DE2629907B2

DE2629907B2 - Verfahren zur Herstellung eines Schlauchbootes

Info

Publication number: DE2629907B2
Application number: DE2629907A
Authority: DE
Inventors: Michael Dudley Haslemere Surrey Martin (Ver. Koenigreich)
Original assignee: RFD Inflatables Ltd
Current assignee: RFD Inflatables Ltd
Priority date: 1976-04-05
Filing date: 1976-07-02
Publication date: 1980-01-10
Also published as: JPS52121290A; GR60827B; LU75777A1; IT1066558B; PT65322A; PT65322B; BE844173A; BR7605141A; IL49994A0; CA1057135A; US4083070A; NL7607989A; SE7607678L; FR2347255A1; FI762055A; NO762679L; GB1506819A; AU1566476A; ZA764001B; NZ181377A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Schlauchbootes der im Oberbegriff des Anspruches I genannten Gattung.

Ein derartiges Schlauchboot ist aus der DD-PS 22 061 bekannt. Bei diesem bekannten Schlauchboot wird der Boden an seinen Rändern zwischen zwei Lappen eingelegt, die den Schlauch bilden sollen. Die Umfangsränder aller drei Lappen werden dann miteinander verbunden und die den Schlauch bildenden Lappen werden nach außen gezogen, so daß sie sich von dem Bodenlappen weg erstrecken. Sodann werden die äußeren Ränder der den Schlauch bildenden Lappen

ίο miteinander verschweißt, um den Schlauch zu schließen. Auch bei dem aus der DD-PS 82 877 bekannten Verfahren zur Herstellung von Schlauchbooten wird in dieser Weise vorgegangen. Ein Nachteil dieser bekannten Verfahren besteht darin, daß, wenn der Schlauch beim Aufblasen unter Diiick gesetzt wird, und, wenn der Boden beispielsweise durch eine in dem Schlauchboot sitzende Person belastet wird, die auf diese Weise hergestellten Schweißnähte zum Aufbrechen neigen, da die Schweißnähte bei den erwähnten Belas'ungen so beansprucht werden, daß sie sich an ihren inneren Rändern zu lösen bzw. aufzuschälen beginnen. Dabei ist zu beachten, daß die Lappen, zwischen denen die Schweißnähte gebildet sind, bei den genannten Belastungen nicht in einer Ebene liegen, so daß eine Kraft auf die Schweißnähte ausgeübt wird, die diese aufzubrechen versucht. Diese Bruchgefahr kann solange hingenommen werden, als es sich bei dem Schlauchboot, wie bei den gc-iannten Druckschriften, um ein Vergnügungsfahrzeug handelt, wo die normale Nutzlast

jo in dem Schlauchboot klein ist. Die Bruchgefahr kann jedoch nicht hingenommen werden, wenn es sich um Rettungsschlauchboote, beispielsweise zur Rettung Schiffbrüchiger, handelt, da es in diesem Fall offensichtlich lebensnotwendig ist, daß das Schlauchboot den

J5 Innendruck beim Aufblasen und während einer längeren Betriebszeit aushalten kann und daß auch eine Dauerbelastung des Bodens des Schlauchbootes im Einsatz über längere Zeit möglich ist. ohne daß die Nähte sowohl an den Schläuchen als auch an der Verbindungsstelle zwischen den Schläuchen und dem Boden aufbrechen.

Aus diesen Gründen hat man bisher Schlauchboote für Lebensrettungszwecke dadurch hergestellt, daß man plattenförmige Stücke aus einem geeigneten Material mit Klebstoff miteinander verbindet. Nur auf diese Weise hergestellte Rettungsschlauchboote hat man bisher für Lebensrettungszweckc für genügend sicher gehalten. Talsächlich ist dieses Verfahren jedoch sehr arbeitsintensiv und daher nur mit großen Kosten herstellbar.

Der Erfindung liegt demgegenüber die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Schlauchbootes anzugeben, welches billiger durchzuführen ist und mit dem Schlauchboote hergestellt werden können, die die erforderliche Festigkeit und damit Sicherheit aufweisen.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird ein Verfahren der eingangs genannten Art vorgeschlagen, das gemäß der Erfindung die im kennzeichnenden Teil des Anspruchs I genannten Merkmale aufweist.

Vorteilhafte weitere Ausgestaltungen des crfindungsgemäüen Verfahrens sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.

