JPS61290015A - 合成樹脂皮膜の製造方法および装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ａ、　産業上の利用分野 本発明は、合繊樹脂を型の中で初期膠化させ、次にさら
に熱処理を行なうことによって完全に膠化させ、仕上げ
るために冷却することによって合成樹・脂皮膜を製造す
る方法および装置に関する。

ｂ、　従来の技術 合成樹脂皮膜を製造する方法および装置は、種々の刊行
物に記載されている。例えば西ドイツ特許出願公告第１
９４３１５１号公報には、成形可能な合成樹脂から中空
体を成形する方法が記載されている。この場合、先ず常
温の開放された成形型がプラスチゾルで満たされ、次い
で空にされ、さらに新しくプラスチゾルで満たされ再び
空にされ、その場合、型壁部の加熱によって、その内側
にプラスチゾルの皮膜が膠化される。最後に皮膜が新し
く加熱されて溶融され完全に硬化され、その後、冷却さ
れて合成樹脂皮膜が型から取り外される。

合成樹脂皮膜を製造する別の方法が、西ドイツ特許出願
公開第３４１７７２７号公報から知られている。

この場合は、合成樹脂が予熱された型に満たされ、薄い
層として、その内側において膠化される。型が空にされ
た後、別の熱処理によって合成樹脂材料が完全に硬化さ
れる。この公知の方法においては、開放されて予熱され
た型が、先ず合成樹脂で満たされた容器上に鎖錠的に圧
力密に載置され、次に容器と共に型が少くとも１８０°
旋回され、従って合成樹脂が容器から型の中へ流れるか
又は落下することが重要である０次に、型壁部の内側に
おいて、合成樹脂からなる層が再び膠化され、次に余剰
の合成樹脂を除去するため、型が容器と共に元に旋回し
て戻される。この方法において原材料としては、特に旋
回のほかに揺動される場合に型内の深くえぐられた部分
にも達するようなプラスチゾルまたは流動性の合成樹脂
粉末を使用することができる。

Ｃ４発明が解決しようとする問題点 本発明の基本的な目的は、従来の技術に比較して、広い
適用可能性を公知の方法に対して開発するための対策を
備えることにある。

ｄ、　問題点を解決するための手段 この目的を達成するため、本発明は、合成樹脂が先ず別
個の型半体の中で部品として製造され、次にこれらの部
品が所定の面に沿って接続され、低い圧力で継ぎ合わさ
れるようにされている。

継ぎ合わせる場合、別個に製造された部品が、接触面に
沿って互に溶融し、一体的な均質の合成樹脂皮膜を形成
する。合成樹脂皮膜は２個または数個の部品から継ぎ合
わせることができ、中空体または任意に曲った偏平な部
分品をつくるのに使用される。特に、補強芯を備えた複
雑な形状の対象物、または合繊樹脂皮膜の部品が異なる
色に塗られた合成樹脂からなる場合、多色の表面を有す
る構成要素を、継ぎ合わされた部品によって製造するこ
とができる。

本発明によれば、部品の接合は、完全に膠化させ又は完
全に溶融させる熱処理の直後か、またはこの熱処理の直
前に行われる。しかしながら、すべて、継ぎ合わせる場
合、部品は未だ型半体の中にあり、まだ離型するために
冷却されていない。

本発明のその他の特徴は、図に関する説明および特許請
求の範囲から理解されよう。

ｅ、　実施例 次に、図示された実施例によって、本発明を一層詳細に
説明する。

２個または数個の部品からなる合成樹脂皮膜ｌの製造が
、複数の処理工程および段階で行われ、この場合、第１
図および第２図は、部品製造の実施例を概略的に示して
いる。部品が合成樹脂皮膜１に継ぎ合わされると、直ち
に背部発泡または全発泡によって公知の方法で合成樹脂
体２に再加工される。

先ず、本発明による好適な方法によって、型３が加熱段
階■または炉４において予熱される。この炉４は、第２
の炉５および第２の加熱段階■と同様に電気加熱装置７
を備え、該装置７は電気導線９を介して制御装置８によ
って制御可能である。

