DE2450828C3 - Verfahren zur Herstellung eines Polsterformkörpers - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung seite aufweist, durch Formung eines praktisch geschlissenen Beutels mit nur einer notwendigen öffnung zum Einfüllen einer schäumfähigen Masse vor ihrer Expansion und durch Einbringen dieses Beutels in eine Schäumform, welche an einen Unterdruck anschließbar ist und aus wenigstens zwei, einen abtrennbaren Folienumfangsrand zwischen sich aufnehmenden Schalen besteht, worauf die Füllöffnung des Beutels mit derjenigen der Form übereinsiimmend angeordnet, die Füllmasse durch diese Öffnungen in den Beutel eingebracht und schäumen gelassen und anschließend der auf diese Weise erhaltene und aus der Form genommene Formkörper noch nachbearbeitet wird.

Bei einer bekannten Verfahrensweise dieser Art (FRPS 20 94 092) ist es jedoch umständlich und zeitraubend, den Beutel jeweils so in der Schäumform auszurichten, daß die Schweißlinie um den Beutelrand genau mit der Verbindungsebene der beiden Formschalen zusammenfällt. Dies ist aber erforderlich, weil sich sonst diese in Form von Wülsten, Rippen od. dgl. auf der sonst glatten Fläche des Polsterformkörpers abzeichnen.

Bei einem anderen bekannten Verfahren (DT-OS 17 04 956) wird ein die eine Formkörperseite bildendes Gewebestück vordem Einbringen in die Form mit einer elastisch zusammendrückbaren Einfassung versehen, welche mittels eines angearbeiteten Längsstreifens um den Gewebeumfangsrand angenäht wird. Diese Einfassung greift mit einem Wulst in eine Nut um die eine Formschale und dient zur inneren Abdichtung des Spaltes zwischen den beiden Formteilen.

Zweck der Erfindung ist die Schaffung einer Möglichkeit, unter Anwendung des Prinzips der sog. Kederschweißung, wobei zwei Folien aus thermisch nicht miteinander verschweißbaren Materialien durch Zwischenlage einer thermisch verschweißbaren Folie miteinander verbunden werden, mittels einer einzigen Maßnahme einen Beutel herzustellen, welcher einerseits in der Form leicht ausrichtbar ist und andererseits während des Füll- und Schäumvorganges sicher zwischen den Formschalen gehalten wird.

Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß man zwischen zwei mit ihren dichten Folienseiten nach außen liegende Materialzuschnitte eine Zwischenfolie aus einem thermisch verschweißbaren Material legt und diesen Schichtverband entlang einer dem Beutelumfang entsprechenden Linie verschweißt, daß man dann nach Umstülpen des Beutels den Mittelteil der Zwischenfolie unter Stehenlassen von Umfangsrändern herausschneidet, diese Umfangsränder nach außen klappt und beim Einbringen des Beutels in die Schäumform in der Verbindungsebene zwischen den beiden Schäumformteilen anordnet, worauf diese Umfangsränder nach Einbringen und Ausschäumen der Füllmasse und Herausnehmen des Formkörpers aus der Form abgetrennt werden.

Die beim Zusammenschweißen der beiden Beutelhälften ohne zusätzlichen Arbeitsgang miteingeschweißte Zwischenfolie übt auf diese Weise eine doppelte Funktion aus, nämlich einmal die Verschweißung der beiden an sich sonst nicht miteinander verschweißbaren Beutelhälften und zum anderen die genaue Zentrierung und sichere Halterung des Beutels in der Form. Dadurch wird aber die Fertigung von Form- und Polsterkörpern der hier in Betracht kommenden Art wesentlich vereinfacht und liefert mit einem Material, welches eine dichte Folienseite und eine

Schäumformschalen liegt, so daß diese sich nicht als Wulst, Rippen od. dgl. abzeichnen.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert, von denen zeigen

Fig.! eine schematische Darstellung zweier Zuschnitte für den Beutel vor ihrem Zusammenfügen,

Fig. 2 einen schemalischen Schnitt durch diesen Beutel im Augenblick der Verschweißung,

Fig. 3 eine schematische Darstellung des Beutels ,₀ nach Wegschneiden der Außenkonturen, Umkrempeln und Wegschneiden der Zwischenfolie,

Fig.4 eine schematische Perspektivdarstellung der Innenfläche einer Schale der Schäumform,

Fig. 5 eine schematische Perspektivdarstellung der Schäumform und

Fig. 6a, 6b, 6c perspektivische Darstellungen von Beispielen erfindungsgemäß hergestellter Polsterungen.