Durch das Einschweißen des V-förmigen Streifens an den Nahtstellen des Schlauches wird eine sichere und hochbelastbare Schweißnaht erzeugt. Da der V-förmige Streifen auf ',einer Außenfläche mit thermoplastischem Material beschichtet ist, werden seine Innenflächen, die

beim Schweißen aufeinanderliegen, nicht miteinander verschweißt, so daß der Streifen sich seharnierartig um seine Spitze aufbiegen kann, wenn der Schlauch aufgeblasen wird. Dadurch ergibt sich der Vorteil, daß die Schweißung nicht senkrecht zur Ebene, in der die beiden zu verschweißenden Materiallappen liegen, sondern nur in Richtung dieser Ebene beansprucht wird, so daß die Schweißungen selbst geringeren Kräften als bei der herkömmlichen Art der Verschweißung ausgesetzt sinH Auf diese Weise kann die erforderliche Sicherheit bei der Verschweißung erzielt werden. Ferner ist ersichtlich, daß die Schläuche bei dem erfindungsgemäßen Verfahren mit geringem Arbeitsaufwand verschweißt werden können.

Ein Ausführungsbeispiel eines Rettungsschlauchbootes, das nach dem erfindungsgemäßer. Verfahren hergestellt ist, wird nun anhand der Zeichnungen beschrieben. Es zeigt

Fig. I eine Draufsicht auf den Boden des Schlauchbootes;

Fig. 2 eine perspektivische Darstellung des unteren Schlauches des Schlauchbootes;

Fig.3 eine perspektivische Darstellung .es oberen Schlauches mit einem bogenförmigen Trägerschlauch;

F i g. 4 eine perspektivische Darstellung eines Schutzdaches;

Fig. 5 bis 8 Detaildarstellungen, um zu zeigen wie verschiedene Teile des Schlauchbootes miteinander verschweißt werden;

F i g. 9 einen teilweisen Schnitt, der das Schlauchboot jo in einem Zwischenstadium seiner Herstellung darstellt; und

F i g. 10 eine perspektivische Darstellung des fertigen Schlauchbootes.

Das Schlauchboot wird nahezu vollständig aus einem J5 thermoplastischen Folien- oder Bahnmuterial hergestellt, das in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel ein Polyamidtextilstoff ist, der auf beiden Seiten mit Polyurethan überzogen ist. Das Schlauchboot wird dadurch hergestellt, daß zunächst jede der Untcreinheiten, die in \'en Fig. 1 bis 4 gezeigt sind, als getrennte Einheit aufgebaut wird, bevor die vier Untereinheiten aneinander befestigt werden. Im folgenden wird beschrieben, wie jede der in den F i g. I bis 4 gezeigten Untereinheiten aufgebaut wird.

In der folgenden Beschreibung werden die Teile, aus denen die Schläuche und der Boder· hergestellt werden, als Flecken oder Lappen bezeichnet, solange sie nicht verschweißt sind, und als Schlauch oder Boden, wenn die Vcrschweißung erfolgt ist.

Die Konstruktion des 3odcns. die in F i g. 1 gezeigt ist, wird damit begonnen, daß zwei Trägerflecken 1 auf der Unterseite eines rechteckigen Hauptlappens 2 befestigt werden. Die Trägerflecken I und die Hauptlappen 2 bestehen aus dem genannten, thermoplastischen Bahnmaterial, und ihie Befestigung wird durch Thermoschweißen oder Schweißen unter Wärmeeinwirkung, im folgenden Schweißen genannt, bewirkt, leder Trägerflecken 1 hat zwei unter Abstand liegende Löcher, und die Enden von jeweiligen Griffstreifen 3 zum Aufrichten bo sind durch die Löcher in den Trägerflecken 1 hindurchgesteckt und in ihrer Lage zwischen dem Trägerflecken 1 und dem Hauptlappen 2 verschweißt in einer Weise, wie es beispielsweise in F i g. 3 gezeigt ist. Ein runder Trägerflecken 4 ist an der Oberseite des Hauptlappens 2 angeschweißt, wobei ein Zugstreifen 5 in ein Loch in dem Flecken 4 eingeführt und zwischen dem Flecken 4 und der" Hauptlappen 2 angeschweißt ist, und zwar in einer Weise, wie sie beispielsweise in F i g. 8 gezeigt ist. Der Zugstreifen 5 ermöglicht es, daß eine Person sich an Bord des Schlauchbootes ziehen kann, die sich in der See befindet. Die Ecken von zwei Lappen 6 aus thermoplastischem Material sind an den gegenüberliegenden Enden des Hauptlappens 2 auf dessen Unterseite angeschweißt. Dadurch ist die Arbeit an dem Hauptlappen 2 des Bodens abgeschlossen.

