DE3615498A1 - Verfahren zur herstellung von innenverkleidungsteilen fuer kraftfahrzeuge und nach diesem verfahren hergestelltes innenverkleidungsteil - Google Patents
Verfahren zur herstellung von innenverkleidungsteilen fuer kraftfahrzeuge und nach diesem verfahren hergestelltes innenverkleidungsteilInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung
von Innenverkleidungsteilen für Kraftfahrzeuge, insbesondere
aus einer im wesentlichen starren Trägerplatte und einem
Folienbezug sowie gegebenenfalls einer über die Fläche der
Trägerplatte hin uneinheitlich starken Polsterung bestehen
der Innenverkleidungsteile sowie ein nach diesem Verfahren
hergestelltes Innenverkleidungsteil.
In herkömmlicher und gebräuchlicher Weise werden Innenver
kleidungsteile für Kraftfahrzeuge, soweit sie nicht mit
einer besonderen Polsterung versehen sind, in der Weise
hergestellt, daß eine Trägerplatte aus im wesentlichen starren
Material, beispielsweise aus einem glasmattenverstärktem
Polyurethan-Harz den beabsichtigten Konturverlauf des Innen
verkleidungsteiles entsprechend verformt und anschließend
mit einem heiß aktivierbaren Kleber beschichtet wird, und
daß anschließend eine, gegebenenfalls ebenfalls vorgeformte,
die Sichtseite des Innenverkleidungsteiles bildende Bezugs
folie unter Vakuum auf die Trägerplatte aufgeklebt und an
dieser zusätzlich durch Schweißnähte befestigt wird. Die
Schweißnähte sind dabei im allgemeinen als Ziernähte ausge
bildet und stellen im allgemeinen eine optische Profilierung
des Innenverkleidungsteiles dar. Soweit das Innenverkleidungs
teil mit einer Polsterung versehen werden muß, wird zwischen
die Trägerplatte und dem die Sichtseite des Innenverkleidungs
teiles bildende Bezugsfolie zusätzlich ein Schaumstoffmaterial
eingelegt und zusammen mit der Bezugsfolie vermittels Schweiß
nähte an der Trägerplatte befestigt. Unter der Einwirkung
der in Kraftfahrzeugen, insbesondere in Sommerzeiten auftre
tenden sehr hohen Temperaturen wird die Bezugsfolie erweicht,
woraus dann als Folge unzureichender flächenhafter Haftung
an der Trägerplatte eine Faltenbildung in der Bezugsfolie
resultiert, die über den Zeitraum von einigen Jahren hin
zu einer zunehmenden Unansehnlichkeit des Innenverkleidungs
teiles führt.
Besonders nachteilig wirkt sich die mangelnde flächenhafte
Haftung der Bezugsfolie an der Trägerplatte in engen Runden
bzw. Ecken oder dgl. aus. Darüber hinaus macht es die man
gelnde flächenhafte Haftung der Bezugfolie an der Träger
platte erforderlich, die Bezugsfolie an deren Rändern um
die Trägerplatte herumzuführen und an deren Rückseite zu ver
kleben, was nicht nur einen besonderen Materialaufwand,
sondern insbesondere auch einen zusätzlichen Arbeitsaufwand
bedeutet.
Sofern die Sichtseite des Innenverkleidungsteiles durch
in die Bezugsfolie eingesetzte Spiegel aus einem Stoff-
bzw. anderen Folienmaterial in besonderer Weise gestaltet
werden soll, ist es herkömmlicherweise üblich, den Spiegel
von deren Rückseite her auf die Bezugsfolie aufzuschweißen,
wobei die Schweißnaht jeweils als Trennnaht ausgebildet
ist und daher die eigentliche Bezugsfolie nach dem Anbringen
des Spiegels über dessen Fläche hin ausschnittweise entfernt
werden kann. Nachteilig an dieser Art der Anbringung von
Spiegeln bzw. Einsetzen in der Bezugsfolie ist der Umstand,
daß die Art und Weise der Verbindung der Einsätze mit der
Bezugsfolie umlaufende, deutlich sichtbare Schweißnähte
bedingt, deren Sichtbarkeit in vielen Fällen unerwünscht
ist.
