JPH0357845B2

JPH0357845B2 -

Info

Publication number: JPH0357845B2
Application number: JP57210178A
Authority: JP
Inventors: Mitsuaki Suzuki
Original assignee: Inoue MTP KK
Current assignee: Inoac Corp
Priority date: 1982-11-30
Filing date: 1982-11-30
Publication date: 1991-09-03
Also published as: JPS59101324A

Description

【発明の詳細な説明】（発明の分野）本発明は家具用座席、あるいは車両内装部品、
たとえば、座席、ヘツドレスト、インストルメン
トパネル、グローブボツクス、ドアーの内張り等
に用いられる、部分的に材質の異なる表皮材の成
形方法に関する。更に言及すれば、本発明は、熱
可塑性合成樹脂の成形に汎用されるスラツシユ成
形法を改良したもので、まず、フアブリツク等の
異種材質から成る表皮片を成形型内面の所定位置
にセツトし、この成形型内に熱可塑性合成樹脂ペ
ーストあるいは熱可塑性合成樹脂粉体を注入し、
加熱された該成形型内面に接する部分に熱可塑性
合成樹脂層を形成し、前記の表皮片とこの熱可塑
性合成樹脂層とが一体となつた、成形型内面形状
と同一の表皮材を得る方法である。

（従来技術の説明）家具用座席、あるいは車両内装部品、たとえ
ば、座席、ヘツドレスト、インストルメントパネ
ル、グローブボツクス、ドアーの内張り等には、
フアツシヨン性、高級感の観点より、部分的に材
質の異なる表皮材が求められるようになつた。た
とえば、フアブリツクと熱可塑性合成樹脂シー
ト、又は異なる種類の熱可塑性合成樹脂シート、
あるいは色の異なる数種類の熱可塑性合成樹脂シ
ート等から成る表皮材である。

このような表皮材の従来の成形方法は、異なる
材質から成る数枚の表皮片を縫製により、あるい
は熱融着により縫合又は融着させ、所定形状とす
るものであつた。しかし、縫製法にあつては工程
の合理化が難しい上に、成形された表皮材は縫合
部のミシン糸がほどけ易い、縫い目が外観され
る、縫い目から破れ易い等の問題点を有し、融着
法にあつては成形装置が高価となる、フアブリツ
クと確実な融着できない等の欠点を有していた。
更に、いずれの方法によつても、複数の表皮片は
シート状物からの裁断によつて形成されるため、
表皮片が切り取られた残りのシート状物には、無
駄となる部分が多く、材料歩留まりが悪く、改良
が求められていた。

（発明の目的）本発明は、従来技術が有する前記の問題点を無
くした成形方法、すなわち、得られる表皮材は、
異種材質の結合部において縫い目が無く外観上優
れ、かつ、結合部において破れる虞れもなく、フ
アブリツクと熱可塑性合成樹脂との結合において
も確実に結合され、剥離の心配がないもので、
又、成形装置も高価なものを必要としなく、材料
歩留まりも良好な表皮材の成形方法の提供を目的
とする。

（発明の構成）本発明は、熱可塑性合成樹脂の成形に汎用され
るスラツシユ成形法を改良したものである。

第１図は、スラツシユ成形法の工程図である。
スラツシユ成形法には、熱可塑性合成樹脂ペース
トを用いるペースト法と、熱可塑性合成樹脂粉体
を用いる粉体法とがあり、イはペースト法を、ロ
は粉体法を示すものである。以下、この図に示し
た各工程について説明する。

Γペースト法イ (1) 注入工程熱可塑性合成樹脂ペーストを所定の内面形
状を有する成形型内に注入し、成形型の注入
口を塞ぎ、この成形型を１〜３回程回転さ
せ、成形型内面に、所定厚の熱可塑性合成樹
脂ペースト層を形成する。

(2) 排出工程成形型内の余剰となつた熱可塑性合成樹脂
ペーストを外部へ排出する。

(3) 加熱工程成形型を加熱する。この加熱温度は、成形
サイクルの立場より決定されるが、通常180
〜210℃である。

(4) 硬化工程成形型内面に形成された熱可塑性合成樹脂
ペースト層をゲル化させ、硬化させ、成形型
内面形状に正確に合致した熱可塑性合成樹脂
層を形成する。

(5) 冷却工程成形型の加熱を中止し、所定温度に冷却
し、成形型内面に形成された熱可塑性合成樹
脂層を取り出し可能な状態とする。

(6) 取り出し工程熱可塑性合成樹脂層を成形型内面より剥
し、成形型より取り出し、製品を得る。

Γ粉体法ロ (1) 加熱工程あらかじめ成形型を170〜180℃に加熱す
る。

(2) 注入工程熱可塑性合成樹脂粉体を成形型内に注入
し、成形型の注入口を塞ぎ、この成形型を１
〜３回程回転させ、成形型内面に熱可塑性合
成樹脂粉体が一部溶融した層を形成する。