加熱段階Ｉにおいて、未だ空の型半体３が８０ないし２
３０℃の温度に加熱され、従って後から満された合成樹
脂によって、その内側に層が膠質化される。正確な温度
は先ず第一に合成樹脂の種類に依存する。　型半体３が
所望の温度に達すると、この型半体３が次の段階Ｈにお
いて、その開口部を下に向け、合成樹脂で満された容器
１０上に鎖錠的に載置されて圧力密に結合され、次に段
階■において容器１０と共に裏返され、従って合成樹脂
例えば流動し易い合成樹脂粉末が、型半体３に落下する
。さらに、型半体３および容器１０は、段階■に相当す
る処理段階の間、揺動され、従って型半体３の内側への
合成樹脂の良好な密着が行われる。

合成樹脂の￥Ｘ質化までの段階■の滞留時間は１０ない
し６０秒であり、この時間は得ようとする層の厚さに依
存する。

さらに、容器１０の内部における５０ミリバ一ル以内の
大きさの低圧が、処理工程■および■の間、維持される
。このために、容器１０は、管路１１と、制御装置８か
ら制御導ｗＡ１２を介して制御される弁１３とによって
、低圧発生装置１４に接続されている。

段階■による処理工程において、型半体３および容器１
０が再び初期の状態に旋回して戻され、従って型半体３
の内側に膠着または溶着しない余剰の合成樹脂が容器１
０に戻される。型半体３および容器１０は、特にこの処
理工程■の間でも揺動され、従って、実際に未だ粒状の
状態にある全体の余剰の合成樹脂粉末が、容器１０の中
へ戻される。

次に、処理工程■によって型半体３および容器１０が互
に分離され、型半体３が第２加熱段階■に移され、その
内面に既に膠着または溶着された合成樹脂が完全に膠化
され、または完全に溶融される。

第１図に示された段階■ないし■は、処理工程であって
厳密な意味で異なる場所ではなく、型半体３の容器１０
への載置、転倒、揺動、低圧の発生。

戻し旋回および最終段における型半体３と容器１０との
分離が、１つの同じ場所で行ない得る。

開放された型半体３は、合成樹脂または合成樹脂材料が
完全に膠化するか又は完全に溶融するが型半体３の内面
から未だ流れ落ちない程度の時間、加熱段階■に滞留す
る。これは、この場合に製造される合成樹脂皮膜１の部
品に使用される合成樹脂に依存して、１１０ないし２２
０℃の温度の場合に１ないし６分の滞留時間を必要とす
る。

合成樹脂材料が前述の方法で完全に膠化するか又は完全
に溶融すると、段階■に移送され、そこで、別個に製造
されて完全に膠化され同様に未だその型半体１５内にあ
る合成樹脂皮膜１の部品が、所定の面、特に緑に沿って
接触され、低い圧力で継ぎ合わされる。これは、第１図
の段階■において、２つの矢印および接触した型半体３
および１５によって示されている。

２つの型半体３および１５を継ぎ合わせ、選択された面
および対応する縁に沿って部品を接続して継ぎ合わせた
後、完成された合成樹脂皮膜１を離型するために、双方
の型半体３および１５が冷却される。これは、段階■に
示す例えば水槽または浸漬槽１６の中で行われる。

第１図の段階■は、最終的に、２つの開かれた型半体３
および１５からの合成樹脂皮膜１の取り出しを示してい
る。段階Ｘに示す発泡型１７において、合成樹脂皮膜１
が、中空体である場合には全発泡され、合成樹脂皮膜１
が、例えば車両計器盤のように任意に湾曲することが可
能な偏平な形状をないしている場合には背部が発泡され
る。表面として合成樹脂皮膜ｌを備えた完成された製品
として、合成樹脂体２が発泡型１７から取り出される。

合成樹脂体２が、背部発泡または全発泡されるだけでな
（、補強芯１８を付加的に内蔵する必要がある場合、段
階■において継ぎ合わせる以前に、未だ型半体３および
１５の中にある部品の間に、補強芯１８が入れられる。

