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Verfahren und Vorrichtung zum Ausformen von Sitzen und anderen Gegenständen
in einem Stück.
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Die Erfindung betrifft ein verbessertes Verfahren und elne Vorrichtung,
um eine Sitzanordnung mit einer Schale oder einem Grundteil, einem geschäumten Polster
und einem äußeren De cküberzug zusammenhängend auszuformen, Es sind bereits verschiedene
Verfahren bekanntgeworden, um einen zusammenhängenden Formgegenstand herzustellen,
etwa dadurch, daß ein Vakuum angewandt oder ein Änsaugvorgang ausgeführt wird, daß
auf eine untere Form ein für in Gas rn#durchlässi ger Lederimitationsüberzug (auf
einer äußeren Oberfläche.) aufgebracht wird, daß ein flüssiges Schaummaterial, wie
etwa
Polyurethan, eingespritzt wird, daß das verschäumbare Material
verschäumt und in der Wärme ausgehärtet wird und daß ein Träger-bzw. Standerrahmen
als obere Form angebracht wird. Dieses Verfahren ist vorteilhaft bei der Ausformung
von dicken Polstern, die eine einfache Form aufweisen, wie etwa ebene Polster, und
dies Verfahren wird natürlich häufig bei der Ausformung von Teilpolstergliedern
angewandt, wie etwa für die Sitze und Eickenlehnen von Stühlen. Die obere und die
untere Form werden luftdicht miteinander verbunden, wobei viele Abgaslöcher vor:gesehen
sind, oder die Form kann andererseits so ausgestaltet sein, daß die luft in dem
luftdicht abgeschlossenen Raum entweichen kann, wenn der Druck in diesem Raum eine
vorbestimmte höhe überschreitet. Das erstere Verfahren ist jedoch nicht auf dünne
Polster anwendbar, da dieses Verfahren die Polsterwirkung des Schaummaterlais nachteilig
beeinflußt, da der Teil des Materials, der den Abgaslöchern zugewandt ist, hart
wird.
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Andererseits ist das letztere Verfahren gleichfalls unerwunscht, da
sich oftmals aufgrund des schnellen Einströmens des flüssigen versciiäumbaren Materials
Risse bilden, die dann in dem Material auftreten, wenn dieses verschäumt und ausgehärtet
wird.
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Eine Schale oder ein aus einer Kunstharzplatte oder dgl. hergestelltes
Grundteil, das die Gesamtform eines Sitzes aufweist, besitzt eine komplexe oder
komplizierte Form, die verschiedene Kurven aufweist, wobei der Umfang dieser Form
zu der rückwärtigen Seite hin ausgebogen ist, so daß ein weiches Anschmiegen an
den menschlichen Körper erhalten wird, wodurch man in diesen Sitzen sehr bequem
sitzen kann, und wobei die Enden dieser Form vendeckt sind, um dem Sitz ein schönes
Aussehen zu verleihen und um hierdurch entstehende Gefahren zu vermeiden. Bei dem
herkömmlichen Verfahren, bei dem eine solche Schale als obere Form verwandt wird
und bei der ein dünnes Polstermaterial über die gesamte Oberfläche des Sitzes einschließlich
solcher Kurven aufgebracht wird, ist es schwierig die gewünschte Form
aufgrund
der obenerwähnten Nachteile auszuformen, wie etwa auf grund des Auftretens von Falten
entlang dem Umfang und dem Auftreten von Strömungsstreifen in dem verschäumbaren
Material ebenso wie aufgrund der Teilaushärtung des Materials. Aus diesem Grunde
wurde bisher ein Polsters das durch eine zusammenhängende oder aus einem Stück erstelLte
Ausformung eines Polsterbelages und eines äußeren Oberflächenbezuges hergestellt
worden war, auf eine Schale oder dgl. aufgeklebt.
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Diesen Polstern, die aus einer dünnen Polsterschicht bestehen fehlt
es jedoch an Festigkeit, so daß sie häufig durch eine Verformung beschädigt werden,
oder sie zerbrechen oder zerreißen aufgrund innerer Spannungen, die nach dem Ausformvorgang
auftreten (die etwa durch das Zusam#enziehen des Schaum materials und der äußeren
Oberfläche entstehen).