Das Verfahren zur Herstellung einer Auspolsterung besteht zunächst in der Formung eines praktisch geschlossenen Beutels, in welcher, die schäumfähige Masse in einem späteren Verfahrensschritt eingebracht wird. Dieser Beutel wird beispielsweise hergestellt mittels zweier Zuschnitte 1 und 2 (Fig. 1 und 2) aus einem Material, dessen Innenseite eine dichte Folie aufweist und dessen Außenseite aus beliebigem Textilgewebe oder Kunststoff besteht. Bei du in in den Fig. 1 und 2 dargestellten Ausführungsbeispiel besteht die Außenseite 1 a, 2a aus einem Textilgewebe, während die gegenüberliegende Seite, welche die Innenseite des Beutels bildet, von einer Schaumstoffschicht \b, Ib bedeckt ist, die ihrerseits wiederum von einer dichten Folie Ic,2cüberzogen ist.

Zur Verbindung von textlien Überzügen dieser Art und zur Befriedigung der verlangten ästhetischen Erfordernisse verwendet man sowohl Verschweißungen als auch dichte Nähte, die umgekrempelt sind. Die Verschweißun» wird entweder allein angewandt oder zusammen mit der mechanischen Naht.

In dem Fall, wo der Überzug la, 2a aus nicht verschweißbaren Fasern besteht, ist es notwendig, zwischen die beiden Textilseiten des Beutels während der Herstellung eine Folie aus thermoplastischem Kunststoff 3 einzulegen, welcher ähnlich demjenigen Material ist oder sogar aus demselben Material besteht ^₅ wie die beiden Folienseiten.

Die beiden Zuschnitte 1 und 2 werden so aneinander gelegt, daß die Textilseiten einander gegenüberliegen und dazwischen die Zwischenfolie 3. Man führt dann die Verschweißung in bekannter Weise durch, indem zwei Elektroden 4, 4' um den Umfang des Beutels geführt werden, den man erhalten will und der in F i g. 1 mit einer punktierten Linie angedeutet ist. Der Beutel wird so ausgebildet, daß nur eine kleine öffnung auf einer seiner Seiten bleibt zum Einfüllen der schäumfähigen Masse. Die Verschweißung bewirkt ein Eindringen und Zusammentreffen geschmolzener Materialien durch die Textilschichten und die Schaumstoffschichten in dem besonderen Fall, wo diese nicht an der Verschweißung teilnehmen.

In einer abgewandelten Ausführungsform kann die Verschweißung verdoppelt werden durch eine Verstärkungsnaht,die man mechanisch erhalten kann.

Nachdem die Verschweißung auf dem Umfang des Beutels erfolgt ist, schneidet man den Umfang der Verschweißung aus und krempelt den Beutel nach Art Sicherheit Produkte, bei denen die Schweißlinie des Beuteis genau in der Verbindungsebene der beiden Handwerksarbeiten durchgeführt wird. Die Zwischenfolie 3. welche zum Verschweißen gedient hat, befindet sich nach dem Umkrempeln auf einer Außenseite des Beutels. Man schneidet hierauf den Mittelteil 5 der Zwischenfalle 3 weg, falls dieser Vorgang nicht bereits schon vor dem Verschweißen durchgeführt wurde, ur.d zwar in der Weise, daß äußere Ränder 6 stehenbleiben, die anschließend nach außen in Richtung der in F i g. 3 eingezeichneten Pfeile umgelegt werden.

Der Beutel ist nunmehr bereit, mit der schäumfähigen Masse versehen zu werden. Für diesen Vorgang bring! man den auf diese Weise gebildeten Beutel in eine Schäumform 10,11 (F i g. 4 und 5) und achtet darauf, daß die Beulelöffnung 7 mit der Öffnung 12 der Schäumform zusammenfällt. Die Schäumform besteht aus wenigstens zwei Schalen 10, 11. die einen inneren Hohlraum 13 begrenzen, welcher genau die Form hat, die man dem Polster geben will. Für eine einwandfreie Ausrichtung der Verschweißung oder der Naht in der Form 10, 11 legt man die Ränder 6 der Zwischenfolie auf den Umfang 14 der Verbindungsebene der Formschalen, wo sie festgeklammert, festgeklebt oder einfach festgepreßt werden. Diese genaue Ausrichtung der Verbindung gestatte! die Erzielung eines Endproduktes, welches allen geforderten ästhetischen Eigenschaften entspricht.

Die Schäumform 10, 11 ist über Leitungen 20 an einen Unterdruck anschließbar, um die Beutelwandungen gegen die Innenwände der Form zu halten. Der Druck der schäumfähigen Masse begünstigt außerdem das Andrücken des Beutels an die Formwände.