Ausgehend von diesem Stande der Technik liegt der Erfindung
die Aufgabe zugrunde, eine Verfahrensweise zur Herstellung
von Innenverkleidungsteilen für Kraftfahrzeuge aufzuzeigen,
welche es ermöglicht, bei geringstmöglichem Herstellungs-
und Materialaufwand eine temperaturunempfindliche dauer
hafte flächenhafte Haftung der Bezugsfolie an der Trägerplat
te zu gewährleisten und dabei gleichzeitig auch die An
bringung örtlicher begrenzter Polsterungen zwischen Bezugs
folie und Trägerplatte vorzusehen, sowie ohne zusätzlichen
Arbeitsaufwand das Innenverkleidungsteil an seiner Rückseite
mit stoß- oder schalldämmenden Polsterauflagen zu versehen.
Darüber hinaus ist es Aufgabe der Erfindung, eine Verfahrens
weise aufzuzeigen, die es ermöglicht, die für die Verbindung
von Stoff- oder Folienspiegeln mit der Bezugsfolie erforder
lichen Schweißnähte so anzuordnen, daß sie am fertigen Innen
verkleidungsteil nicht mehr in Erscheinung treten.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß im wesentlichen dadurch
gelöst, daß folgende Verfahrensschritte aufeinanderfolgend
ausgeführt werden:
- a) Verformen der Trägerplatte entsprechend dem beabsichtig ten Konturverlauf der Rückseite des Innenverkleidungstei les;
- b) eigenständiges Verformen oder Bilden einer Bezugsfolie entsprechend den beabsichtigten Konturverlauf der Sicht seite des Innenverkleidungsteiles in einer Negativform;
- c) Überziehen der Trägerplatte mit schäumbarem Material durch linienförmigen Materialauftrag;
- d) Verschäumen der Bezugsfolie mit der Trägerplatte in einer geschlossenen Form.
Der linienförmige Auftrag schäumbaren Materials auf die
Trägerplatte ermöglicht es dabei, einerseits die Trägerplat
te lückenlos mit schäumbarem Material zu überziehen und
auf der anderen Seite den Materialauftrag an denjenigen
Stellen nach Belieben zu erhöhen, an denen eine Polsterung
vorgesehen ist, oder aber an denen an der Rückseite der
Trägerplatte zusätzliche Polsterbeläge als schall-oder stoß
dämpfende Maßnahme vorgesehen werden sollen. Die von der
Verformung der Trägerplatte unabhängig, eigenständige Ver
formung der die Sichtseite des Innenverkleidungsteiles
bildenden Bezugsfolie gewährleistet darüber hinaus, daß
die Bezugsfolie vom allen Anfang an das optische Erscheinungs
bild des fertigen Innenverkleidungsteiles aufweist, unab
hängig, ob sie nun an einzelnen Stellen örtlich mit einer
Polsterung hinterlegt ist oder nicht, wobei der Umstand,
daß die Bezugsfolie mit der Trägerplatte verschäumt wird,
eine absolute flächenhafte Haftung der Bezugsfolie an der
Trägerplatte gewährleistet und somit auf mögliche örtliche
Ablösungen und insbesondere eine spätere Faltenbildung keine
Rücksicht genommen zu werden braucht. Die Anwendung schäum
baren Materials zur Verbindung von Bezugsfolie und Träger
platte gewährleistet eine flächenhafte Haftung der Bezugsfolie
an der Trägerplatte in einem solchen Umfang, daß auch auf
die bei herkömmlicher Verfahrensweise übliche Randumbiegung
der Bezugsfolie verzichtet werden kann und diese lediglich
noch entlang der Umfangsränder des Innenverkleidungsteiles
senkrecht zur Sichtseite des Innenverkleidungsteiles um
einen solchen Betrag abgestellt werden muß, welcher eine
Kaschierung der Stirnseiten von Verschäumung und Trägerplatte
gewährleistet.
