DE3520152C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen eines dünnwandigen Körpers aus Kunst­ stoff, insbesondere einer Kunststoffhaut durch Angelieren von Kunststoff in einer vorgewärmten Form, auf die hierzu ein mit Kunststoff gefüllter Behälter formschlüssig und druckdicht aufgesetzt, zusammen mit dieser gewendet und ge­ rüttelt sowie mit Unterdruck beaufschlagt wird, worauf nach einer Verweilzeit dieses zurückgewendet und sodann wieder getrennt werden.

Ein Verfahren der genannten Art und eine zu seiner Durch­ führung geeignete Vorrichtung sind in der DE-OS 34 17 727 dargestellt und beschrieben. Als Werkstoff dient ein gieß­ fähiger Kunststoff oder ein rieselfähiges Kunststoff­ pulver, das beim Wenden bzw. Rütteln der Form an alle Stellen in ihrem Inneren, also auch ohne Probleme an hinterschnittene Bereiche gelangen kann. Die Herstellung komplizierter, dünnwandiger Teile bzw. Körper aus Kunststoff wie z. B. die Herstellung einer Kunststoff­ haut für eine Kraftfahrzeug-Armaturentafel ist daher nach dem besagten Verfahren möglich. Aber auch andere, insbesondere für die Innenausstattung von Kraftfahr­ zeugen benötigte Teile lassen sich in der erwähnten Weise fertigen.

Der Erfindung liegt gegenüber dem Aussagegehalt der DE-OS 34 17 727 die Aufgabe zugrunde, Maßnahmen vorzu­ sehen, um für das bekannte Verfahren weitere Anwendungs­ möglichkeiten zu erschließen, wozu z. B. auch die Her­ stellung mehrfarbiger Teile gehört.

Zur Lösung dieser Aufgabe sieht die Erfindung vor, daß die Kunststoffhaut zunächst stückweise in getrennten Formhälften gefertigt wird, daß die Teilstücke mit Randteilen gefertigt werden, die sich beim Herstellungs­ vorgang im Inneren der Behälter befinden, daß die Teil­ stücke sodann längs definierter Flächen in Berührungs­ kontakt gebracht und unter leichtem Druck zusammenge­ fügt werden und daß die Randstücke beim Zusammenfügen der Formhälften abgequetscht werden.

Die Herstellung des dünnwandigen Körpers aus Kunststoff bzw. die Herstellung der Kunststoffhaut erfolgt somit nicht mehr auf der freien Innenfläche einer einzigen Form, sondern auf den Innenflächen von zwei oder mehreren Formhälften in zunächst getrennter Herstellungsweise. Damit sich die jeweils gesondert hergestellten Teil­ stücke in einem späteren Arbeitsgang zu einer einstückigen Kunststoffhaut zusammenfügen lassen, werden sie zu­ nächst mit speziellen Randteilen gefertigt, die aber dann beim Zusammenfügen der noch in ihren Formhälften befindlichen Teilstücke unter Druck abgequetscht werden. Die Herstellung mehrfarbiger Teile ist bei einer der­ artigen Fertigungsweise möglich, wenn die verschiedenen Teilstücke einer Kunststoffhaut aus unterschiedlich eingefärbtem Kunststoff bestehen.

Das Zusammenfügen der Teilstücke erfolgt unmittelbar nach der Wärmebehandlung zum Ausgelieren bzw. nach dem vollständigen Schmelzen oder vor dieser Wärmebehandlung. In allen Fällen befinden sich die Teilstücke aber beim Zusammenfügen noch in ihren Formhälften und sind noch nicht zum Entformen abgekühlt.

Die Herstellung von Gummikörpern aus mehreren Teilen wie z. B. Bälle, Schläuche und dgl. ist seit langem be­ kannt. Hier werden die einzelnen Stücke entweder mit­ einander verklebt oder zusammenvulkanisiert, wie dies z. B. in der US-PS 20 28 808 beschrieben ist.

Die Erfindung wird nachstehend anhand von Ausführungs­ beispielen, die in der Zeichnung dargestellt sind, näher erläutert. Dabei zeigt

Fig. 1 eine schematische Darstellung der einzelnen Verfahrensschritte des Verfahrens;

Fig. 2 eine Darstellung wie in Fig. 1 mit dem zusätzlichen Verfahrensschritt beim Einlegen einer Verstärkungsein­ lage;

Fig. 3 eine Ansicht einer Kopfstütze mit einer Verstärkungseinlage;

Fig. 4 einen Schnitt längs der Linie IV/IV in Fig. 3;

Fig. 5 in auseinandergezogener Darstellung einen Schnitt durch zwei Formhälften mit Teilstücken einer Kunststoffhaut für eine Kopfstütze und mit einer einzulegenden Verstärkungseinlage;

Fig. 6 in größerem Maßstab einen Schnitt durch eine Einzelheit am Rand einer Formhälfte;