Der Beutel besitzt eine öffnung 7 mit geringen Abmessungen, die erforderlichenfalls die Einführung metallischer Einsätze 15 od. dgl. gestattet, welche als Armatur für die Polsterung dienen, die man herstellen will. Diese Einsätze 15 können mit Verlängerungen versehen sein, die aus dem Beutel herausragen. Ein Stopfen 16 mit einem Loch 17 zum Einfüllen der schäumfähigen Masse vor ihrer Expansion verschließt die öffnung 7 des Beutels. Dieser Stopfen 16 ist aus zwei Teilen gefertigt in den Fällen, wo die öffnung gleichzeitig zum Einführen metallischer Einsätze 15 dient. Dabei kann der Stopfen gleichzeitig diese Einsätze in dem Beutel ausrichten. Ein Verschluß 18 verschließt das eigentliche Einlülloch 17. Bei einer abgewandelten Ausführungsform ist es möglich, diesen Stopfen in dem gebildeten Polster zu belassen. Luftlöcher 19 können erforderlichenfalls in dem Stopfen 16 vorgesehen werden, um die Expansion der schäumfähigen Masse zu erleichtern.

Hierauf füllt man diese Masse ein und führt deren Expansion in an sich bekannter Weise durch.

Nachdem das auf diese Weise erhaltene Polster aus der Form genommen ist, sind die notwendigen Nachbearbeitungen sehr gering, vor allem in dem Fall, wo man den Stopfen 16 in der öffnung 7 beläßt. Wird dieser Stopfen 16 dagegen herausgezogen, beschränkt sich die Endbearbeitung auf das Schließen der Ränder des Polsters über der freien Oberfläche des expandierten Schaumstoffes und auf das Clätten der Schweißnaht, d. h. auf das Entfernen der Zwischenfolie, die sich von der Schweißnaht durch einfachen Zug abziehen läßt.

Die beschriebene Verfahrensweise setzt die manuellei, Tätigkeiten erheblich herab und bietet in vorteilhafter Weise die Möglichkeit, nach der Schäumung der Masse in der Form ein Endprodukt zu erhalten, welches verschieden geformte Flächen aufweisen kann, wie es eines Handschuhfingers um, wodurch die Verbindungsnaht ästhetischer ist, wie es auch bei manchen

beispielsweise bei einem Sitz nach Tig. 6a, aber vor allem für Rückenlehnen, für Kopfstützen 6c für Armlehnen oder Sonnenblenden nach F i g. 6b der Fall ist. Derartige Polsterungen sind dabei in zwei oder mehreren Gebrauchsstellungen verwendbar.

Hierzu 4 Blatt Zeichnungen

Claims (7)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung eines Polsterformkörpers mit einer Außenhülle aus einem Material, welches eine dichte Folienseite und eine thermisch nicht verschweißbare Textil- oder Kunststoffseite aufweist, durch Formung eines praktisch geschlossenen Beutels mit nur einer notwendigen öffnung zum Einfüllen einer schäumfähigen Masse vor ihrer Expansion und durch Einbringen dieses Beutels in ι ο eine Schäumform, welche an einen Unterdruck ansnhließbar ist und aus wenigstens zwei, einen abtrennbaren Folienumfangsrand zwischen sich aufnehmenden Schalen besteht, worauf die Füllöffnung des Beutels mit derjenigen der Form übereinstimmend angeordnet, die Füllmasse durch diese Öffnungen in den Beutel eingebracht und schäumen gelassen und anschließend der auf diese Weise erhaltene und aus der Form genommene Formkörper noch nachbearbeitet wird, dadurch gekennzeichnet, daß man zwischen zwei, mit ihren dichten Folienseiten (Ic, 2c) nach außen liegende Materialzuschnitte (1,2) eine Zwischenfolie (3) aus einem thermisch verschweißbaren Material legt und diesen Schichtverband entlang einer dem Beutelumfang entsprechenden Linie verschweißt, daß man dann nach Umstülpen des Beutels den Mittelteil (5) der Zwischenfolie unter Stehenlassen von Umfangsrändern (6) herausschneidet, diese Umfangsränder nach außen klappt und beim Einbringen des Beutels in die Schäumform in der Verbindungsebene zwischen den beiden Schäumformteilen (10, 11) anordnet, worauf diese Umfangsränder nach Einbringen und Ausschäumen der Füllmasse und Herausnehmen des Formkörpers aus der Form abgetrennt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Umfang »ränder (G) des Beutels in der Verbindungsebene der Schäumformteile (10, 11) vor dem Schließen der Form festklammert.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verschweißung der beiden Materialzuschnitte (1, 2) des Beutels mit einer zusätzlichen, mechanischen Naht versehen wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Füllen der Form durch die öffnung (7) des Beutels ein Einsatz (15) eingebracht wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß dieser Einsatz (15) wenigstens eine aus der Beutelöffnung (7) herausragende Verlängerung aufweist.

6. Verfahren nach Anspruch 4 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß man die öffnung (7) des Beutels mitnels eines zweiteiligen Stopfens (16) mit einem Fülloch (17) verschließt.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß man diesen Stopfen (16) nach dem Herausnehmen des Formkörpers aus der Form in der Beutelöffnung (7) läßt.