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Durch die vorliegende Erfindung sollen die obenerwähnten Nachteile
vermieden werden, und es sollen insbesondere ein Verfahren und eine 01otrichtung
angegeben werden, die äußerst vorteilhaft für dio Ausformung eines äußeren Oberflächenbelages
bzw. -bezuges und eines Polsters mit einer Schale oder einem Grundgestell, das die
Form eines Sitzes aufweist, der eine kombinierte Sitzfläche und Rückenlehne aufweist,
in einem Stück sind.
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Dies wird gemäß der Erfindung dadurch erreicht, daß eine für Gas undurchlässige
Folie oder ein Überzug, der als eine Außenfläche dient, auf einer unteren Form befestigt
wird, deren Fläche eine gewünschte Form aufweist; daß ein flüssiges verschäumbares
Material auf den Überzug, der auf der Form befestigt ist, aufgebracht wird; daß
die liuft zwischen der Formoberflache und der Folie bzw. dem Überzug abgezogen wird;
daß eine Schale direkt über der Formoberfläche mit einem geeigneten Abstand hierzwischen
befestigt wird; und daß das flüssige vorschäumbare Material verschäumt und gehärtet
wird, so daß es dienen Raum. ausfüllt und sowohl an der Folie als auch an-der
Schale
haftet, wodurch eine aus der Außenfläche, dem verschäumten Körper und der Schale
bestehende zusammenhängende Einheit gebildet wird.
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Im einzelnen wird eine Schale als obere Form verwandt, sodann werden
eine getrennt hergestellte untere Form und diese Schale gegeneinander festgelegt,
wobei darauf geachtet wird, daß diese beiden Teile nicht miteinander in Berührung
kommen und wobei entlang dem Umfang ein freier bzw. lichter Raum von einigen Millimetern
verbleibt, und sodann wird die Luft aus diesem Raum von der Außenseite her zur Ausformung,'
des Polsters abgezogen. Vorzugsweise betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Ausformen
von Sitzen und anderen Idod.uktcn in einem Stück, bei dem eine J'#Ür Gas undurchlässige
Folie oder ein Überzug für eine Außenflaclle (wie etwa solche Überzüge, die dadurch
hergestellt werden, daß eine gasundurchlässige Folie auf die Oberfläche eines gasdurchlässigen
Tuche oder einer Bahn aufgeklebt wird oder daß dieser ueberzug vorübergehend für
ein Ges dadurch und.urchlcis Ag gemacht wird, daß auf diesen Überzug bzw.
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diese Bahn ein für ein Gas undurchlässiger Film aufgebracht wird)
auf eine untere Form aufgebracht wird, deren Oberfläche eine gewünschte Forni aufweist,
bei dem eine erforderliche Nenge an flüssigem verschäunibarem Material, wie etwa
Kautschuk und Kunstharz (z.B. Po]#yurethan) auf die Folie bzw. den Überzug
aufgebracht bzw. aufgespritzt wird, während die Luft zwischen der Formoberfläche
und der Folie abgesaugt wird, bei dem sodann eine Schale von oben gegenüber der
Formoberfläche so angeordnet wird, daß ein Raum von einem solchen Fassungsvermögen
verbleibt, daß das Material aus schäumen kann, und bei dem die Schale in einer aufgehängten
Stellung festgelegt wird, so daß die Schale von der unteren Form an dem am nächstliegenden
Punkt entlang dem Umfang in einem Abstand von wenigstens einigen Millimetern oder
vorzugsweise von 0,5 bis 2,0 mm gehalten wird (obgleich der Abstand manchmal auf
unGefähr 0, # mm verringert werden kann), und bei, dem das flüssige ~verschäumbare
Material sodann verschäumt und ausgehär@@@ wird, so daß es in innige Berührung mit
der auf
der Außenflache liegenden Folie bzw. dem Überzug kommt und
gleichzeitig an der Schale haftet, wodurch eine aus dem äußeren Überzug, der Polstereinlage
und der Schale bestehende zusammenhängende Einheit gebildet wird. Dadurch daß die
Schale als eine obere Form verwandt wird, braucht keine getrennte, besondere obere
Form hergestellt zu werden. Weiterhin kann, da die Schale so aufgehängt wird, daß
zwischen ihr und der unteren Form ein Raum verbleibt, die Luft frei entweichen;
wenn sich das flüssige Material ausdehnt während es verschäumt und gehärtet wird,
wodurch das Auftreten von Falten und von Strömungsstreifen des verschäumbaren Materials
in dem ausgeformten ,Körper verhindert wird. Wenn man den Raum bzw. den Abstand
auf weniger als 2 mm verringert, kann man verhindern, daß das verschäumbare Material
bei der Ausformung des Polsters bzw. der Polstereinlage aus den Formen überfließt.