Fig. 7 einen Schnitt wie in Fig. 6 von zwei Formhälften mit zur Kunststoffhaut zusammengefügten Teilstücken;

Fig. 8 eine Ansicht einer Kraftfahrzeug- Armaturentafel;

Fig. 9 in größerem Maßstab einen Schnitt längs der Linie IX-IX in Fig. 8;

Fig. 10 einen Schnitt durch eine auf den Kunststoffbehälter formschlüssig und druckdicht aufgesetzte Formhälfte für ein Teilstück der Kunststoffhaut der Kraftfahrzeug-Armaturentafel gemäß den Fig. 8 und 9;

Fig. 11 einen Schnitt wie in Fig. 10 durch die Formhälfte des unteren Teilstückes der Kunststoffhaut der Kraftfahrzeug- Armaturentafel gemäß den Fig. 8 und 9;

Fig. 12 einen Teilschnitt durch die beiden Formhälften mit den beiden Teilstücken der Kunststoffhaut für die Kraftfahr­ zeug-Armaturentafel gemäß Fig. 8 kurz vor dem Zusammenfügen;

Fig. 13 einen Teilschnitt wie in Fig. 12 durch die beiden Formhälften mit zu einer homogenen Kunststoffhaut zusammengefügten Teilstücken und

Fig. 14 einen Schnitt wie in Fig. 7 von einer abgewandelten Ausführungs­ form.

Die Herstellung einer aus zwei oder mehreren Teilstücken bestehenden Kunststoffhaut 1 erfolgt in mehreren Ver­ fahrensschritten bzw. Stationen, wobei die Fig. 1 und 2 lediglich ein mögliches Ausführungsbeispiel für die Herstellung der Teilstücke schematisch zeigen. Sobald die Teilstücke zu einer Kunststoffhaut 1 zusammengefügt sind, wird diese sodann durch Hinterschäumen oder Aus­ schäumen in an sich bekannter Weise zu einem Kunststoff­ körper 2 weiterverarbeitet.

Zunächst wird nach dem Ver­ fahren eine Teilform 3 in einer Wärmestation I bzw. einem Ofen 4 vorgewärmt. Dieser Ofen 4 ist zweckmäßigerweise ebenso wie ein zweiter Ofen 5 bzw. eine zweite Wärme­ station VI mit einer elektrischen Heizeinrichtung 7 ver­ sehen und kann daher von einem Steuergerät 8 über eine elektrische Leitung 9 geregelt werden. In der Wärme­ station I wird die noch leere Teilform 3 auf eine Temperatur in der Größenordnung von 80 bis 230°C gebracht, damit von dem später eingefüllten Kunststoff an ihrer Innenseite eine Schicht angeliert. Die exakte Temperatur hängt primär von der Art des Kunststoffes ab.

Wenn die Teilform 3 die gewünschte Temperatur erreicht hat, wird sie in der nächsten Station II mit ihrer Öffnung nach unten auf einen mit Kunststoff gefüllten Behälter 10 formschlüssig aufgesetzt sowie druckdicht verbunden und sodann gemäß Station III zusammen mit dem Behälter 10 gewendet, wodurch der Kunststoff in Ge­ stalt eines rieselfähigen Kunststoffpulvers in die Teilform 3 fällt. Die Teilform 3 und der Behälter 10 werden ferner gemäß dem Verfahrensschritt in der Station III gerüttelt, damit eine gute Verdichtung des Kunst­ stoffes an der Innenseite der Teilform 3 erfolgt. Die Verweilzeit in der Station III beträgt bis zum Angelieren des Kunststoffes 10-60 Sek. und hängt von der ange­ strebten Schichtdicke ab.

Ferner wird ein Unterdruck in der Größenordnung bis 50 mbar im Inneren des Behälters 10 während der Ver­ fahrensschritte II und III aufrechterhalten. Hierzu ist der Behälter 10 über eine Leitung 11 und ein von dem Steuergerät 8 über eine Steuerleitung 12 geregeltes Ventil 13 mit einem Unterdruckerzeuger 14 verbunden.

In dem Verfahrensschritt gemäß Station IV werden die Teilform 3 und der Behälter 10 wieder in die Ausgangs­ lage zurückgeschwenkt, so daß der überschüssige, nicht an der Innenseite der Teilform 3 angelierte bzw. ange­ schmolzene Kunststoff in den Behälter 10 zurückfällt. Die Teilform 3 und der Behälter 10 werden vorzugsweise auch während dieses Verfahrensschrittes IV gerüttelt, damit wirklich das gesamte, noch in körnigem Zustand befindliche, überschüssige Kunststoffpulver in den Behälter 10 zurückfällt.