Die Erfindung kann im einzelnen auf verschiedene Weisen
ausgeführt werden.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform wird die Bezugsfolie
in einer Negativform vakuum verformt und erfolgt der Auftrag
schäumbaren Materials auf die Trägerplatte linienförmig
mittels eines steuerbaren Spritzkopfes, so daß die Menge
des jeweils aufgetragenen schäumbaren Materials örtlich
und innerhalb enger Grenzen variierbar ist, um gegebenenfalls
erforderliche Polsterungen oder dgl. durch vermehrten Auf
trag schäumbaren Materials erzeugen zu können. Während des
Verschäumens der Bezugsfolie mit der Trägerplatte können
in herkömmlicher Weise aber auch als Ziernähte ausgebildete
Schweißnähte angebracht werden, die die Bezugsfolie mit
der Trägerplatte verbinden, wobei aber derartigen Schweiß
nähten keine besondere Haltefunktion zukommt, da die Ver
schäumung der Bezugsfolie mit der Trägerplatte ohnehin eine
ausreichende und insbesondere flächenhafte Verbindung gewähr
leistet.
Ein gegebenenfalls in die Bezugsfolie einzusetzender Spie
gel aus einem Stoff- oder Folienmaterial wird vor deren
Verformen in der Negativform auf dieser aufliegend entlang
seiner Umfangsränder mit der Bezugsfolie verschweißt, derart,
daß der Spiegel in jedem Fall mit der eigentlichen Bezugs
folie hinterlegt ist. Gleichzeitig mit der Erzeugung einer
zu dessen Rand deckungsgleichen umlaufenden Schweißnaht
wird unmittelbar neben dem Rand des Spiegels eine gleichfalls
umlaufende, linienförmige Materialdickenverringerung der
Bezugsfolie erzeugt, die eine Biegelinie bildet, wenn die
aneinandergrenzenden Randbereiche von Spiegel und Bezugsfolie
zueinander parallel und senkrecht zur Sichtseite des Innen
verkleidungsteiles ausgerichtet werden, um die den Spiegel
mit der Bezugsfolie verbindende Schweißnaht in einen unsicht
baren Bereich zu verlegen.
Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen,
daß in einem Arbeitsgang mit dem Verschäumen von Bezugs
folie und Trägerplatte an der Rückseite der Trägerplatte
gleichzeitig auch schall- oder stoßdämpfende Weichschaum-
Formteile erzeugt werden, wobei stoßdämpfende Formteile
insbesondere entlang dessen Umfangsränder an der Rückseite
des Innenverkleidungsteiles erzeugt werden, die eine stoß
dämpfende Anlage des Innenverkleidungsteiles an der Fahrzeug
karosserie gewährleisten und somit die Entstehung von Klapper
geräuschen, insbesondere an älteren Fahrzeugen ausschließen.
Diese stoßdämpfenden Weichschaum-Formteile können dabei,
je nach Anwendungsfall bzw. Einbaugegebenheiten leistenför
mig oder stopfenförmig ausgebildet sein.
An der Rückseite der Trägerplatte anzuordnende schalldäm
mende Weichschaumpolster sind im wesentlichen großflächig
ausgebildet und weisen an ihrer der Schallquelle zugewandten
Oberseite eine Profilierung auf, die ihre Schalldämmwirkung
erhöht und eine sich nach aussen hin konisch oder keilförmig
verjüngende Querschnittsform besitzt. Insbesondere können
die Profilformen des Weichschaumpolsters durch sich zur
Schallquelle hin keilförmig verjüngende Leisten oder aber
sich zur Schallquelle hin konisch verjüngende Zapfen gebildet
sein.