Der Boden umfaßt noch vier dreieckige Lappen 7 bis 10, die ebenfalls aus dem thermoplastischem Material hergestellt sind und die in diesem Herstellungsst;idium getrennt voneinander und von dem Hauptlappen 2 vorliegen.. Die Kanten von zwei weiterer Lappen 12 (ähnlich den Lappen 6) werden an den Kanten der dreieckigen Lappen 7 und 10 angeschweißt, wonach die dreieckigen Lappen 7 bis 10 an der Hauptplatte 2 entlang den in Fig. 1 gezeigten Nähten angeschweißt werden. Ein Streifen 13, der so gefa'tet ist, daß er einen V-förmigen Querschnitt erhält (Fig.9) ist mit seinem unteren, umgefalteten Abschnitt an dem sechseckigen Umfangsrand des Bodens auf de·" Oberseite angeschweißt. Der Streifen 13 ist aus einem ähnlichen Material wie die Lappen oder Flecken 2 bis 10 hergestellt mit der Ausnahme, daß der mit dem thermoplastischen Polyurethan nur auf einer Seite beschichtet ist, wobei die einander zugewandten Oberflächen des gefalteten Streifens 13 unbeschichtet sind.

In F i g. 2 ist die untere Schlaucheinheit gezeigt, die aus sechs Lappen 14 bis 19 aufgeb<iu> ist. die aus dem oben genannten thermoplastischen Material bestehen und so geformt sind, daß sie zu Schläuchen gefaltet werden können, so daß sie die sechs geraden Seiten der unteren Schlaucheinheit bilden. Ein aus thermoplastischem Material bestehender Bodenllansch 20 eines zum Nachfüllen dienenden Ventils ist an dem Lappen 14 angeschweißt. Fangleinen-Trägerflecken 22 aus thermoplastischem Material sind an dem Lappen 14 angeschweißt, und die Enden von Fangleinen 23 sind zwischen den Trägerflecken 22 und den Lappen 14 in der in Fig. 8 gezeigten Weise angeschweißt. Runde Tr."gerflecken 24 aus thermoplastischem Material sind an den Lappen 14 angeschweißt und die Enden eines Streifens 25. der eine Leine zum Einsteigen in das Schlauchboot bildet, sind zwischen den Tragerflecken 24 und dem Lappen 14 angeschweißt, wie bei 21 in Fig. 8 gezeigt ist. Die Fangleinenstreifen 23 und die Streifen 25 werden durch Falten von Streifen aus thermoplastischem Material zu einem Schlauch und durch Verschweißen des Schlauches derart, daß ein flacher Streifen gebildet wird, hergestellt, wie in F i g. 8 gezeigt ist.

Ein Einlaßventil 26 ist an dem Lappen 15 unter Verwendung eines Klebstoffes befestigt. Eine Tasche 27 ist an dem Lappen 15 angeschweißt, wobei die Tasche 27 dazu dienen soll, eine Druckgasflasche i'ufzunel.men, die zum Aufblasen des Schlauchbootes verwendet wird Ein Flansch eines Entlastungsventils 28 ist an dem Lappen 18 angeschweißt, und das Emlastungsventi' wird an den Flar.ch montiert. Ein Flecken 29 für die Befestigung einer Rettungsleine ist an dem Lappen 19 angeschweißt. Die beiden restlichen Lappen J6 und 17, die die untere Schlaucheinheit vervollständigen, haben keine Zubehörteile.

Die Lappen 14 bis 19, die den unteren Schlauch bilden sollen, werden Endw· an Ende mit Hilfe von Streifen 30 aus thermoplastischem Material miteinander verschweißt, so daß ein Ring aus einzelnen Lappen gebildet

wird, die auf der Außenbordseile in dem Sinne offen sind, wie sie noch nicht zur Bildung eines Schlauches geschlossen sind. Die Verbindung von zwei nebeneinanderliegenden Lappen des unteren Schlauches durch den Streifen 30 ist in Fig. 7 gezeigt, wo als Beispiel die ·> Verbindung der beiden Lappen 14 und 19 gezeigt ist. In diesem Stadium sind die Lappen 14 und 19 miteinander nur entlang den Saumlinien oder Stoülinien verbunden, die auf der Innenbordseite des fertigen Schlauchbootes liegen, während die Längskanten der Lappen noch nicht aneinander befestigt sind, wie in F i g. 2 gezeigt ist.