Sodann werden gemäß dem Verfahrensschritt V die Teil­ form 3 und der Behälter 10 voneinander getrennt, und die Teilform 3 wird in die zweite Wärmestation VI ge­ bracht, damit der an ihrer Innenseite bereits ange­ lierte bzw. angeschmolzene Kunststoff nunmehr ausge­ liert bzw. vollständig schmilzt.

Es versteht sich schließlich, daß die Stationen II-V in Fig. 1 Verfahrensschritte und nicht im eigentlichen Sinne verschiedene Plätze darstellen, denn das Auf­ setzen der Teilform 3 auf den Behälter 10, das Wenden, das Rütteln, die Erzeugung des Unterdruckes, das Zurück­ wenden und schließlich das Trennen von Teilform 3 und Behälter 10 können an ein- und derselben Stelle erfolgen.

Die offene Teilform 3 bleibt in der Wärmestation VI so lange, bis der Kunststoff bzw. die Kunststoffmasse ausgeliert bzw. vollständig geschmolzen ist, jedoch von der Innenseite der Teilform 3 noch nicht abläuft. Dies erfordert eine Verweilzeit von 1-6 Min. bei einer Temperatur von 110-220°C in Abhängigkeit des ver­ wendeten Kunststoffes für das hier hergestellte Teil­ stück einer Kunststoffhaut 1.

Wenn die Kunststoffmasse in der geschilderten Weise aus­ geliert bzw. vollständig geschmolzen ist, wird sie in eine Station VII transportiert und dort mit einem ge­ trennt hergestellten bzw. ausgelierten und ebenfalls noch in seiner Teilform befindlichen Teilstück der Kunststoffhaut 1 längs definierter Flächen, d. h. vor­ zugsweise Ränder in Berührungskontakt gebracht sowie unter leichtem Druck zusammengefügt. Dies ist in Fig. 1 anhand der Station VII mit Hilfe der beiden Pfeile und anhand der sich berührenden Teilformen 3 und 15 veran­ schaulicht.

Nach dem Zusammenfügen der beiden Teilformen 3 und 15 und dem damit verbundenen Zusammenfügen der Teilstücke an ausgewählten Flächen bzw. längs zugeordneter Ränder werden die beiden Teilformen 3 und 15 zum Entformen der fertiggestellten Kunststoffhaut 1 abgekühlt. Dies erfolgt z. B. in einem Wasser- bzw. Tauchbad 16 gemäß Station VIII.

Die Station IX in Fig. 1 veranschaulicht schließlich noch die Entnahme der Kunststoffhaut 1 aus den beiden, jetzt geöffneten Teilformen 3 und 15. Sie wird schließ­ lich noch in einer Schäumform 17 gemäß Station X ausge­ schäumt, wenn es sich bei der Kunststoffhaut 1 um einen Hohlkörper handelt, oder sie wird hinterschäumt, wenn die Kunststoffhaut 1 ein flächiges Gebilde ist, das je­ doch beliebig gewölbt sein kann wie z. B. eine Kraft­ fahrzeug-Armaturentafel. Als fertiges Produkt mit der Kunststoffhaut 1 als Oberfläche verläßt der Kunststoff­ körper 2 die Schäumform 17.

Wenn der Kunststoffkörper 2 nicht nur hinterschäumt oder ausgeschäumt werden soll, sondern zusätzlich noch eine Verstärkungseinlage 18 enthalten muß, so wird sie in der Station VII vor dem Zusammenfügen zwischen die noch in ihren Teilformen 3 und 15 befindlichen Teil­ stücke gebracht. Dies ist in Fig. 2 schematisch sowie in Fig. 5 anhand der Teilformen 3 und 15 einer Kraft­ fahrzeug-Kopfstütze 19 veranschaulicht. Während Fig. 1 nur die getrennte Fertigung der Teilstücke anhand einer einzigen Stationenfolge zeigt, gibt Fig. 2 in schema­ tischer Ansicht die Verfahrensschritte bzw. Stationen­ folgen sowohl für die parallele, getrennte Fertigung der Teilstücke der Kunststoffhaut 1 als auch das zusätzliche Einlegen einer Verstärkungseinlage 18 wieder, wie es z. B. bei der Herstellung einer Kraftfahrzeug-Kopfstütze 19 erforderlich ist.

Fig. 2 zeigt somit rein schematisch zwei getrennte Vorrichtungen 21 und 22 zur Durchführung der Ver­ fahrensschritte I-VI bzw. mit den Stationen I-VI zur Herstellung von zwei Teilstücken 23 bzw. 24, aus denen die Kunststoffhaut 1 in der Station VII als Hohlkörper zusammengefügt wird. Vor dem Zusammenfügen wird die Verstärkungseinlage 18 zwischen die Teilformen 3 und 15 ebenfalls in die Station VII gebracht und ist daher nach dem Zusammenfügen im Inneren der Kunststoff­ haut 1 angeordnet. Das Abkühlen der Teilformen 3 und 15 erfolgt wiederum in der Station VIII, so daß eine fertige Kunststoffhaut 1 mit einer Verstärkungseinlage 18 der Station IX entnommen werden kann. Da es sich bei dem beschriebenen Beispiel konkret um Teile für eine Kopf­ stütze 19 handeln möge, ragen aus der Kunststoffhaut 1 nur noch die Anschlußstücke 25 und 26 der Verstärkungs­ einlage 18 heraus. In der Schaumform 17 gemäß der Station X wird die Kunststoffhaut 1 schließlich noch ausgeschäumt, woraufhin die Kraftfahrzeug-Kopfstütze 19 fertig ist.