Unabhängig davon, welche Form die stoß- oder schalldämmenden
Weichschaum-Polster an der Rückseite der Trägerplatte jeweils
aufweisen, ist vorgesehen, daß die Trägerplatte mit örtlichen
Durchbrechungen versehen ist, durch welche hindurch das
auf deren Vorderseite aufzutragende schäumbare Material
hindurchtreten und die beabsichtigten Weichschaumpolster
an der Rückseite der Trägerplatte bilden kann.
Eine besondere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Ver
fahrens ergibt sich daraus, daß anstelle einer von einer
Bahn abzulängenden Bezugsfolie eine aus Trennlack gebildete
Folie verwendet wird, wozu in eine Negativform, die gegeb
enenfalls mit einer Narbung versehen sein kann, sogenannter
Trennlack eingesprüht wird, der nach dem Verschäumen die
Sichtseite des Innenverkleidungsteiles bildet und die Funk
tion einer Bezugsfolie übernimmt. Durch die Verwendung soge
nannten Trennlackes anstelle einer von einer fortlaufenden
Bahn abgelängten Bezugsfolie ergibt sich eine Modifizierung
der erfindungsgemäßen Verfahrensweise dahingehend, daß an
stelle der Vakuumverformung der Bezugsfolie deren Einsprühen
in die Negativform gesetzt wird. Für dieser Art hergestellte
Innenverkleidungsteile ergibt sich eine weitere Modifizier
ung des erfindungsgemäßen Verfahrens hinsichtlich des Ein
setzens eines Spiegels aus Stoff- oder Folienmaterial dahin
gehend, daß der Spiegel vor dem Besprühen der Negativform
mit Trennlack in die Negativform eingelegt und in dieser
an einer entlang seines Umfangsrandes umlaufenden Stegkante
mittels U-förmiger Klammerstreifen aus einem Kunststoff
material festgelegt wird, wobei die Klammerstreifen als
verlorene Schalung in der Verschäumung verbleiben.
Ein im erfindungsgemäßen Verfahren hergestelltes Innenver
kleidungsteil zeichnet sich dadurch aus, daß die Bezugs
folie ganzflächig vermittels einer Verschäumung im allgemein
en geringer Dicke mit der Trägerplatte verbunden ist und
daß die Verschäumung örtlich zur Ausbildung einer Polsterung
eine größere Dicke aufweist und daß ferner die Verschäumung
Durchbrechungen in der Trägerplatte durchdringt und an deren
Rückseite stoß- oder schalldämmende Weichschaumpolster bil
det. Die an der Rückseite der Trägerplatte ausgebildeten
stoß- oder schalldämmenden Weichschaumpolster weisen an
ihrer der Schallquelle zugewandten Oberfläche eine Profilier
ung auf, die ihre Schalldämmwirkung erhöht.
Das im erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Innenverklei
dungsteil zeichnet sich weiterhin dadurch aus, daß die des
sen Sichtseite bildende Bezugsfolie entlang dessen Umfangs
ränder zu seiner Sichtseite etwa rechtwinkelig abgestellt
ist und lediglich die Stirnkanten von Verschäumung und Trä
gerplatte übergreift. Sofern das Innenverkleidungsteil
an seiner Sichtseite mit einem eingesetzten Spiegel aus
Stoff- oder Folienmaterial versehen ist, ist der Spiegel
entlang seiner Umfangsränder auf dieser aufliegend mit der
Bezugsfolie verschweißt und ist entlang der Umfangsränder
des Spiegels in der Bezugsfolie eine linienförmige Material
verringerung ausgebildet, welche eine Biegekante bildet,
die es ermöglicht, die einander benachbarten Ränder von
Spiegel und Bezugsfolie zueinander parallel und senkrecht
zur Sichtseite des Innenverkleidungsteiles auszurichten.
Die Erfindung ist in der nachfolgenden Beispielsbeschreibung
an Hand eines in der Zeichnung schematisch dargestellten
Ausführungsbeispieles im einzelnen beschrieben.