(3) 排出工程成形型内の余剰となつた熱可塑性合成樹脂
粉体を外部へ排出する。

(4) 溶融工程注入工程において形成された、溶融が不完
全な熱可塑性合成樹脂層の溶融を完全にし、
成形型内面状に正確に合致した熱可塑性合成
樹脂層を形成する。この工程における加熱温
度は、通常180〜210℃である。

(6) 取り出し工程熱可塑性合成樹脂層を成形型面より剥し、
成形型より取り出し、製品を得る。

以上の如く、スラツシユ成形法にあつては無駄
となる熱可塑性合成樹脂が無く、材料歩留まりが
良好である。

本発明は、スラツシユ成形法の前記の利点に着
目し、このスラツシユ成形法を改良することによ
つて、部分的に材質の異なる表皮材を成形する際
に、従来技術が有していた欠点を除去したもの
で、以下本発明について詳述する。

第２図乃至第８図は、本発明の成形方法の工程
図であり、これらの図に基いて、主として粉体法
を用いた場合について本発明を説明する。

(1) 異種材質から成る表皮片のセツト工程第２図の如く、所定内面形状を有する成形型
１の内面所定位置に、異種材質から成る表皮片
２をセツトする。この異種材質は、フアブリツ
クあるいはフアブリツク裏面に熱可塑性合成樹
脂が貼着されたもの、更には、後にこの表皮片
２の周囲に形成する熱可塑性合成樹脂層と異な
る色、材質、模様等を有する熱可塑性合成樹脂
等である。成形型内には、成形型内面を加熱す
るための温水、蒸気等が流通する加熱パイプ３
が配管される。異種材質から成る表皮片２をセ
ツトする部分３ａは、他部分の成形品本体成形
面より低温とする必要があるために、この部分
３ａには加熱パイプが配設されない。異種材質
から成る表皮片２をセツトする部分３ａを他部
分の成形品本体成形面より低温としなければな
らないのは、他部分は180〜210℃程度の高温度
とされるために、もし、３ａ部分が他部分と同
温度まで加熱されると、異種材質から成る表皮
片２が焦げる、変形する等の好ましくない状態
を生じるからである。したがつて、この部分３
ａのみを熱伝導性の悪い材質で構成する場合も
ある。この後、第３図の如く、押さえ治具４に
より表皮片２を成形型１内面の所定位置に固定
する。押さえ治具４は、蓋５と連結又は独立し
ており、蓋５を成形型１に固定することによ
り、表皮片２を成形型１内面の所定位置に押さ
えつけることができるものとされる。勿論、こ
の押さえ治具は、蓋５とは無関係に操作できる
ものとしても良い。５ａは、次の工程において
は行なう熱可塑性合成樹脂粉体の注入用の注入
口である。この注入は、押さえ治具が独立した
ものである場合には、蓋５を開けて行つても良
い。

(2) 注入工程第４図の如く、熱可塑性合成樹脂粉体６を、注
入口５ａより成形型１内に注入する。熱可塑性
合成樹脂体は、一般に行なわれているスラツシ
ユ成形に用いられるものであり、塩化ビニル樹
脂が最も一般的である。注入口５ａは、注入後
閉じられる。

(3) 加熱工程第５図の如く、加熱パイプ３を流れる流体に
より成形型１内面の所定部分を加熱し、成形型
内面に接する熱可塑性合成樹脂粉体６を溶融
し、成形型内面に熱可塑性合成樹脂層６ａを形
成する。この加熱温度は180〜210℃である。
尚、熱可塑性合成樹脂層６ａの形成に際して、
注入された熱可塑性合成樹脂粉体６が、成形型
内を完全に満たす程の量でない場合、成形型１
は１〜３回程回転され、熱可塑性合成樹脂粉体
６が成形型内面に満遍無く行き届くようにされ
る。熱可塑性合成樹脂層６ａは、表皮片２と表
皮片端部において密着結合される。この結合
は、表皮片２がフアブリツクからなる場合にお
いては、フアブリツクの織り目等からなる凹凸
部に熱可塑性合成樹脂層６ａが侵入係合するた
め、又、表皮片２が熱可塑性合成樹脂からなる
場合は、熱可塑性合成樹脂層６ａの形成時に表
皮片２と融着するために確実なものとなる。