これは、第２図に概略的に示され、第５図に車両ヘッド
レスト１９の型半体３および１５によって示されている
。第１図は単一の段階の連続によって部品の個々の製造
だけを示しているが、第２図は、合成樹脂皮膜ｌの部品
の並列の個々の製造、および例えば車両ヘッドレスト１
９の製造時に必要であるような、補強芯１８の付加的な
埋込みに対する処理工程および一連の段階を概略的に示
している。

第２図は、段階■において、合成樹脂１が中空体として
継ぎ合わされる２つの部品２３を製造するための、段階
１−ＶＩにおける処理工程１−ＶＩを行なう２つの個々
の装置２１および２２を、極めて概略的に示している。

継ぎ合わせる前に、補強芯１８が段階■において型半体
３，１５の間に入れられ、従って継ぎ合わせた後には合
成樹脂皮膜ｌの中に埋込まれる。段階■において型半体
３および１５の冷却が再び行われ、従って補強芯１８を
備えた完成した合成樹指度Ｉｔ！　１が段階■から取り
出される。上述の実施例では具体的にヘッドレスト１９
用の部品を取扱っているため、補強芯１８の結合部２５
および２６が合成樹脂皮膜１から突出している。段階Ｘ
に示す発泡型１７の中で合成樹脂皮膜１が最終的に全発
泡され、車両ヘッドレスト１９が完成される。

例えば、合成樹脂皮膜１から突出した結合部２５゜２６
の範囲におけるように、特定の場所だけで、部品２３．
２４が、段階■において補強芯１８に接触することが重
要である。しかしながら、型半体３，１５の造形および
シェルモールドによって、合成樹脂皮膜ｌと補強芯１８
との接触が行なわれないように保証することができる。

本発明による方法のその他の詳細、およびその方法の実
施に好適に使用される装置を、車両ヘッドレスト１９の
型半体３．１５、および第８図ないし第１３図に示す数
個の部品から組立てられた車両計器盤の型半体によって
次に説明する。

車両ヘッドレスト１９はフレーム状をなし、結合ブリッ
ジ３０．３１および３２を備えた側部２Ｂ、２９からな
っている。その内部には、手で把むことが可能な２つの
露出した結合部２５　、２６を備えた補強芯１８がある
。補強芯１８も同様にフレーム状をなし、側部２８．２
９およびブリッジ３０，３１．３２の中にも設けられて
いる。合成樹脂皮膜１が車両ヘッドレスト１９の表面の
役割をなし、この合成樹脂皮膜１と補強芯１８との間に
、後から全発泡された形状の安定な合成樹脂発泡体３３
がある。従って、補強芯１８は、ヘッドレスト１９と同
様にブリッジ３０ａ、３１ａ、３２ａを備え、これらは
合成樹脂発泡体３３内に埋め込ま糺、一体的な合成樹脂
皮膜ｌによって囲繞されている（第３図および第４図）
。

上述のように、先ず、第５図に示す２つの型半体３．１
５の中で双方の部品３４．３５を個々に製造することに
よって、車両ヘッドレスト１９用の合成樹脂皮膜１の製
造が行われ、このためには、型半体３．１５が、加熱後
に、夫々合成樹脂が満たされた容器上に置かれ、次に処
理工程または段階ＩＩＩ−ＶＩに移行される。双方の部
品３４．３５が完全に膠化されるか又は熔融されると、
これらは段階■において矢印ａ、ｂの方向に継ぎ合わさ
れ、その場合さらに芯１８が入れられる。継ぎ合わせる
場合、部品３４　、３５が、特定の場所または面に接触
する。この面は、車両ヘッドレスト１９用の合成樹脂皮
膜１の部品３４．３５の場合、具体的には、それを囲繞
する縁４０，４１である。実際の場合、接触する面は、
造形によって、内部にある部分面またはその他の面であ
る場合がある。最後に、部品３４．３５が、低い圧力で
、その接触する面または縁４０，４１　に沿って継ぎ合
わされ、その場合、部品３４．３５が均質な合成樹脂皮
膜１に溶着される。

完成された合成樹脂皮膜１の可視表面の双方の部品３４
．３５の接触部分における明らかに目に見える継ぎ目４
２が生じることを回避するため、型半体３．１５は、部
品３４．３５を規定通りの形状にするための隆起および
凹部を備えるだけでなく、接触線に沿って継ぎ合わせた
場合に、完成した合成樹脂皮膜１の目に見える側にブラ
シまたは手によって容易に剥ぎ取ることが可能なフラッ
プまたは帯４３（第７図）が形成さるようにされている
。