Wesentlich ist noch, daß die Teilstücke 23, 24 in der Station VII die Verstärkungseinlage 18 nur an ausge­ wählten Stellen berührt, wie dies z. B. im Bereich der Anschlußstücke 25, 26 der Fall ist, welche aus der Kunststoffhaut 1 heraustreten. Aufgrund der Formgebung bzw. Schalenform der Teilformen 3 und 15 läßt sich aber sicherstellen, daß ein Kontakt zwischen der Kunststoff­ haut 1 und der Verstärkungseinlage 18 nicht erfolgt.

Weitere Einzelheiten des Verfahrens und der zu seiner Durchführung ver­ wendeten Vorrichtung werden nachstehend anhand der Teilformen 3 und 15 der Kraftfahrzeug-Kopfstütze 19 sowie anhand von Teilformen einer aus mehreren Teil­ stücken zusammengesetzten Kraftfahrzeug-Armaturentafel gemäß den Fig. 8-13 erläutert.

Die Kraftfahrzeug-Kopfstütze 19 ist rahmenförmig und besteht aus Seitenteilen 28, 29 mit verbindenden Stegen 30, 31 und 32. In ihrem Inneren befindet sich die Ver­ stärkungseinlage 18 mit den beiden, frei zugänglichen Anschlußstücken 25, 26. Die Verstärkungseinlage 18 ist ebenfalls rahmenförmig und liegt sowohl in den Seiten­ teilen 28, 29 als auch in den Stegen 30, 31 und 32. Als Oberfläche der Kraftfahrzeug-Kopfstütze 19 dient die Kunststoffhaut 1, und zwischen ihr und der Ver­ stärkungseinlage 18 befindet sich der nachträglich aus­ geschäumte, formstabile Kunststoffschaum 33. Die Ver­ stärkungseinlage 18 weist also ebenso wie die Kopfstütze 19 Stege 30 a, 31 a und 32 a auf, welche in Kunststoff­ schaum 33 eingebettet und von der einstückigen Kunst­ stoffhaut 1 umgeben sind (Fig. 3 und 4).

Wie bereits oben geschildert erfolgt die Herstellung der Kunststoffhaut 1 für die Kraftfahrzeug-Kopfstütze 19 zunächst durch getrennte Fertigung der beiden Teil­ stücke 34, 35 in den beiden Teilformen 3 und 15 gemäß Fig. 5, wozu die Teilformen 3 und 15 nach dem Aufheizen einzeln auf mit Kunststoff gefüllte Behälter aufgesetzt werden und sodann die Verfahrensschritte bzw. Stationen III-VI durchlaufen. Wenn beide Teilstücke 34, 35 aus­ geliert bzw. vollständig geschmolzen sind, werden sie in der Station VII in Richtung der Pfeile a und b zu­ sammengefügt, wobei noch die Verstärkungseinlage 18 ein­ gelegt wird. Beim Zusammenfügen berühren sich die Teil­ stücke 34, 35 an ausgewählten Stellen bzw. Flächen. Dies sind bei den Teilstücken 34, 35 einer Kunststoffhaut 1 für eine Kraftfahrzeug-Kopfstütze 19 konkret deren um­ laufende Ränder 40, 41. Aufgrund der Formgebung können in einem konkreten Fall die in Berührungskontakt ge­ langenden Flächen aber auch innen liegende Teilflächen oder sonstige Flächen sein. Durch leichten Druck werden schließlich die Teilstücke 34, 35 längs ihrer sich be­ rührenden Flächen bzw. Ränder 40, 41 zusammengefügt, wobei die Teilstücke 34, 35 zu einer homogenen Kunststoffhaut 1 verschmelzen.

Um zu vermeiden, daß an der sichtbaren Oberfläche der fertigen Kunststoffhaut 1 eine deutlich sichtbare Naht 42 im Bereich der Kontaktlinie der beiden Teilstücke 34, 35 entsteht, weisen die Teilformen 3 und 15 nicht nur Er­ hebungen und Vertiefungen zur bestimmungsgemäßen Ge­ staltung der Teilstücke 34, 35 auf, sondern sie sind im Bereich der stumpf zusammenzufügenden Ränder 40, 41 derart gestaltet, daß sich beim Zusammenfügen längs der Kontaktlinie auf der sichtbaren Seite der fertigen Kunststoffhaut 1 mit Hilfe einer Bürste oder von Hand leicht abreißbare Lappen oder Streifen 43 (Fig. 7) bilden.