Der obere Schlauch und der bogenförmige Schlauch von F i g. 4 werden in folgender Weise hergestellt. Der obere Schlauch wird aus sechs Lappen 32 bis 37 aus thermoplastischem Material hergestellt, wobei die i*> Lappen 32 bis 37 eine ähnliche Form wie die Lappen 14 bis 19 haben. Ein Nachfüllventil 38 und Trägerflecken .39 für einen F.insteighandgriff sind an dem Lappen 32' iinurschwriBt Dir Finden des den Handeriff 40 bildenden Streifens werden in Löcher in den Flecken 39 eingeführt und zwischen den Trägerflecken 39 und dem Lappen 32 in der in F i g. 8 gezeigten Weise angeschweißt. Ein Einlaßventil 42 ist an den Lappen 33 mit Hilfe eines Klebstoffes befestigt. Ein Flansch 43 für ein Entlastungsventil ist an dem Lappen 36 angeschweißt. >ί Das Entlastungsventil (nicht gezeigt) ist an dem Flansch 43 befestigt.

Die Lappen 44, 45 und 46 aus dem thermoplastischen Material, die den bogenförmigen Schlauch bilden sollen, werden Ende an Ende miteinander verschweißt, wobei )n die Verbindung mit Hilfe von Streifen in einer ähnlichen Weise hergestellt wird, wie es in F i g. 7 gezeigt ist. Die Längskanten der Lappen 44, 45 und 46 werden mit Hilfe eines V-förmigen Streifens 30. der ähnlich wie der Streifen 13 ausgebildet ist. zu einem Schlauch ü verschweißt, wie in F i g. 6 gezeigt ist. Der Längsteil an dem unteren Ende von jedem Lappen 44 und 46 wird ohne Verbindung belassen. Die Enden des bogenförmigen Schlauches werden durch entsprechende Ringschweißungen 47 (F i g. 5) an den zugeordneten Lappen 34 und 36 befestigt, bevor die nicht verschlossenen Teile an den unterer Enden der Lappen 44 und 46 durch Verschweißen verschlossen bzw. abgedichtet werden. Weitere Schweißungen 48 (Fig. 5) verbinden die unteren Enden des bogenförmigen Schläuche mit den Lappen 34 und 37.

Die sechs Lappen 32 bis 37. die den oberen Schlauch bilden sollen, werden miteinander Ende an Ende durch Verschweißungen befestigt, wobei nebeneinanderliegende Lappen mit Hilfe eines Streifens miteinander so verbunden werden, der die nebeneinanderliegenden Lappen auf deren Innenfläche überlappt, wie in F ι g. 7 gezeigt ist. Die Längskanten der Lappen 32 bis 37 sind in diesem Stadium noch ohne Verbindung belassen ähnlich, wie es oben für den unteren Schlauch beschrieben wurde.

Das Schutzdach von f 1 g. 4 besteht aus Textillappen die miteinander vernäht sind. Eine Seite des Schul/daches hat eine Öffnung 49, die durch einen Lappen 5C verschlossen werden kann. Ein Streifen 52 aus den thermoplastischen Material ist an dem Schutzdach entlang seiner unteren Kante angenäht.

Es sind nun vier getrennte Untereinheilen vorhanden die zusammengebaut werden, um das fertige Schlauch boot zu bilden. Als erstes wird der sechseckigt Umfangsrand des Bodens mit dem Material ver schweißt, das den unteren Schlauch bilden soll Die« wird durch Verschweißung des oberen, umgefalteter Teiles des V-förmigen Streifens 13 mit den Lappen ΙΊ bis 19 bewirkt, wie bei 53 in F i g. 9 für den Lappen 11 gezeigt ist. Das Material, welches den inneren Schlauch bilden soll. d. h. die Lappen 14 bis 19 werden dann mn dem Material verschweißt, das den oberen Schlauch bilden soll, d. h. mit den Lappen 32 bis 37. Diesi Schweißuni! ist bei 54 in F i g. 9 be/.geiet. Nachdem diese drei Untereinheiten in der beschriebenen Weist miteinander verbunden worden sind, wird das Schiit/ dach befesligt. indem der Kantenstreifen 52 de« Schutzdaches mit dem oberen Schlauch vcrschweißi wird, wie bei 55 in F i g. 9 gezeigt ist. Die freien Kanter der Lappen 6 und 12 werden mit dem linieren Schlauch verschweißt, so daß Taschen (F ig. 10) gebildet werden die Wasserflaschen aufnehmen können.