車両ヘッドレスト１９の合成樹脂皮膜１を製造する場合
、部品３４．３５が、広い面でなく突き合わせによって
継ぎ合わされる。これは、２つの縁４０．４１を突き合
わせて継ぐ場合、実際の接触面が、完成された合成樹脂
皮膜１の材料厚さ“Ｃ”（第６図参照）より広くないこ
とを意味している。第５図および拡大された寸法の第６
図および第７図の詳細図から判るように、型半体３およ
び１５における合成樹脂材料は、合成樹脂皮膜１の寸法
だけで膠化されるのではなく、補助的な縁部４４，４５
を形成するような対策を備えている。この縁部４４．４
５は、部品３４．３５の突き合わせ接合面４６．４７か
ら略直角に伸び、継ぎ合わせた後に、第７図に示すフラ
ップまたは帯４３および場合によっては幅の広い帯４８
を形成するだけでなく、面４６．４７の範囲において、
密着した結合部を形成するのに充分な量の材料があるよ
うに保証している。

継ぎ面４６の面および部品３４．３５の外側４９の輪郭
の型半体３．１５に、夫々刃先または絞りかど５０があ
る。さらに、型半体３．１５は、部品３４　、３５の外
郭４９と略直角な継ぎ面４６の面に、絞りかど５０と間
隔を於いて第１突き合わせ面５１を有し、これと間隔を
於いて第２突き合わせ面５２を有している。双方の突き
合わせ面５１および５２の間に、凹部５３が設けられて
いる。型半体３，１５の端部または脚部５４が、双方の
突き合わせ面５１．５２および凹部５３の支持体として
の役割を行なう。

絞りかど５０と第１突き合わせ面５１との間隔は比較的
僅少である。この部分に、断面が特に三角形をなした凹
部４３ａがある。双方の突き合わせ面５Ｉおよび５２の
間の凹部５３は、特に溝状をなしている。

第５図および第６図が示すように、部品３４．３５を形
成する場合における合成樹脂の膠化または完全な溶融は
、絞りかど５０を回り突き合わせ面５１を越え溝状の凹
部５３の内部で行われる。この場合に必要な前提条件は
、型半体３．１５と結合された容器の内容物が、突き合
わせ面５１および凹部５３に自由に流れ、拡がることで
ある。

型半体３．１５を継ぎ合わせる場合、合成樹脂皮膜１の
外側４９の輪郭にある絞りかど５０が接触する。

同様なことが、双方の型半体３，１５の脚部５４の突き
合わせ面５１および５２にも当て嵌まる。そこの膠化さ
れ又は完全に膠化された端部５４は、継ぎ合わせる場合
に排除され、互に対向した三角形の凹部４３ａに剥ぎ取
りフラップ４３を形成し、互に対向した溝状の凹部５３
に帯４８を生じる。両側の絞りがど５０および両側の突
き合わせ面５１０間には、材料が全く残らないか、又は
極めて薄い槽だけが残り、この槽は、特に絞りかど５０
の範囲において、合成樹脂皮膜ｌの冷却および離型後に
容易に剥ぎ取ることができる。合成樹脂皮膜の内側に、
一般に小さな隆起部１ａが生じる。

合成樹脂皮膜１またはその部品３４．３５の僅少な材料
厚さを考慮して、本発明による方法においては、完全に
膠化したばかりの未だ冷却されていない合成樹脂層の突
き合わされた縁部を線状に結合するようにしている。

最後に、第４図に示すように、継ぎ合わせる前に、金属
または合成樹脂からなる任意の部材５５を、任意の目的
のために部品３４．３５に上張りし、低い圧力によって
これと結合することができる。部品３４．３５が未だ熱
く、従って材料特性は結合性を有するため、部材５５を
合成樹脂皮膜１に確実に固定することができる。