Bei der Herstellung der Kunststoffhaut 1 einer Kraft­ fahrzeug-Kopfstütze 19 werden die Teilstücke 34, 35 nicht großflächig, sondern stumpf zusammengefügt. Dies bedeutet, daß beim stumpfen Zusammenfügen zweier Ränder 40, 41 die tatsächliche Kontaktfläche nicht breiter ist als die Materialstärke "c" (siehe Fig. 6) der fertigen Kunststoffhaut 1. Wie aus Fig. 5 und der Einzelheit in den Fig. 6 und 7 in größerem Maßstab hervorgeht, geliert die Kunststoffmasse an den Teilformen 3 und 15 nicht nur mit den Abmessungen der Kunststoffhaut 1 an, sondern es sind Maßnahmen vorgesehen, damit sich zusätz­ lich Randteile 44, 45 bilden. Diese Randteile 44, 45 erstrecken sich von den stumpf zusammenzufügenden Flächen 46, 47 der Teilstücke 34, 35 etwa rechtwinklig weg und bilden nicht nur nach dem Zusammenfügen den Lappen bzw. Streifen 43 und gegebenenfalls einen weiteren Streifen 48 gemäß Fig. 7, sondern sie stellen auch sicher, daß im Bereich der Flächen 46, 47 ausreichend Material zur Herstellung einer dichten Verbindungsstelle vorhanden ist.

In der Ebene der Fläche 46 sowie in der Kontur der Außen­ seite 49 der Teilstücke 34, 35 befindet sich an den Teilformen 3, 15 je eine Schneide bzw. Quetschkante 50. Ferner weisen die Teilformen 3, 15 im wesentlichen rechtwinklig zur Außenkontur 49 der Teilstücke 34, 35 in der Ebene der Fläche 46 im Abstand von der Quetsch­ kante 50 eine erste Stützfläche 51 und im Abstand von dieser eine zweite Stützfläche 52 auf. Zwischen den beiden Stützflächen 51 und 52 ist eine Ausnehmung 53 angeordnet. Als Träger für die beiden Stützflächen 51 und 52 sowie die Ausnehmung 53 dient jeweils ein Rand­ stück oder Steg 54 an den Teilformen 3 und 15.

Der Abstand zwischen der Quetschkante 50 und der ersten Stützfläche 51 ist verhältnismäßig gering. Hier befindet sich eine im Querschnitt dreieckförmige Ausnehmung 43 a. Die Ausnehmung 53 zwischen den beiden Stützflächen 51 und 52 ist kanalförmig.

Wie die Fig. 5 und 6 zeigen, erfolgt das Angelieren bzw. vollständige Schmelzen des Kunststoffes bei der Bildung der Teilstücke 34, 35 auch um die Quetschkante 50 herum sowie über die Stützfläche 51 hinweg und inner­ halb der kanalförmigen Ausnehmung 53. Notwendige Vor­ aussetzung hierzu ist ferner, daß der mit den Teil­ formen 3, 15 verbundene Behälter die Stützfläche 51 und die Ausnehmung 53 freiläßt bzw. übergreift.

Beim Zusammenfügen der Teilformen 3, 15 berühren sich die in der Kontur der Außenseite 49 der Kunststoffhaut 1 liegenden Quetschkanten 50. Dasselbe gilt für die Stütz­ flächen 51 und 52 an den Stegen 54 der beiden Teilformen 3 und 15. Die dort angelierten bzw. ausgelierten Rand­ teile 55 der Teilstücke 34, 35 werden beim Zusammen­ fügen verdrängt und bilden in den einander zugewandten, dreieckförmigen Ausnehmungen 43 a den Abreißlappen 43 und in den einander zugewandten, kanalförmigen Aus­ nehmungen 43 den Streifen 48. Zwischen den beider­ seitigen Quetschkanten 50 und den beiderseitigen Stütz­ flächen 51 bleibt entweder überhaupt kein Material oder nur eine hauchdünne Schicht, die insbesondere im Bereich der Quetschkanten 50 nach dem Abkühlen und Entformen der Kunststoffhaut 1 leicht abgerissen werden kann. Auf der Innenseite der Kunststoffhaut bildet sich in der Regel ein kleiner Wulst 1 a (Fig. 7).

In Anbetracht der geringen Materialstärke der Kunst­ stoffhaut 1 bzw. ihrer Teilstücke 34, 35 handelt es sich bei dem erfindungsgemäßen Verfahren um ein linien­ förmiges Verbinden von stumpf zusammengefügten Rändern einer noch nicht abgekühlten, gerade erst ausgelierten Kunststoffschicht.

