsprechend erhöht wird, und
• c) der eigenständig vorgeformte Folienbezug (3) lagegerecht auf die mit einem Auftrag aus schäumbaren Material (2) versehene Trägerplatte (1) aufgelegt und in dieser Anordnung in eine schließbare Form, in der nachfolgend das Aufschäumen des Auftrages aus schäumbarem Material (23) sowie evtl. das Ausbilden von Zier-, z. B. Schweißnähten zumindest im Folienbezug (3) erfolgt, eingebracht wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein einzusetzender Spiegel (4) aus einem Stoff- oder Folienmaterial vor deren Verformen in der Negativform auf dieser aufliegend entlang seiner Umfangsränder (15) mit der Bezugsfolie (3) verschweißt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß gleichzeitig mit der Erzeugung einer zu dessen Rand deckungsgleich umlaufenden Schweißnaht (15) unmittelbar neben dem Rand des Spiegels (4) eine gleichfalls umlaufende, linienförmige Materialdickenverringerung (16) der Bezugsfolie (3) erzeugt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß beim Verschäumen in der geschlossenen Form die aneinander angrenzenden Randbereiche (17, 18) der Bezugsfolie (3) und des Spiegels (4) zueinander parallel und im wesentlichen senkrecht zur allgemeinen Ebene der Sichtseite des Innenverkleidungsteiles ausgerichtet werden, wobei die linienförmige Materialdickenverringerung (16) der Bezugsfolie (3) eine entlang des Randes des Spiegels (4) umlaufende Biegelinie bildet.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein einzusetzender Spiegel aus Stoff- oder Folienmaterial in der Negativform an einer entlang seines Umfangsrandes umlaufenden Stegkante mittels U-förmiger Klammerstreifen aus einem Kunststoffmaterial, das als verlorene Schalung in der Verschäumung verbleiben, festgelegt wird.

6. Innenverkleidungsteil für Kraftfahrzeuge, hergestellt nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, bestehend aus einer Trägerplatte und einem Folienbezug sowie einer zur Bildung einer Polsterung örtlich verdickten Verschäumung und gegebenenfalls einem eingesetzten Spiegel aus Stoff- oder Folienmaterial, dadurch gekennzeichnet, daß die Bezugsfolie (3) ganzflächig mittels einer Verschäumung (2) geringer Dicke mit der Trägerplatte (1) verbunden ist.

7. Innenverkleidungsteil nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Verschäumung (2) zur Ausbildung einer Polsterung (6) örtlich eine größere Dicke aufweist.

8. Innenverkleidungsteil nach Anspruch 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Bezugsfolie (3) ein Spiegel (4) aus Stoff- oder Folienmaterial aufgeschweißt ist und die aneinander angrenzenden Randbereiche (17, 18) des Spiegels (4) und der Bezugsfolie (3) zueinander parallel und im wesentlichen senkrecht zur allgemeinen Ebene der Sichtseite des Innenverkleidungsteiles abgestellt sind, wobei die Biegelinie (16) durch eine örtliche linienförmige Materialdickenverringerung der Bezugsfolie (3) entlang des Umfanges des Spiegels (4) gebildet ist.

9. Innenverkleidungsteil nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Bezugsfolie (3) entlang der Umfangsränder des Innenverkleidungsteiles dessen Sichtseite gegenüber senkrecht abgestellt ist und die Stirnränder des Innenverkleidungsteiles übergreift.