第８図および第９図の双方は車両計器盤６０を示してお
り、これは、例えば金属または合成樹脂からなる支持体
６１と、部品６２．６３から継ぎ合わされ背部が発泡さ
れた合成樹脂皮膜６４とからなっている。、２つの部品
６２．６３の継ぎ目６５は第８図において水平に伸びて
おり、例えば飾り縁などによって被覆することができる
。

部品６２の製造は、型半体６６および第１１図に示す容
器６７によって行われる。容器６７の開口部６９の縁６
８は、製造する部品６２の形状によって異なる段部を有
し、異なるレベルに伸び、または互に歪んだ状態にあり
異なる傾斜をもつ異なる面に伸びている。しかしながら
、部品６２の輪郭を有する縁６８が、型半体６６に閉鎖
または鎖錠され圧力密に適合することが重要である。さ
らに、容器６７の録６８は端部７０を存するが、これは
１つの面または平行な面にある必要はな（、第１１図に
示すように互に角度をなすことができる。型半体６６の
対応する端部５４は、絞りかど５０および第１突き合わ
せ面５１および溝状凹部５３の一部が、容器６７の内部
７１に突出するようにして、容器６７の端部７０に接し
ている。型半体６６および容器６７の対応する端部５４
および７０が互に平行に位置し、それらの間に設けられ
たパツキン７２が、必要な密着性を確実にしている。

第１１図に示す実施例は、部品６２．６３を継ぎ合わせ
る場合に有効な部品６２の面７３が、容器６７の縁６８
から離れており、そのために、型半体６６の一部をなす
端部５４は、容器６７の内部７１に少し突出している。

第１１図に示された他方の端部５４には、継ぎ合わせる
ために使用される面７３に相当する面が設けられていな
いため、絞りかど５０がない。

製造する合成樹脂皮膜６４の他方の部品６３は、型半体
７４およびこの型半体７４と鎖錠的に圧力密に結合可能
な第１０図に示す容器７５によって製造される。

また、この場合、上記と同じことが当て嵌まり、すなわ
ち、型半体７４またはその有効な型壁７６の形状および
構造、および容器７５の形状は、部品６３の輪郭および
外形または断面によって定まり、さらに、端部５４が型
半体７４に設けられ、端部７０が容器７５に設けられ、
これらはパツキン７２を挾んで互に接している。さらに
、型半体７４の端部５４から縁周部７７が容器７５の内
部７８に直接自由に伸び、周囲に合成樹脂材料がＵ字状
に膠化または完全に溶着された自由縁部７９を有してい
る。容器７５の内部７８に突出した縁周部７７の使用は
、部品６３の形状および構造によって定まり、継ぎ合わ
せた後に、他方の部品６２の同様な端部と共に、第７図
に示す剥ぎ取りフラップ４３および帯４８を形成する、
端部８０の形成を可能にしている。また、絞りかど５０
．および継ぎ合わせる際に部品６２の面７３に突き合わ
せて当接し融合する面８１は、縁周部７７の自由端部７
９にある。

容器６７　、７５内にある合成樹脂、および低圧を発生
するための接続、および容器上に型半体を載せる装置、
およびこれを転倒し旋回する装置は、第１Ｏ図および第
１１図においては、簡単にするため図示されていない。

これらは機械の構成において一般的な要素であり、夫々
の具体的な場“合に適合すればよい。

部品６２．６３が完全に膠化されると、これらは直ちに
第１２図に示すように互に位置が正しく調整され、次に
第１３図に示すように、それらの面７３．８１が接触し
て低い圧力によって溶着されるように互に動かされる。

双方の絞りかど５０は、第１３図に示すように、合成樹
脂皮膜６４の外郭の面において接触し、剥ぎ取りフラッ
プ４３および帯４８を形成する第６図および第７図と関
連して説明した実施例の場合と同様に、突き合わせ面５
１および５２は、脚部５４および７７に設けられ、継ぎ
合わせた場合、互に平らに接触する。

型半体６６．７４から合成樹脂皮膜６４を取り外した後
、別の工程として、第９図に示す合成樹脂８２の背部発
泡、および場合によっては、こ＼では、重要でない別の
処理が行われる。