In der Zeichnung zeigt die
Fig. 1 eine schaubildliche Explosionsdarstellung eines
im erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Innen
verkleidungsteiles;
Fig. 2 einen Teilschnitt durch Fig. 1 entlang der Linie
II-II;
Fig. 3 einen weiteren Teilschnitt durch Fig. 1 entlang
der Linie III-III;
Fig. 4 einen Schnitt entlang der Linie III-III vor und nach
der Vacuumverformung der Bezugsfolie.
Das Innenverkleidungsteil besteht aus einer vorgeformten
Trägerplatte 1 aus einem im wesentlichen starren Material,
beispielsweise einem glasfasermattenverstärkten Polyurethan-
Harz, einer Verschäumung 2 und einer Bezugsfolie 3, wobei
die Bezugsfolie 3 von der Trägerplatte 1 unabhängig und
vor dem Verschäumen in einer Negativform vakuum verformt
worden ist, derart, daß sie exakt das spätere optische Er
scheinungsbild des beabsichtigten Innenverkleidungsteiles
darstellt. Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist das Innen
verkleidungsteil als Seitenwandverkleidung eines Kraftfahrzeu
ges ausgebildet und weist einen eingesetzten Spiegel 4 aus
einem Stoffmaterial sowie eine Armlehne 5 auf, wobei zwischen
Trägerplatte 1 und Bezugsfolie 3 im Bereich wenigstens der
Armlehne 5 eine Polsterung 6 vorgesehen ist. In Ausführung
der erfindungsgemäßen Verformungsweise ist, gemäß der Dar
stellung in Fig. 1 auf die der beabsichtigten Kontur des
Innenverkleidungsteiles entsprechend vorgeformte Trägerplat
te 1 linienförmig, vermittels eines Spritzkopfes schäumbares
Material 7 aufgetragen, wobei die Menge des aufgetragenen
schäumbaren Materials entsprechend örtlich auszubildender
Polsterungen, beispielsweise der Polsterung 6 variiert,
dahingehend, daß an den zu polsternden Stellen des Innenver
kleidungsteiles eine größere Menge schäumbaren Materials
aufgetragen wird. Die Anwendung eines linienförmigen Auftra
ges schäumbaren Materials vermittels eines steuerbaren Spritz
kopfes hat darüber hinaus den Vorteil, daß an Stellen, an
denen sich erfahrungsgemäß Hohlräume bilden, gleichfalls
eine erhöhte Menge schäumbaren Materials aufgetragen werden
kann, so daß eine lückenlose flächenhafte Haftung der Bezugs
folie 3 an der Trägerplatte 1 unter allen Umständen gewähr
leistet ist. Im Bereich der Umfangsränder ist die Trägerplat
te 1 mit Durchbrechungen 8 versehen, durch welche hindurch
das schäumbare Material durchtreten und an der Rückseite
9 der Trägerplatte 1 Weichschaumpolster 10 bilden kann,
die im gezeigten Ausführungsbeispiel etwa stopfenförmig
ausgebildet sind und eine stoßdämpfende Anlage zwischen
Innenverkleidungsteil und Fahrzeugkarosserie bilden. Die
Trägerplatte 1 ist weiterhin mit Durchbrechungen 11 versehen,
die ebenfalls dem Durchtritt schäumbaren Materials dienen
und die Ausbildung einer Weichschaum-Polsterauflage 12 auf
der Rückseite 9 der Trägerplatte 1 dienen. Die als Schall
dämmung dienende Weichschaum-Polsterauflage 12 weist dabei
an ihrer der Schallquelle zugewandten Oberseite eine Pro
filierung 13 auf, die im gezeigten Ausführungsbeispiel
durch sich zur Schallquelle hin keilförmig verjüngende Leisten
gebildet ist, aber auch jede andere, die Schalldämmwirkung
unterstützende Profilierung besitzen kann. Die Bezugsfolie
3 ist entlang der Umfangsränder des Innenverkleidungsteiles
etwa senkrecht zu dessen Sichtseite abgestellt und über
greift mit ihrem abgestellten Bereich 14 die Stirnkanten
der Verschäumung 2 sowie der Trägerplatte 1.