Selbst wenn es überfließen sollte, wird ein so dünner Film gebildet, daß es keine
Behinderung für die Randbefestiglng der äußeren Oherflächenenden bildet. wodurch
die Notwendigkeit entfällt, besondere Randteile abzuschneiden.
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Da die Schale, das Polster und die äußere Oberflächenfolie bzw.
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der äußere Oberflächenbezug gleichzeitig in einer zusammenhängenden
Einheit ausgeformt werden, können Stühle, Polster, Nobelgarnituren und andere Produkte
mit einer gewünschten schönen Form ausgeformt werden, ohne daß diese Teile selbst
bei dünnen Polsterungen durch Deformationen bzw. Verformungen nach dem Formvörgang
beeinträchtigt werden. Weiterhin ist das erfindungsgemäße Verfahren äußerst erwünscht
bei der Herstellung von Sitzen, insbesondere von Fahrzeugsitzen, wie etwa Autositzen.
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Im folgenden soll die Erfindung näher anhand von in der Zeichnung
dargestellten vorzugsweisen Ausführungsbeispielen erläutert werden. In der Zeichnung
zeigen:
Fig. 1 eine Schnittansicht durch eine Vorrichtung, mit der
das erfindungsgemäße Verfahren durchführbar ist, Fig. 2 eine perspektivische Ansicht
der äußeren Gestaltung der unteren Form, Fig. 3 die äußere Gestalt eines ausgeformten
Produktes (eines Sitzes), Fig. 4 eine Schnittansicht einer anderen Auführunuform
der Erfindung, und Fig. 5 eine Draufsicht auf die in Fige 4 dargestellte Ausführungsform.
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In der Zeichnung und insbesondere in den Figuren 1 und 2 ist mit dem
Bezugszeichen 1 eine untere Form bezeichnet, die hauptsächlich aus Gußaluminium
und aus anderen Metallen oder aus einem Kunstharz, wie etwa Polyester und Harturethan
besteht.
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Die Form 1 ist konvex gebogen, so daß ein Sitzteil oder ein Stuhl
gebildet werden kann, bei denen der Sitz- und der Rückenlehnenteil aus einem Stück
hergestellt sind. Die Form 1, die einige Millimeter breiter als die eingesetzte
Schale 5 ist (die weiter unten noch im einzelnen beschrieben werden soll) ist auf
einer Auflageplatte 9 befestigt und besitzt entlang ihrem Umfang parallele Flansche
1b und ic. An dem unteren Flansch 1c ist das untere Scharnierblatt eines Scharniers
befestigt. Das Scharnier 2 hält einen gasundurchlässigen Oberzug bzw. eine Folie
8, die die Außenfläche der fertigen Sitzanordnung bildet, in ihrer Lage über der
freiliegenden Oberfläche der Form 1. Der obere Scharnierflügel des Scharniers 2,
der eine federnde Dichtung 4 und einen Vorsprung 2a aufweist, kann so verschwenkt
werden, daß er mit dem Flansch 1b in Eingriff kommt und den gesamten Umfang der
Folie bzw. des Oberzuges 8 luftdicht abschließt und festdichtend gegen den Flansch
1b drückt.