最後に、第１４図は、部品３４．３５から合成樹脂皮膜
１を製造するための、互に接続される縁部９０が変更さ
れた２つの型半体３ａおよび１５ａを示している。双方
の型半体３ａおよび１５ａ　は、第６図および第７図に
示す実施例と同様に、帯４８ａを形成する溝状の凹部５
３ａを備えた互に平行な端部５４ａを備えている。第６
図および第７図に示された実施例における双方の型半体
３および１５の夫々１つの絞りかど５０の代りり、第１
４図に示す実施例は、型半体３ａにたり１つの絞りかど
５０ａを備えている。この絞りかど５０ａ　は、他方の
型半体１５ａの端部９２のかど９１と直接共同動作を行
なう。絞りかど５０ａは、型半体３ａの縁周部５４ａに
関して包囲する隆起部である。他方の型半体１５ａは、
縁９２のかど９１と離れて同様に包囲する隆起部９３を
備え、この隆起部９３は、第１４図に示すように、突き
合わせ面９４と継ぎ合わされた状態において、脚部また
は端部５４ａに対する絞りかど５０ａを有する、脚部に
平行な面９５に接している。絞りかど５０ａおよび隆起
部９３は、２つの型半体３ａおよび１５ａが継ぎ合わさ
れた後、断面がはり梯形の室を区画する。この室の中に
ある合成樹脂は剥ぎ取りフラップ９７を形成し、この寸
法は、面９５からの絞りかど５０ａ　の高さ、かど９１
からの隆起部９３の高さ、およびかど９１からの隆起部
９３の距離に依存する。

絞りかど５０ａから見て突き合わせ面９４の背部におい
て、他方の型半体３ａの対向する面９５は、凹部５３ａ
が形成される段部９８を備えている。

双方の型半体を継ぎ合わせた場合に接続される縁部の形
状は、極めて多種に構成されることは自明である。少く
とも１つの型半体に絞りかどが設けられ、絞りかどの外
部に、囲繞する室または環状室があり、この室の中に、
型半体を継ぎ合わせた場合に剥ぎ取りフラップまたは剥
ぎ取り帯が生じ、これが合成樹脂皮膜１と絞りかどによ
って全く結合されないか、又は決めて薄いフィルムを介
して結合されるようにすることが重要である。

本発明による方法によって、複雑な形状の中空体を合成
樹脂皮膜から製造し、嵌め込み部材を設け、２色および
数色の成形品を製造することができる。皮膜用の材料と
しては、安定剤、可塑剤。

色顔料および場合によっては処理、特性に重要なその他
の添加物を含有した例えば塩化ポリビニル粉末混合物（
ＰＶＣ）が使用される。しかしながら、熱可塑性ポリウ
レタン（ＰＵＲ）または他の粉末状の熱可塑性樹脂も使
用することができる。粉末または液体のＰＵＲ反応混合
物も同じである。合成樹脂粉末を使用する場合、閉鎖さ
れた表面を有する密度の均一な皮膜を形成するため、こ
の合成樹脂粉末は、良好な流動性、乾燥性を有し、粘着
性を有してはならない。部品の結合は、部品が未だ溶融
状態にあるうちに行われる。これは、前述の実施例では
、部１品が完全に膠化され完全に溶融された後に行われ
るが、膠化または溶融が開始された後に行なうこともで
きる。この場合は、単に、第１図に示すように型半体３
および１５が、加熱段階■において個々に熱処理を受け
るのではなく、結合された状態で共通に熱処理をうけけ
る結果となる。