Wie insbesondere aus der Fig. 3 weiterhin ersichtlich,
ist ein in das Innenverkleidungsteil eingesetzter Spiegel
4 aus einem Stoffmaterial auf dieser aufliegend entlang
seiner Umfangsränder 15 mit der Bezugsfolie 3 verschweißt.
Unmittelbar neben der den Spiegel 4 mit der Bezugsfolie
3 verbindenden Schweißnaht ist in der Bezugsfolie 3 eine
Materialdickenverringerung 16 ausgebildet, welche eine ent
lang des Umfangsrandes des Spiegels 4 umlaufende Biegelinie
bildet. Die einander benachbarten Randbereiche 17 und 18
einerseits des Spiegels 4 und andererseits der Bezugsfolie
3 sind zueinander parallel und senkrecht zur Sichtseite
des Innenverkleidungsteiles abgestellt, derart, daß die
eigentliche Schweißnaht 15 zwischen Spiegel 4 und Bezugsfolie
3 praktisch unsichtbar wird. Der Spiegel 4 ist im gezeigten
Ausführungsbeispiel zusätzlich mit einer eine Polsterung
bildenden auftragenden Hinterschäumung versehen.
Claims (24)
1. Verfahren zur Herstellung von Innenverkleidungsteilen für
Kraftfahrzeuge, insbesondere aus einer im wesentlichen
starren Trägerplatte und einem Folienbezug sowie gegebenen
falls einer über die Fläche der Trägerplatte hin uneinheitlich
starken Polsterung bestehender Innenverkleidungsteile, ge
kennzeichnet durch die aufeinanderfolgende Ausführung folgen
der Verfahrensschritte:
- a) Verformen der Trägerplatte (1) entsprechend dem beab sichtigten Konturverlauf der Rückseite des Innenverklei dungsteiles;
- b) eigenständiges Verformen oder Bilden einer Bezugsfolie (3) entsprechend dem beabsichtigten Konturverlauf der Sichtseite des Innenverkleidungsteiles in einer Negativ form;
- c) Überziehen der Trägerplatte (1) mit schäumbarem Material (7) durch linienförmigen Materialauftrag;
- d) Verschäumen der Bezugsfolie (3) mit der Trägerplatte (1) in einer geschlossenen Form.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
die Bezugsfolie (3) in einer Negativform vacuumverformt
wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet,
daß der Auftrag schäumbaren Materials (7) auf die Träger
platte (1) mittels eines gesteuerten Spritzkopfes linien
förmig und mit Rücksicht auf zu polsternde Bereiche
des Innenverkleidungsteiles über dessen Fläche hin
ausgehend von einer Mindestmenge in ungleichmäßiger
Menge aufgebracht wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet,
daß gegebenenfalls während des Verschäumens der Bezugs
folie (3) mit der Trägerplatte (1) in herkömmlicher
Weise als Ziernähte ausgebildete Schweißnähte angebracht
werden.
5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet,
daß ein gegebenenfalls einzusetzender Spiegel (4)
aus einem Stoff- oder Folienmaterial vor deren Verformen
in der Negativform auf dieser aufliegend entlang seiner
Umfangsränder (15) mit der Bezugsfolie (3) verschweißt
wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet,
daß gleichzeitig mit der Erzeugung einer zu dessen
Rand deckungsgleich umlaufenden Schweißnaht (15) un
mittelbar neben dem Rand des Spiegels (4) eine gleich
falls umlaufende, linienförmige Materialdickenverringer
ung (16) der Bezugsfolie (3) erzeugt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeich
net, daß beim Verschäumen in der geschlossenen Form
die aneinander angrenzenden Randbereiche (17, 18) der
Bezugsfolie (3) und des Spiegels (4) zueinander parallel
und im wesentlichen senkrecht zur allgemeinen Ebene
der Sichtseite des Innenverkleidungsteiles ausgerichtet
werden, wobei die linienförmige Materialdickenverrin
gerung (16) der Bezugsfolie (3) die entlang des Randes
des Spiegels (4) umlaufende Biegelinie bildet.