Schließlich können gemäß Fig. 4 auch vor dem Zusammen­ fügen noch beliebige Teile 55 aus Metall oder Kunst­ stoff für beliebige Zwecke auf die Teilstücke 34, 35 aufgelegt und durch leichten Druck mit diesen ver­ bunden werden. Da die Teilstücke 34, 35 noch heiß und der Werkstoff daher noch bindungsfähig ist, erfolgt eine sichere Verankerung der Teile 55 an der Kunststoff­ haut 1.

Die beiden Fig. 8 und 9 zeigen eine Kraftfahrzeug- Armaturentafel 60, die z. B. aus einem metallischen oder aus Kunststoff bestehenden Träger 61 und einer hinterschäumten, aus Teilstücken 62, 63 zusammenge­ fügten Kunststoffhaut 64 besteht. Die Trennlinie 65 zwischen den beiden Teilstücken 62, 63 läuft in Fig. 8 horizontal und kann z. B. mit einer Zierleiste oder dgl. abgedeckt werden.

Die Herstellung des Teilstückes 62 erfolgt mit Hilfe einer Teilform 66 und eines Behälters 67 gemäß Fig. 11. Der Rand 68 der Öffnung 69 des Behälters 67 weist in Abhängigkeit von der Gestalt des herzustellenden Teil­ stückes 62 verschiedene Absätze auf und verläuft auf unterschiedlichem Niveau bzw. in verschiedenen Ebenen, die windschief zueinander stehen und verschiedene Steigungen aufweisen. Wesentlich ist jedoch, daß der Rand 68 mit der Kontur des Teilstückes 62 abschließt bzw. formschlüssig und druckdicht auf die Teilform 66 paßt. Ferner weist der Rand 68 des Behälters 67 Randstücke 70 auf, die jedoch nicht in einer Ebene oder in parallelen Ebenen liegen müssen, sondern auch winklig zueinander stehen können, wie Fig. 11 zeigt. An den Randstücken 70 des Behälters 67 liegen entsprechende Randstücke 54 der Teilform 66 an, und zwar in der Weise, daß sowohl die Quetschkante 50 als auch die erste Stützfläche 51 und ein Teil der kanalförmigen Ausnehmung 53 in das Innere 71 des Behälters 67 ragen. Die zugehörigen Randstücke 54 und 70 der Teilform 66 und des Behälters 67 liegen parallel zueinander und zwischen ihnen angeordnete Dichtungen 72 stellen die notwendige Dichtheit sicher.

Das in Fig. 11 wiedergegebene Ausführungsbeispiel zeigt also, daß die beim Zusammenfügen der Teilstücke 62, 63 wirksame Fläche 73 des Teilstückes 62 im Abstand vom Rand 68 des Behälters 67 liegt, wozu das zugehörige Randstück 54 der Teilform 66 etwas in das Innere 71 des Behälters 67 ragt. An dem anderen, in Fig. 11 dar­ gestellten Randstück 54 befindet sich keine Quetsch­ kante 50, weil dort auch keine zum Zusammenfügen dienende Fläche entsprechend der Fläche 73 vorgesehen ist.

Das andere Teilstück 63 der herzustellenden Kunststoff­ haut 64 wird mit Hilfe einer Teilform 74 und eines mit dieser formschlüssig und druckdicht verbindbaren Be­ hälters 75 gemäß Fig. 10 hergestellt. Auch hier gilt dasselbe wie oben, d. h. die Form und Gestalt der Teil­ form 74 bzw. ihrer wirksamen Formwand 76 und die Form des Behälters 75 sind durch den Umriß und die Kontur bzw. den Querschnitt des Teilstückes 63 bestimmt und ferner sind Randstücke 54 an der Formhälfte 74 und Randstücke 70 am Behälter 75 vorgesehen, die unter Zwischenschaltung von Dichtungen 72 aneinander liegen. Ferner erstreckt sich von dem Randstück 64 der Teilform 74 ein Randsteg 77 unmittelbar und frei in das Innere 78 des Behälters 75 und weist einen freien Rand 79 auf, um den die Kunst­ stoffmasse U-förmig angeliert bzw. vollständig an­ schmilzt. Die Verwendung eines in das Innere 78 des Behälters 75 ragenden Randsteges 77 ist durch die Form und Gestalt des Teilstückes 63 bedingt und ermöglicht die Ausbildung eines Randteiles 80, welches zusammen mit einem gleichartigen Randteil am anderen Teilstück 62 nach dem Zusammenfügen einen Abreißlappen 43 und einen Streifen 48 gem. Fig. 7 bildet. Auch die Quetschkante 50 und die beim Zusammenfügen auf die Fläche 73 des Teil­ stückes 62 stumpf auftreffende und verschmelzende Fläche 81 befindet sich am freien Rand 79 des Rand­ steges 77.