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Indem man die Länge des Vorsprunges 2a annähernd genauso wählt wie
die Dicke der Füllung oder Dichtung 4 im zusammengedrückten Zustand, oder wenn eine
Nute ld in den Flansch 1b geschnitten wird, die mit dem Vorsprung 2a in Eingriff
kommen soll, wobei der Vorsprung 2a eine um die Tiefe dieser Nute größere Länge
als die obenerwähnte Länge aufweisen soll, kann die Folie bzw* der Überzug gu.t
luftdicht an dem 21ansch 1b befestigt werden Mit dem Bezugszeichen la sind mehrere
kleine Löcher bezeichnet, die durch die untere Form 1 hindurchgebohrt sind, wobei
ihre entgegengesetzten Seiten mit einem Absaugrohr 3 verbunden sind, das zu einer
Absaugpumpe oder einer ähnlichen Vakuumvorrichtung (nicht dargestellt) führt.
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E.t dem Bezugszeichen 5 ist eine plattenförmige .Schale oder e-in
Grundteil bezeichnet, das aus einem harten Kunstharz (wie etwa Fi?P und ARS) hergestellt
ist, wobei. die Schale oder das Grundteil eine Form entsprechend der Rüokeeite einer
Sitzanordnung aufweisen bei der der Sitz- und der Rückenlehnenteil aus einem Stück
durchgehend ausgebildet sind. Ungefähr ein oder zwei Abgaslöcher 5a sind in der
Nähe des Überganges zwischen.
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dem Sitzteil und dem Rückenlehnenteil durch die Schale 5 gebohrt,
und der Sitzteil weist gleichzeitig an seiner hinteren oder unteren Setzte Befestigungen
5b auf, an denen Beine befestigt werden sollen. Mit dem Bezugszeichen 6 ist eine
Vor richtung bezeichnet, um die Schale 5 über der Form 1 aufzuhängen. Die Hängevorrichtung
6 kann mehrere (etwa 4 bis 8) nach abwärts verlaufende Schenkel 6a aufweisen. Das
untere Ende jedes Schenkels 6a ist mit einer Klemme versehen, die eine Stahlplatte
oder eine Klaue 6b mit gezackten Kerben auf der Innenseite und eine gebogene Federplatte
6c gegenüber der Klaue 6b aufweist. Mit Hilfe der Klemme kann der Endteil des nach
auswärts gebogenen Umfangs 5e der Schale 5 ergriffen werden. Der Schenkel 6a kann
sich durchgehend über den gesamten Umfang 5c der Schale erstrecken, oder er kann
an ungefahr 4 bis 8 Stellen vorgesehen sein, so daß sich mehrere Aufhängepunkte
für
die Schale ergeben. In dem letzteren Fall wird die Aufhängevorrichtung 6 vorteilhafterweise
für verschiedene Größen und Formen von Schalen verwandt, wenn die Schenkel so ausgebildet
sind, daß sie eine seitliche Bewegung gestatten.
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Die Aufhängevorrichtung 6 kann an einer Schiene, die an einer Decke
usw. befestigt ist, derart aufgehängt sein, daß sie senkrecht und seitlich beweglich
ist, was mit herkömmlichen Auf zügen bzw. Winden erreicht werden kann.
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Mit dem Bezugszeichen 7 ist ein Polster aus einem federnden, geschäumten
Material bezeichnet, das dadurch hergestellt worden ist, daß ein flüssiges Material
verschäumt und gehärtet worden ist, so daß es sich durchgehend mit der Schale 5
und der Außenseitenfolle 8 verbunden hat.
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Im folgenden soll das erfindungsgemäße Verfahren zur Ausformung einer
Sitzanordnung aus einem Stück unter Verwendung der in den Figuren 1 und 2 gezeigten
Vorrichtung näher beschrieben werden.