Dan;":h werden die Kanten des Materials, welche« den unteren Schlauch bilden soll, zusammengebracht¹ und miteinander verschweißt, um einen Saum 56 zi bilden, der sich um die Außenbordseite des Schlauch bootes erstreckt. Der Saum 56 wird durch einer V-förmigen Streifen 51 verstärkt, der an 1er Innenseite des Schlauches angeschweißt ist, wie in F i g. 6 bei derr Lappen I9 gezeigt ist. Der Streifen 51 ist ähnlich wie dei Streifen 13 ausgebildet, indem er aus einem Materia hergestellt ist. das nur auf einer Seite mit Polyurethar beschichtet ist. Die Kanten des Materials, das der oberen Schlauch bilden soll, werden auf ähnliche Wcis( zusammengebracht und zu einem Umfangssaum 5i miteinander verschweißt, der sich um die Außenbordsei t<. des Schlauchbootes herum erstreckt. Der Saum 5i wird mit einem V-förmigen Streifen verstärkt, dei ähnlich wie der Streifen 51 ausgebildet isi, der in F i g. f gezeigt ist. Das Schutzdach wird dann an den bogenförmigen Schlauch festgezurrt, und das ganze Schlauchboot wird aufgerüstet und eingerichtet.

Die beiden am Umfang verlaufenden Schläuche, die für die Schwimmfähigkeit des Schlauchbootes sorgen stehen nicht in Strömungsmittelverbindung miteinan der. Die Schläuche sind jedoch so ausgeführt, d"¹} sie gleichzeitig durch die Ventile 26 und 42 aus dei Druckgasflasche aufgeblasen werden, die in der Tasche 27 untergebracht ist. Der obere Schlauch steht it Strömungsmittelverbindung mit dem bogenförmiger Schlauch.

Hierzu 4 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung eines Schlauchbootes aus thermoplastischen Folien- oder Bahnmaterial, bei dem der Boden des Schlauchbootes am Umfang des Bodens mit dem ^m Bodenumfang verlaufenden Rändern des Schlauches verschweißt wird, und bei dem danach die übrigen Ränder des Schlauches verschweißt werden, um den Schlauch in seiner Längsausdehnung zu schließen, dadurch gekennzeichnet, daß ein geknickter, also V-förmiger Streifen (51), der nur einseitig auf seiner Außenseite mit thermoplastischem Material beschichtet ist, an den Rändern der Innenflächen des Schlauches (14—19) derart angelegt wird, daß die Spitze des V-förmigen Streifens (51) zu den Rändern weist und die Innenflächen des Schlauches (14—19) mit den Rändern sich berühren und daß dann die Innenflächen des Schlauches (14—19) neben den Rändern miteinander und schließlich mit den Außenflächen des V-förmigen Streifens (51) verschweißt wurden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Verschweißen des V-förmigen Streifens (51) mit dem Schlauch (14—19) und das Verschweißen der Ränder des Schlauches (14—19) in einem einzigen Schweißvorgang durchgeführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei das Schlauchboot eine polygonale Form hat, dadurch gekennzeichnet, daß jede Seite des Polygons jeweils aus einem Schlauchstück (z. B. 14) besteht und daß die Schlauchstücke nacheinander an ihren Seitenrändern auf Stoß dadurch ι iteinander verbunden werden, daß Streifen (30) aus thermoplastischem Material mit den neben den Sci\ nrändern liegenden Teilen der Innenflächen der Schlauchstückc verschweißt werden, um so einen geschlossenen Schlauch (14—19) zu erhalten.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Schlauch (14— 19) mit einem seiner Längsränder in Absland vom Außenumfang des Bodens (2, 7, 8, 9, 10) auf dieser, gelegt wird, daß ein V-förmiger Streifen (13), der nur einseitig auf seiner Außenfläche mit thermoplastischem Material beschichtet ist, /wischen den Schlauch (14—19) und dem einen Abschnitt neben dem Außenrand des Bodens eingefügt wird, wobei die Spitze des V-förmigen Streifens (13) auf den Umfang des Bodens zu gerichtet ist, und daß die obere Fläche am Umfang des Bodens mit der unteren Fläche des V-förmigen Streifens (13) und die Außenseite des Schlauches (14—19) mit der oberen Fläche des V-förmigen Streifens (13) in einem Schweißvorgang miteinander verschweißt werden.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß beim Verschweißen des V-förmigen Streifens (13) ein Teil des Schlauches (14-19) außerhalb der Spitze des V-förmigen Streifens (13) direkt mit dem Boden an dessen Umfang mit verschweißt wird.