8. Verfahren nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet,
daß die Bezugsfolie (3) entlang der Umfangsränder des
Innenverkleidungsteiles bis zum Betrag der Gesamtdicke
von Trägerplatte (1) und Verschäumung (2) senkrecht
zur Sichtseite des Innenverkleidungsteiles abgewinkelt
und mit den Stirnflächen von Verschäumung und Trägerplat
te haftend verbunden wird.
9. Verfahren nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet,
daß in einem Arbeitsgang mit dem Verschäumen von Be
zugsfolie (3) und Trägerplatte (1) und mit der Verschäu
mung (2) einteilig zugleich an der Rückseite der Träger
platte (1) schall- und stoßdämpfende Weichschaum-Formteile
(10 bzw. 12) erzeugt werden.
10. Verfahren nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet,
daß die Trägerplatte (1) im Bereich der an ihrer Rück
seite (9) auszubildenden schall-oder stoßdämpfenden
Weichschaum-Formteile (10 bzw. 12) mit Durchbrechungen
oder Ausnehmungen (8 bzw. 11) für den Durchtritt des
schäumbaren Materials und die zum Verschäumen verwendete
geschlossene Form mit entsprechenden Vertiefungen oder
dgl. versehen ist und daß der Auftrag schäumbaren
Materials (7) auf die Trägerplatte (1) an denjenigen
Stellen örtlich vermehrt wird, an denen an der Rückseite
(9) der Trägerplatte (1) schall- oder stoßdämpfende Weich
schaumformteile (10 bzw. 12) ausgebildet werden.
11. Verfahren nach Anspruch 1 bis 10, dadurch gekenn
zeichnet, daß im Bereich deren Umfangsränder an der
Rückseite (9) der Trägerplatte (1) streifen- oder stopfen
förmige Weichschaumformen (10) als stoßdämpfende Anlage
des Innenauskleidungsteiles an der Fahrzeugkarosserie
ausgebildet werden.
12. Verfahren nach Anspruch 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet,
daß an der Rückseite (9) der Trägerplatte (1) ein groß
flächiges Schalldämmpolster (12) aus Weichschaum ausge
bildet wird.
13. Verfahren nach Anspruch 1 bis 12, dadurch gekennzeich
net, daß das Schalldämmpolster (12) an der Rückseite
(9) der Trägerplatte (1) eine Oberflächenprofilierung
(13) aufweist bzw. aus Profilformen besteht, die sich
zur Schallquelle hin keilförmig oder konisch ver
jüngen und beispielsweise aus Leisten keilförmigen
oder Zapfen konischen Querschnittes gebildet sind.
14. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die in einer Negativform vorzuformende Bezugsfolie
(3) durch Aufsprühen eines sog. Trennlackes auf eine,
gegebenenfalls mit einer Narbung versehene Negativ
form erzeugt wird.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet,
daß ein einzusetzender Spiegel aus Stoff- oder Folien
material vor dem Besprühen derselben mit Trennlack
in die Negativform eingelegt und in dieser an einer
entlang eines Umfangsrandes umlaufenden Stegkante mittels
U-förmiger Klammerstreifen aus einem Kunststoffmaterial
festgelegt wird, die als verlorene Schalung in der
Verschäumung verbleiben.