Sowohl der in den Behältern 67, 75 befindliche Kunst­ stoff als auch die Anschlüsse zur Erzeugung eines Unter­ druckes und die Einrichtungen zum Aufsetzen der Teil­ formen auf die Behälter und die Vorrichtungen zum Wenden bzw. Schwenken dieser Teile sind in den Fig. 10 und 11 der Einfachheit halber nicht dargestellt. Dies sind im Maschinenbau allgemein übliche Elemente und bedürfen lediglich einer Anpassung an den jeweils konkreten Fall.

Sobald die Teilstücke 62, 63 ausgeliert sind, werden sie gemäß Fig. 12 in eine zueinander ausgerichtete Lage ge­ bracht und sodann gemäß Fig. 13 derart aufeinander zu bewegt, daß sich ihre Flächen 73, 81 berühren und durch leichten Druck zusammenschmelzen. Die beiden Quetsch­ kanten 50 berühren sich gem. Fig. 13 ebenfalls in der Ebene der Außenkontur der Kunststoffhaut 64 und lassen den Abreißlappen 43 sowie den Streifen 48 entstehen.

Ebenso wie bei dem in Zusammenhang mit den Fig. 6 und 7 beschriebenen Ausführungsbeispiel sind Stützflächen 51 und 52 an den Stegen 54 und 77 vorgesehen und liegen beim Zusammenfügen flächig aneinander an.

Nach dem Lösen der Kunststoffhaut 64 von den Teilformen 66, 74 erfolgen sodann als weiterer Arbeitsschritt das Hinterschäumen mit Kunststoff 82 gemäß Fig. 9 sowie gegebenenfalls weitere Maßnahmen, auf die es hier nicht ankommt.

Fig. 14 zeigt schließlich noch zur Herstellung einer Kunststoffhaut 1 aus Teilstücken 34, 35 zwei im zur Anlage gelangenden Randbereich 90 abgewandelte Teil­ formen 3 a und 15 a. Beide Teilformen 3 a und 15 a weisen ebenso wie das in den Fig. 6 und 7 dargestellte Aus­ führungsbeispiel parallel zueinander liegende Randstücke 54 a mit kanalförmigen Ausnehmungen 53 a auf, die den Streifen 48 a bilden. Statt je einer Quetschkante 50 an beiden Teilformen 3 bzw. 15 gemäß dem in den Fig. 6 und 7 dargestellten Ausführungsbeispiel weist die Aus­ führungsform gemäß Fig. 14 nur eine Quetschkante 50 a an der einen Teilform 3 a auf. Sie wirkt unmittelbar mit der Kante 91 am Rand 92 der anderen Teilform 15 a zu­ sammen. Die Quetschkante 50 a ist - bezogen auf den Rand­ steg 54 a der Teilform 3 a - eine umlaufende Erhebung. Die andere Teilform 15 a ist im Abstand von der Kante 91 des Randes 92 ebenfalls mit einer umlaufenden Erhebung 93 versehen, die mit einer Stützfläche 94 in zusammenge­ fügtem Zustand gem. Fig. 14 an einer stegparallelen Fläche 95 anliegt, auf welche die Quetschkante 50 a zum Steg bzw. Randstück 54 a abfällt. Die Quetschkante 50 a und die Erhebung 93 begrenzen nach dem Zusammenfügen der beiden Teilformen 3 a und 15 a eine im Querschnitt etwa trapezförmige Kammer. Der in ihr befindliche Kunst­ stoff bildet einen Abreißlappen 97, dessen Abmessungen von der Höhe der Quetschkante 50 a über der Fläche 95 bzw. der Höhe der Erhebung 93 über der Kante 91 sowie der Entfernung der Erhebung 93 von der Kante 91 abhängen.

Von der Quetschkante 50 a aus gesehen hinter der Stütz­ fläche 94 weist auch die gegenüberliegende Fläche 95 der anderen Teilform 3 a einen Absatz 98 auf, durch den die Ausnehmung 53 a gebildet wird.

Es versteht sich, daß die Gestaltung des Randbereiches, in welchem die beiden Teilformen beim Zusammenfügen zur Anlage kommen, sehr unterschiedlich gestaltet sein kann. Wesentlich ist, daß an mindestens der einen Teilform eine Quetschkante vorgesehen ist und daß die Randstege so ge­ staltet sind, daß sich außerhalb der Quetschkante eine umlaufende Kammer bzw. eine Ringkammer befindet, in der beim Zusammenfügen der Teilformen ein Abreißlappen bzw. Abreißstreifen entsteht, der mit der Kunststoffhaut 1 durch die Quetschkante entweder überhaupt nicht mehr oder nur noch über einen extrem dünnen Film verbunden ist.