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Zuerst wird auf die untere Form 1 eine Folie bzw. ein Überzug 8 für
die Außenfläche der Sitzanordnung aufgelegt, wobei der 2berzug aus einer gasundurchlässigen
Folie aus einem termoplastischen Kunstharz, wie etwa Vinylchlorid besteht, die mit
einem hoch dehn.baren Tuch, wie etwa ein gewirktes oder gestricktes Tuch ausgekleidet
ist. Sodann wird der obere Flügel bzw. das obere Blatt der Scharnieranordnung 2
nach aufwärts verschwenkt, so daß er gegen den Flansch 1b zur Anlage kommt, um den
Umfang des Überzuges 8 mit Hilfe der federnden Dichtung 4 luftdicht gegen den Flansch
Ib zu pressen.
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An einer von der Form 1 entfernt liegenden Stelle greifen die Klemmen
der Aufhängevrrichtung 6 an dem Umfang 5c der Schale 5 an, um die Schale 5 in einer
Stellung hängend zu halten, in der der konkave Teil der Schale nach abwärts gerichtet
ist. Die Vorrichtung 6 wird sodann seitlich bewegt, bis sie sich
gegenüber,
jedoch im Abstand über der unteren Form j be#indet, auf der der Überzug 8 angeordnet
ist. Sodann wird Luft zwischen dem Überzug 8 und der unteren Form 1 durch die Abgasleitung
5 abgesaugt, wodurch erreicht wird, daß der Überzug 8 in einer sich eng an die Oberfläche
der Form 1 anschmiegenden Lage gehalten wird. Das Abziehen von Luft wird fortgesetzt,
bis ein flüssiges verschäumbares Material eingeführt bzw. eingespritzt worden ist
und mit dem Verschäumungsvorgang begonnen hat, was weiter unten erläutert werden
soll.
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Sodann wird ein flüssiges verschäumbares Material, wie etwa Polyurethan,
auf den Überzug 8, vorzugsweise von der Oberseite der unteren Form 1 aus aufgegossen,
so daß sich die erforderliche Menge an Material an beiden Seiten der Form ablagert.
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Sodann wird die Aufhängevorrichtung 6 abgesenkt, um die Schale 5 direkt
über und im Abstand von der Oberfläche der Form 1 anzuordnen, die durch den Überzug
8 abgedeckt ist, um somit den gewünschten Abstand herzustellen, der für die Ausbildung
des Polsters 7 notwendig ist. Die Schale 5 wird sodann in dieser Stellung ortsfest
fixiert.
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Zu diesem Zeitpunkt werden die Schale 5 und die untere Form 1 absichtlich
außer Berührung miteinander gehalten, so daß zwischen den benachbarten Umfangsflächen
der Schale 5 und der Form 1 ein freier Abstand von einigen Nillimetern verbleibt.
Wenn dieser Abstand größer wird, wird es schwierig, das Produkt in der gewünschten
Form auszuformen, da eine große Menge des verschäumbaren Materials aus der Form
herausquillt.
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Wenn sodann das flüssige verschäumbare Material verschäumt und ausgehärtet
wird, können die innere Luft und die Gasse, die durch die ablaufende Reaktion erzeugt-werden,
frei durch den freien Raum zwischen der unteren Form 1 und der Umfangs fläche 5c
der Schale und durch die Abzugslöcher 5a in der Nåhe des Mittelteils der Schale
5 entweichen. Hierdurch wird
die Ausbildung von Strömungsadern
bzw. Strömungsstreifen in dem verschäumbaren Material und das Auftreten von Brüchen
verhindert, die dadurch entstehen, daß sich während des Verschäumungsvorganges ein
übermäßiger Druck aufbauen kann. Das Hartwerden des auf diese Weise ausgeformten
Polsters ist auf einem kleinen Bereich um die Abgaslöcher 5a herum begrenzt, wobei
das Vorhandensein derartiger gehärterter Bereiche einen geringen Einfluß auf die
Polsterwirkung des Polsters 7 aufgrund der Lage dieser Bereiche in dem Übergangsbereich
zwischen dem Sitzteil und dem Rückenlehnenteil ausübt. Solche Teile, die aus dem
Raum zwischen der unteren Form 1 und dem Umfang der Schale 5c herausquellen werden
gleichfalls hart, ,jedoch beeinflussen diese Teile nicht die Eigenschaften des Polsters,
da sie abgeschnitten oder bei einem späteren Weiterverarbeitungsvorgang durch einen
Dekorations- bzw. Abdeckstreifen überdeckt werden. Durch dieses Verfahren wird somit
die Ausbildung eines günstigen schaumgummiartigen Polsters ermöglicht, das an der
Schaie 5 und dem Überzug 8 haftet.