16. Im Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15 herge
stelltes Innenverkleidungsteil für Kraftfahrzeuge,
bestehend aus einer Trägerplatte und einem Folienbezug
sowie einer gegebenenfalls zur Bildung einer Polsterung
örtlich verdickten Verschäumung und einem eingesetzten
Spiegel aus Stoff- oder Folienmaterial, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Bezugsfolie (3) ganzflächig mittels
einer Verschäumung (2) geringer Dicke mit der Trägerplat
te (1) verbunden ist.
17. Innenverkleidungsteil nach Anspruch 16, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Verschäumung (2) örtlich zur Ausbildung
einer Polsterung (6) eine größere Dicke aufweist.
18. Innenverkleidungsteil nach Anspruch 16 und 17, dadurch
gekennzeichnet, daß auf die Bezugsfolie (3) ein Spiegel
(4) aus Stoff- oder Folienmaterial aufgeschweißt ist
und die aneinander grenzenden Randbereiche (17, 18)
des Spiegels (4) und der Bezugsfolie (3) zueinander
parallel und im wesentlichen senkrecht zur allgemeinen
Ebene der Sichtseite des Innenverkleidungsteiles abge
stellt sind, wobei die Biegelinie (16) durch eine ört
liche linienförmige Materialdickenverringerung der
Bezugsfolie (3) entlang des Umfanges des Spiegels (4)
gebildet ist.
19. Innenverkleidungsteil nach Anspruch 16 bis 18, dadurch
gekennzeichnet, daß die Bezugsfolie (3) entlang der
Umfangsränder des Innenverkleidungsteiles dessen Sicht
seite gegenüber senkrecht abgestellt ist und die Stirn
ränder des Innenverkleidungsteiles übergreift.
20. Innenverkleidung nach Anspruch 16 bis 19, dadurch gekenn
zeichnet, daß an der Rückseite (9) der Trägerplatte
(1) schall- oder stoßdämpfende, mit der Verschäumung
(2) einteilige Weichschaumformstücke (10 bzw. 12) ausge
bildet sind.
21. Innenverkleidungsteil nach Anspruch 16 bis 20, dadurch
gekennzeichnet, daß entlang wenigstens eines Teiles
der Umfangsränder des Innenverkleidungsteiles an der
Rückseite (9) der Trägerplatte (1) örtliche Weichschaum
polster (10) entweder als fortlaufende Leiste oder
als im Abstand voneinander angeordnete Polsterstücke
ausgebildet sind.
22. Innenverkleidungsteil nach Anspruch 16 bis 21, dadurch
gekennzeichnet, daß an der Rückseite (9) der Trägerplat
te (1) eine großflächige, mit der Verschäumung (2)
einteilige Schalldämmauflage (12) aus Weichschaum ausge
bildet ist.
23. Innenverkleidungsteil nach Anspruch 16 bis 22, dadurch
gekennzeichnet, daß die Schalldämmauflage (12) aus
Weichschaum eine zweckgerechte Oberflächenprofilierung,
insbesondere in Form sich keilförmig nach außen hin
verjüngender Stege (13) oder aber sich nach aussen
hin konisch verjüngender Zapfen oder dgl. aufweist.
24. Innenverkleidungsteil nach Anspruch 16 bis 23, dadurch
gekennzeichnet, daß die schall- oder stoßdämpfenden
Formteile (10 bzw. 12) an der Rückseite (9) der Träger
platte (1) eine geschlossenporige Oberfläche besitzen.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19863615498 DE3615498C2 (de) | 1986-05-07 | 1986-05-07 | Verfahren zur Herstellung von Innenverkleidungsteilen für Kraftfahrzeuge und nach diesem Verfahren hergestelltes Innenverkleidungsteil |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19863615498 DE3615498C2 (de) | 1986-05-07 | 1986-05-07 | Verfahren zur Herstellung von Innenverkleidungsteilen für Kraftfahrzeuge und nach diesem Verfahren hergestelltes Innenverkleidungsteil |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3615498A1 true DE3615498A1 (de) | 1987-11-12 |
DE3615498C2 DE3615498C2 (de) | 1995-04-13 |
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