Durch das Verfahren ist es möglich, kompliziert gestaltete Hohlkörper aus einer Kunststoff­ haut herzustellen und mit Einlegeteilen zu versehen sowie zwei- und mehrfarbige Formteile zu fertigen. Als Werk­ stoff für die Haut dient beispielsweise eine Polyvinyl­ chlorid-Pulvermischung (PVC), die Stabilisatoren, Weich­ macher, Farbpigmente und gegebenenfalls weitere, für die Verarbeitung und die Eigenschaften wichtige Zusätze ent­ hält. Aber auch die Verwendung von thermoplastischen Polyurethan (PUR) oder anderer Thermoplaste in Pulver­ form ist möglich. Dasselbe gilt für PUR-Reaktionsgemische in Pulverform oder flüssig. Bei Verwendung von Kunst­ stoffpulver muß dieses gut rieselfähig, trocken sowie nicht klebend sein, damit es eine gleichmäßig dichte Haut mit geschlossener Oberfläche bildet. Das Zusammen­ fügen der Teilstücke erfolgt, wenn diese noch im Schmelz­ zustand sind. Dies geschieht gemäß den beschriebenen Ausführungsbeispielen nach dem Ausgelieren bzw. voll­ ständigen Schmelzen der Teilstücke, kann aber auch be­ reits nach dem Angelieren bzw. Anschmelzen erfolgen. Dies hat dann lediglich zur Folge, daß die Teilformen 3 und 15 gemäß Fig. 1 nicht einzeln einer Wärmebehandlung in der Wärmestation VI unterzogen werden, sondern ge­ meinsam in verbundenem Zustand. Die beiden Stationen VI und VII gemäß Fig. 1 tauschen daher die Plätze.

Der Kunststoff in den Behältern wird jeweils bei Be­ darf nachgefüllt. Ferner bleiben die Behälter während aller Verfahrensschritte kalt.

Claims (10)

1. Verfahren zum Herstellen eines dünnwandigen Körpers aus Kunststoff, insbesondere einer Kunststoffhaut durch Angelieren von Kunststoff in einer vorge­ wärmten Form, auf die hierzu ein mit Kunststoff ge­ füllter Behälter formschlüssig und druckdicht aufge­ setzt, zusammen mit dieser gewendet und gerüttelt sowie mit Unterdruck beaufschlagt wird, worauf nach einer Verweilzeit diese zurückgewendet und sodann wieder getrennt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffhaut zunächst stückweise in ge­ trennten Formhälften gefertigt wird, daß die Teil­ stücke mit Randteilen gefertigt werden, die sich beim Herstellungsvorgang im Inneren der Behälter befinden, daß die Teilstücke sodann längs definierter Flächen in Berührungskontakt gebracht und unter leichtem Druck zusammengefügt werden und daß die Randteile beim Zusammenfügen der Formhälften abgequetscht werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Zusammenfügen unmittelbar nach der Wärme­ behandlung zum Ausgelieren bzw. vollständigen Schmelzen erfolgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Verstärkungseinlage zwischen den Teil­ stücken angeordnet wird, ehe diese längs der definierten Flächen zusammengefügt werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß aus unterschiedlich eingefärbtem Kunststoff gefertigte Teilstücke zusammengefügt werden.

5. Vorrichtung zum Herstellen von dünnwandigen Körpern aus Kunststoff, insbesondere von Kunststoffhäuten mit Hilfe von vorgewärmten, Randstücke aufweisenden Formen, die auf mit Kunststoff gefüllte Behälter dicht aufsetzbar sind, zusammen mit diesen schwenk- und/oder drehbar gelagert sind, sowie Einrichtungen zum Erwärmen der jeweiligen Form und zur Wärmebe­ handlung der herstellenden Gegenstände, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Form eine Teilform (3, 15, 66, 74) ist und daß mindestens ein Randstück (54) eine Aus­ bildung als Quetschkante (50) aufweist, die sich nach dem Zusammenfügen der Teilform (3, 15, 66, 74) und des Behälters (67) in deren Inneren (71) befindet.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß an der Teilform (15, 66, 74) eine Stützfläche (51) im Abstand von der Quetschkante (50, 50 a) angeordnet ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 5 und 6, dadurch gekenn­ zeichnet, daß eine zweite Stützfläche (52) im Ab­ stand von der ersten Stützfläche (51) angeordnet ist und daß eine Ausnehmung (53) zwischen den beiden Stützflächen (51, 52) vorgesehen ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 5 und 6, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Abstand zwischen der Quetschkante (50) und der ersten Stützfläche (51) gering ist und zwischen beiden eine Ausnehmung (53) vorgesehen ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 5 und 7, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Ausnehmung (53) zwischen den beiden Stützflächen (51, 52) kanalförmig ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Randstück (54) der Teilform einen Randsteg (77) aufweist, der unmittelbar und frei in das Innere (78) des Behälters (75) ragt, wobei die Kunststoffmasse U-förmig um den freien Rand (79) des Randsteges (77) angeliert bzw. anschmilzt.