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Nach der Beendigung des Ausformvorganges wird der obere Teil der
Scharniervorrichtung 2 gedreht, so daß er außer Eingriff mit dem Flansch Ib kommt.
Die Aufhängevorrichtung 6 wird sodann nach aufwärts und seitwärts bewegt, und das
ausgeformte Produkt wird aus den Klemmen der Schenkel 6a herausgenommen, wodurch
das gesamte erfindungsgemäße Verfahren vollständig durchgeführt ist. Das auf diese
Weise ausgeformte Produkt besitzt ein hübsches Aussehen, und ist frei von Falten
oder anderen Ilängeln, selbst an den gebogenen Teilen der Schale. Indem man den
überstehenden Rand des Polsters 7 abschneidet (dieser Arbeitsschritt ist natürlich
dann unnötig, wenn der Abstand auf weniger als 2 mm gehalten wird, wie es oben beschrieben
wurde) und indem man den Umfang 5c der Schale mit dem Ende des Überzugs 8 mit Hilfe
eines Abdeck- bzw. I>ekorationsstreifens 10 abdeckt, erhält man den in Fig. 3
gezeigten Sitz.
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Bei diesem Sitz wird die Polsterung 7, selbst wenn sie dünn
ausgeführt
ist, nicht nach dem Ausformungs- bzw. #Rerstellungsvorgang durch Verformungen beeinträchtigt,
da sie fest an der Schale 5 haitet-und an dieser festgeklebt ist.
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Bei dieser Vorrichtung kann ein den Überzug haltender Rahmen verwandt
werden, der annähernd dieselbe Gestalt wie die Dichtung 4 aufweist. In einem solchen
Falle kann d#ie Scharnier vorrichtung 2 an zwei Stellen (siehe Figuren 4 und 5)
anstatt über den ganzen Umfang, wie es in den Figuren 1 und 2 der Fall ist, vorgesehen
werden.
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Die Figuren 4 und 5 zeigen eine Vorrichtung, die einen Arbeits vorgang
in einer einzigen Stellung ermöglicht, indem sie dasselbe Verfahren wie bei der
obenbeschriebenen Ausführungsform anwendet, wobei gleiche Bezugszeichen verwandt
wurden, um entsprechende Teile zu bezeichnen.
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In den Figuren 4 und 5 ist mit dem Bez;uigszeichen 11 eine Scharniervorrichtung
bezeichnet, die fest an dem unteren Flansch 1b befestigt ist. Die Scharniervorrichtung
besitzt untere schwenkbare Scharnierflügel 11a die an einem ringförmigen, den Überzug
haltenden Rahmen 21 befestigt sind, und obere verschwenkbare Scharnierflügel 11b,
die an einem ringförmigen, die Schale haltenden Rahmen 61 befestigt sind.
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Die beiden Rahmen 21 und 61 sind somit relativ zueinander und relativ
gegen die untere Form 1 verschwenkbarO Mit dem Bezugszeichen 12 ist ein feststehender
Anschlagavorsprung bezeichnet, der die Schwenkbewegung der Scharnierflügel 11a und
11b in einer vorbestimmten Stellung begrenzt.