(4) 排出工程第６図の如く、熱可塑性合成樹脂層６ａの形
成に用いられなかつた余剰の熱可塑性合成樹脂
粉体６を注入口５ａより成形型１の外に排出す
る。この排出時の温度及び時間によつて、製品
の肉厚をコントロールすることができる。

(5) 溶融工程余剰の熱可塑性合成樹脂粉体の排出後も第７
図の如く加熱を続け、前記工程において成形型
内面に形成した熱可塑性合成樹脂層６ａの溶融
を促進し、成形型内面形状により正確に合致し
た熱可塑性合成樹脂層６ｂを形成する。

(6) 冷却工程加熱パイプを流れる流体温度を下げ、成形型
の温度を低下させ、熱可塑性合成樹脂層６ｂが
脱型可能な硬度とする。

(7) 取り出し工程第８図の如く、異種材質からなる表皮片２と
熱可塑性合成樹脂層６ｂとが一体に結合し、成
形型内面形状に成形された表皮材を成形型より
取り出す。

尚、ペースト法による場合も、同様の操作によ
り表皮材の成形が行なわれる。

第９図及び第１０図は、本発明の実施により成
形された各実施例の斜視図で、第９図は車両用座
席、第１０図は車両のドアーの内張りを示す。座
席７は中央部をフアブリツクから成る異種材質８
とし、周囲を熱可塑性合成樹脂９とした表皮材に
より覆われたものである。ドアーの内張り１０
は、熱可塑性合成樹脂から成り、１１部分と、１
２部分とは互に材質、たとえば硬度、色、模様等
が異なり、１１は本発明における異種材質から成
る表皮材である。

（発明の効果）本発明は、成形型内面の成形品本体成形面より
も加熱温度を低くした型内面所定位置にフアブリ
ツク等の異種材質から成る表皮片をセツトし、こ
の成形型内に熱可塑性合成樹脂ペーストあるいは
粉体を注入し、加熱されたこの成形型内面に、前
記表皮片と一体となつた熱可塑性合成樹脂層を形
成し、成形型内面形状と同一の表皮材を得る方法
である。したがつて、本発明によれば異種材質か
らなる表皮片に焦げ、変形等の不具合を生じるこ
となくその異種材質からなる表皮片が一体に結合
した表皮材を得ることができる利点がある。また
本発明によれば、異種材質の結合部において、縫
い目が無く外観上優れ、かつ、縫い目より破れる
虞れも無く、又、異種材質がフアブリツクよりな
る場合においても、フアブリツクの織り目等から
なる凹凸部に熱可塑性合成樹脂層が係合して結合
がなされるために、確実な結合となり、更に、成
形装置もウエルダー装置等の高価なものを必要と
せず、又、従来技術である縫製法、熱融着法と異
なり、異種材質から成る表皮片のみの裁断で済
み、裁断による無駄部分が大変少なく、材料歩留
まりが良い効果を有する。

【図面の簡単な説明】

第１図はスラツシ成形法の工程図で、イはペー
スト法、ロは粉体法、第２図乃至第８図は本発明
の成形方法の工程図、第９図及び第１０図は本発
明により成形された表皮材の各実施例の斜視図で
ある。１……成形型、２……異種材質からなる表皮
片、３……加熱パイプ、４……押さえ治具、５…
…蓋、５ａ……注入口、６……熱可塑性合成樹脂
粉体、６ａ，６ｂ……熱可塑性合成樹脂層。

Claims

【特許請求の範囲】

１成形型内面の成形品本体成形面よりも加熱温
度を低くした型内面所定位置に成形品本体とは異
種材質から成る表皮片をセツトし、該成形型内に
熱可塑性合成樹脂ペーストあるいは熱可塑性合成
樹脂粉体を注入し、加熱された該成形型内面に熱
可塑性合成樹脂層を形成するとともに、該熱可塑
性合成樹脂層と前記表皮片とを融着接合し、冷却
後該成形型より前記表皮片と熱可塑性合成樹脂層
とが一体となつた表皮材を取り出すことを特徴と
する、部分的に材質の異なる表皮材の成形方法。