従って、第１図に示す２つの段階■および■は、場所が
入れ換えられる。

容器内の合成樹脂は、必要時に常に補充される。

さらに、全処理段階の間、容器は常温に保持される。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明方法の一実施例における工程の順序を示
す説明図、第２図は補強芯を備えた合成樹脂皮膜を製造
する本発明方法の別の実施例における工程の順序を示す
説明図、第３図は本発明方法によって製造する対象物の
一例としての車両ヘッドレストの構造を示す正面図、第
４図は第３図のＴＶ−ｒＶ線断面図、第５図は第３図に
示す車両ヘッドレストを本発明方法によって製造するの
に使用される双方の型半体および補強芯の構造を分離し
た状態で示す側断面図、第６図は第５図に示す型半体の
縁部を詳細に示す側断面図、第７図は合成樹脂皮膜を製
造するために第６図に示す型半体の双方を継ぎ合わせた
状態を示す側断面図、第８図は本発明方法によって製造
する対象物の別の例としての車両計器盤の構造を示す正
面図、第９図は第８図のＩＸ−ＩＸ線断面図、第１０図
は第８図および第９図に示す車両計器盤における合成樹
脂皮膜の一方の部品用の型半体を合成樹脂容器上に載置
した状態を示す側断面図、第１１図は第８図および第９
図に示す車両計器盤における合成樹脂皮膜の他方の部品
用の型半体を合成樹脂容器上に載置した状態を示す側断
面図、第１２図は第８図に示す車両計器盤用の合成樹脂
皮膜の双方の部品を有する双方の型半体の継ぎ合わせ直
前における状態を示す側断面図、第１３図は第１２図に
示す双方の型半体を継ぎ合わせた状態を示す側断面図、
第１４図は第７図に示す型半体の別の実施例を示す側断
面図である。 １・・・合成樹脂皮膜、　　３川型半体、１０・・・合
成樹脂容器、　　１５・・・型半体、５０・・・絞りか
ど、　　　　５１．５２・・・突き合わせ面、６４・・
・合成樹脂皮膜、　　６６・・・型半体、６７・・・合
成樹脂容器、　　７４・・・型半体、７５・・・合成樹
脂容器、　　　■ないしＸ・・・処理段階。 ぐ ＣＦ）

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １）合成樹脂を型の中で初期膠化させ、次にさらに熱処
   理を行なうことによって完全に膠化させ、仕上げるため
   に冷却することによって合成樹脂皮膜を製造する方法に
   おいて、合成樹脂が先ず別個の型半体の中で部品として
   製造され、次に、これらの部品が所定の面に沿って接続
   され、低い圧力で継ぎ合わされることを特徴とする合成
   樹脂皮膜の製造方法。 ２）部品が、継ぎ合わせる際に未だ型半体の中にあるこ
   とを特徴とする特許請求の範囲第１）項記載の方法。 ３）完全に膠化させるか又は完全に溶融させるための熱
   処理の直後に継ぎ合わせることを特徴とする特許請求の
   範囲第１）項または第２）項記載の方法。 ４）完全に膠化させるか又は完全に溶融させるための熱
   処理の前に継ぎ合わせることを特徴とする特許請求の範
   囲第１）項または第２）項記載の方法。 ５）部品が突き合わせて継ぎ合わされることを特徴とす
   る特許請求の範囲第１）項ないし第４）項のいずれかに
   記載の方法。 ６）部品が所定の面に沿って継ぎ合わされる前に、補強
   芯が部品の間に入れられることを特徴とする特許請求の
   範囲第１）項記載の方法。 ７）単色に染められた種々の色の合成樹脂から製造され
   た部品が継ぎ合わされることを特徴とする特許請求の範
   囲第１）項記載の方法。 ８）合成樹脂で満たされた容器の上に鎖錠的に圧力密に
   載置され、容器と共に裏返され、揺動され、低圧によっ
   て作用され、滞留時間の後に元に裏返され、再び分離さ
   れるようにされた予熱された型半体の中で部品が製造さ
   れ、それに型半体が継ぎ合わされることを特徴とする特
   許請求の範囲第１）項記載の方法。 ９）微粒子の流動性が良好な合成樹脂粉末混合物を使用
   することを特徴とする特許請求の範囲第１）項記載の方
   法。 １０）予め製造された部材が、まだ溶融状態にある合成
   樹脂皮膜内に入れられるか又は押し込められることを特
   徴とする特許請求の範囲第１）項記載の方法。 １１）合成樹脂皮膜が、２個または数個の部品からなる
   ことを特徴とする特許請求の範囲第１）項記載の方法。 １２）継ぎ合わせるために使用する互いに形状の一致し
   た突き合わせ面（５１、５２）と、製造する合成樹脂皮
   膜（１、６４）の輪郭に合わせた絞りかど（５０）とを
   、備えた型半体（３、１５．６６、７４）を使用するこ
   とを特徴とする特許請求の範囲第１）項記載の方法を実
   施する装置。