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Mit dem Bezugszeichen 21 ist eine Scharnier bzw. Gelenkvor richtung
bezeichnet, die an dem Flansch 1b auf dessen der Scharnier- bzw. ,Klappvorrichtung
11 gegenüberliegenden Seite befestigt ist. Die Scharnier- bzw. Klappvorrichtung
2' besitzt einen ersten verschwenkbaren Flügel oder Vorsprung 2a 19
der
über dem Rahmen 21 liegt, um diesen gegen den Flansch Ib zu halten. Die Scharniervorrichtung
2' besitzt einen zweiten verschwenkbaren Flügel oder Vorsprung 2b', der sich über
den Rahmen 61 legt, um diesen in Bezug auf den. Flansch 1b festzulegen.
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Die Schale 5 weist darauf angeordnete Federbleche 61a auf, die mit
dem Ende des Scbalenumfangs 5c in Eingriff kommen. Die Federbleche 61a sind auf
der unteren Innenseite des Trägerrahmens 61 in Abständen entlang dem Rahmen angeordnet
und haben einen S-förmigen Querschnitt. An der Schale 5 sind glei(hfalls in der
frjhe der vier inneren Ecken Xlschlage 61b befestigt, so daß die Schale 5 geeignet
in dem Rahmen 61 angeordnet werden kann.
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Die Rahmen 21 und 61 sJeisen gleichfalls Handgriffe 22 bzw. 62 auf,
um die Rahmen verschwenkbar zu öffnen oder zu verschließen.
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Im folgenden soll der Arbeitsvorgang der in den i'iguren 4 und 5 dargestellten
Vorrichtung beschrieben werden. Zuerst werden der Halterahmen 21 und der Trägerrahmen
61 dadurch geöffnet, daß diese bis zur Anlage gegen den Vorsprung 12 verschwenkt
werden. Sodann wird ein Überzug 8 auf die Oberfläche der unteren Form 1 aufgelegt.
Der Halterahmen 21 wlrd sodann durch Verschwenken abgesenkt, und der Vorsprung 2a'
wird nach aufwärts verschwenkt, so daß er in Eingriff mit dem Rahmen 21 kommt, um
den Rand des Überzugs 8 luftdicht zwischen dem Rahmen 21 und der Dichtung 4 festzulegen.
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Sodann wird die Schale 5 in den Rahmen 61 eingesetzt und in festen
Eingriff mit dem Federblech 61a gebracht. Die Luft zwischen dem Überzug 8 und der
unteren Form q wird durch die Absaugleitung 3 abgesaugt, so daß der Überzug 8 in
eine eng anliegende Berührung mit der Oberfläche der Form gebracht wird. Sodann
wird ein flüssiges verschäumbares Material, wie
etwa Polyurethan,
auf den Überzug gegossen, und der Trägerrahmen 61 wird nach abwärts verschwenkt,
so daß er über der Form 1 liegt. Sodann wird der Vorsprung 2b nach aufwärts verschwenkt,
so daß er mit dem Rahmen 61 in Eingriff kommt, um diesen in Bezug auf die Form fes-tzulegenr
Die Schale 5 ist somit in ihrer in Fig. 4 gezeigten Stellung festgelegt. Wegen der
im Abstand voneinander angeordneten Federbleche 61a verbleibt ein schmaler lichter
Raum zwischen dem Rand der Schale 5 und dem rägerrahmen 61. Die Schale 5 wird gleichfalls
außer Beruhrung mit der unteren Form gehalten, wobei zwischen den einander gegenüberliegenden
Randteilen der Schale 5 und der Form 1 ein freier Abstand von 0,5 bis zu einigen
Millimetern verbleibt.
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Indem dasselbe Verfahren durchgeführt wird, wie es oben anhand der
Figuren 1 und 2 beschrieben wurde, wird der Formarbeitsvorgang beendet. Die Vorsprünge
2a und 2b werden sodann gelöst, und die Handgriffe 22 und 62 werden so verschwenkt,
daß die -Rahmen 21 und 61 durch Verdrehen geöffnet werden Das ausgeformte Produkt
kann sodann aus dem Trägerrahmen 61 herausgenommen werden.
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Bei dieser Ausführüngsform wirkt auf die Schale 5 ein Anhebedruck,
wenn das verschäumbare Material verschäumt und ausgehärtet wird. Durch die Anschläge
61b wird jedoch eine Aufwärtsbewegung der Schale 5 verhindert.
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Die in den Figuren 4und 5 gezeigte Vorrichtung erfordert nicht nur
einen beträchtlich kleineren Raum und gewährleistet einen einfachen Arbeitsvorgang,
sondern sie ermöglicht auch einen durchgehenden #usformvorgang mit Hilfe eines von
einer einzigen Stelle aus gesteuerten Arbeitsvorganges0 Bei diesem Ausformverfahren
kann gegebenenfalls ein Aufheizschritt eingefügt werden, wenn der Überzug zu8 an
der Oberfläche der Form haftet und wenn das flüssige, verschäumbare Material verschäumt
und gehärtet werden soll, was je nachdem von dem Material des auf
der
Außenseite liegenden überzuges wie auch von der Formeinrichtung und den Ausformbedingungen
abhängt, etwa ob eine Warm- oder Kaltaushärtung stattfindet. Wenn eine Aufheizung
erforderlich ist, ist es zur Erreichung einer gleichförmigen Aufheizung vorteilhaft,
die Dicke der unteren Form so gleichförmig wie möglich zu halten.
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Wie aus der obigen Beschreibung hervorgeht, liegt ein wesentliches
Merkmal der vorliegenden Erfindung in der Tatsache, daß eine Schale als obere Form
verwandt wird, wobei die Schale von oben herabhängt bzw. darüber aufgehängt ist,
jedoch nicht mit der unteren Form in Berührung kommt, und daß der Raum (der Hohlraum)
zur Ausformung des Polsters mit der Atmosphäre über einen freien Spalt an dem Umfang
verbunden ist, wobei dieser freie Spalt an den schmalsten Stellen 0,5 bis einige
Millimeter breit ist, so daß die Luft im Inneren des Hohlraums frei durch den Umfangs-
bzw. Randraum strömen kann.#Hierdurch kann in einfacher Weise eine schön anzuserhende
Sitzanordnung geschaffen werden, die frei von Falten und harten Teilen ist, die
eine ausgezeichnete Polsterwirkung aufweist, die mit einer komplex geformten dünnen
Polsterung versehen ist,.und die entsprechend der Gesamtgestalt des Sitzes ausgeformt
ist, der an der Schale befestigt ist, was bisher schwierig zu erreichen war. Durch
die vorliegende Erfindung werden viele industrielle Vorteile erreicht, wie etwa
die Ausschaltung der oberen Form, ein einfacher Aufbau und ein einfacher Verfahrensablauf,
sowie die' flbglichXeit, das Verfahren in der Massenproduktion bei geringeres ale
den herkömmlichen Kosten durchzuführen.
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Obgleich bei der in den Piguren 1 und 2 gezeigten Ausführungsform
ein Aufzug bzw. eine Winde worgesehen wurde, um die Yortichtung 6 anzuheben, ist
die Erfindung eines wegs hierauf beschränkt. Natürlich kann irgendein beliebiger
Mechanismus zu diesem Zweck verwandt werden, sofern er dazu geeignet ist, einen
Abstand zwischen der Schale und der unteren Form aufrechtzuerhalten.
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Daruberhinaus ist die Form der Schale nicht auf die dargestellte Form
beschränkt, und diese Form kann von einer ein fachen Form bis- zu einer komplizierten
Form verändert werden.
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Deshalb ist das Verfahren in günstiger Weise auf den Ausformvorgang
von Sitzen, Anordnungen, Stühlen, Polstern und einer weiten Vielfalt von Möbeln
anwendbar. Auf der#unteren Borm können gleichfalls verschiedene Arten von Mustern
vorgesehen werden, um die Oberfläche der Deckfolie bzw. des Überzuges aus7ugestalten.
Die Schale kann aus Metallplatten, Sperrholz und anderen Matez.ialien bestehen.
Die Polsterwirkung kann gleichfalls dadurch verbessert werden, daß flache Urethan
scheiben usw. je nach den Erfordernissen unter das Polster eingelegt werden.