DE2625915C3

DE2625915C3 - Verfahren zur Herstellung von elektrischen Kontakten

Info

Publication number: DE2625915C3
Application number: DE2625915A
Authority: DE
Inventors: John J. Berwyn Pa. Rozmus
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1975-06-10
Filing date: 1976-06-10
Publication date: 1981-12-10
Also published as: SE7606205L; US3990864A; NL7606216A; DE2625915B2; FR2314600B1; JPS5533132B2; FR2314600A1; CA1052843A; CH610439A5; BE842601A; GB1549717A; DE2625915A1; SE418659B; IT1063847B; NL161607B; JPS5234363A; NL161607C

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 angegebenen Art zur Herstellung von elektrischen Kontakten.

Solche Kontakte finden zum Beispiel in Fernmeklegeräten und Computern Verwendung, wo mechanische und elektrische Zuverlässigkeit eine Notwendigkeit sind. Ein solches Gerät kann Hunderte und häufig sogar Tausende solcher Kontakte enthalten, und alles in allem werden jährlich von der Industrie Milliarden solcher Kontakte benötigt. Eine wirtschaftliche Massenproduktion solcher Kontakte ist deshalb ein zwingendes Erfordernis.
Bei einem aus der DE-OS 14 39 491 Lskannten

ίο Verfahren der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 angegebenen Art erfolgt eine fortlaufende Verbindung zweier zu Kontakten bzw. Kontaktträgern verarbeiteter, gegeneinander ausgerichteter Metallbänder durch Verschweißen mit nachfolgender mechanischer Verfor-

H mung auf drei räumlich getrennten Maschinen mit Hilfe von nach unterschiedlichen Prinzipien arbeitenden Werkzeugen. Dieses Verfahren ist aufwendig, da es sowohl Verformungs- als auch Schweißwerk'.euge und mehrere Maschinen erfordert.

Aus der DE-PS 9 09 754 ist zwar ein Verfahren bekannt, bei dem die Kontaktelemente mit dem Kontaktträger vernietet statt verschweißt werden, die Kombination dieses bekannten Verfahrens mit dem vorgenannten würde jedoch bedeuten, daß immer noch unterschiedliche Verfahrensschritte an räumlich getrennten Stellen an dem den Kontaktträger bildenden Metallband durchzuführen wären und der Kontaktträger erst am Ende des Verfahrens hergestellt würde. Auch die Zusammenfassung der Werkzeuge in einer einzigen Maschine würde die Aufwendigkeit eines solchen Verfahrens nicht beseitigen, weil dann trotzdem mit Werkzeugen gearbeitet werden müßte, die nach verschiedenen Prinzipien arbeiten.

Schließlich ist aus der DE-OS 23 48 205 ein Verfahren zur Herstellung von elektrischen Kontakten bekannt, bei welchem aus einem Metallband Löcher ausgestanzt werden, in die dann massive Silberstücke eingepreßt werden, die anschließend wieder teilweise herausgestanzt werden. Die Stanzflächen an dem in den Löchern verbleibenden Silber bilden die Kontaktflächen. Nachteilig ist dabei, daß bei der Herstellung der Kontaktflächen eine beträchtliche Menge an Silber als Abfall anfällt.

Aus der US-PS 27 15 169 ist es zwar bereits bekannt, runde Kontaktelemente mit geeignet geformten Rändern in napfartigen Vertiefungen eines Kontaktträgers dadurch zu befestigen, daß die aneinandergrenzenden Ränder von Kontaktelement und Vertiefung zur Halterung des Kontaktelements gemeinsam gegeneinander mechanisch verformt werden; aufgrund der dabei erforderlichen Verformung des Kontaktelements muß dieses jedoch ebenfalls aus massivem Edelmetall bestehen, damit auch nach der Verformung eine durchgehende Kontaktfläche gewährleistet ist.

Aufgabe der Erfindung ist es, bei einem Verfahren nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 der aus der DE-OS 14 39491 bekannten Art auch die Verbindung von Kontaktwerkstoff und Kontaktträgerwerkstoff auf mechanischem Wege durchzuführen.

Diese Aufgabe wird durch die im Kennzeichen des Patentanspruchs I angegebenen Maßnahmen gelöst.

Bei dem Verfahren nach der Erfindung wird ein zweites Metallband in die Rille eines ersten Metallbandes eingeführt und dann durch mechanische Verformung der Rillenränder darin befestigt. Ein Schweißvorgang wird dadurch überflüssig und das zweite Metallband braucht nicht aus massivem Edelmetall zu bestehen, sondern nur eine dünne Edelmetallauflage zu

!ragen, da es selbst nicht verformt wird. Da bei dem Verfahren nach der Erfindung das unzerschnittene zweite Metallband in die Rille eingeführt, darin befestigt und dann vom ersten Metallband mitgenommen wird, ist die Verwendung einer einzigen Maschine mit einem aus hintereinanderliegenden Stanz- und Prägewerkzeugen bestehenden Folgewerkzeug möglich, welches das Überführen und Handhaben von Teilen durch gesonderte Maschinen und Vorrichtungen überflüssig macht. Das Verfahren ermöglicht die Herstellung von fertigen elektrischen Kontakten mit einer sehr hohen Ausstoßrate von beispielsweise 10 000 Stück/h. Kontaktelemente und Kontaktträger werden formschlüssig so fest miteinander verbunden, daß sich das Kontaktelement auch bei starken Temperaturschwankungen nicht lockern kann. Die Edelmetallauflage der Kontaktelemente kann für die vorgesehene Verwendung dünn gehalten werden, da nur die an den Kontaktstellen unbedingt nötige Edelmetallmenge benutzt zu werden braucht.

In der Ausgestaltung der Erfindung nach Anspruch 2 wird durch die zusätzlichen Vorsprünge dte Verwendung einer eine geringere Tiefe aufweisenden Rille ermöglicht, was bei besonders dünnen Kontaktträgern von Vorteil ist is

In der Ausgestaltung der Erfindung nach Anspruch 3 wird die Befestigung des Kontaktelements in der Rille durch die Riffelung verbessert Aus der DE-AS 20 02 659 ist zwar die Verwendung einer solchen Riffelung bei der Befestigung eines Kontaklelementes in einer Rille bekannt, allerdings nur in Verbindung mit einem Rollnahtschweißverfahren zum Verbinden einer Kontaktauflage mit einem Kontaktträger.

Ausführungsbeispiele des erfindungsgemäßen Verfahrens werden im folgenden in Verbindung mit den Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigt

F i g. 1 eine perspektivische Teilansicht einer Maschine zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung,

Fig.2 einen durch das Verfahren hergestellten Kontakt für eine Steckleiste,

Fig.3 einen Querschnitt eines typischen zweiten Metallbandes,

Fig.4 eine auseinandergezogene Darstellung der verschiedenen Verfahrensschritte,

F i g. 5 eine vergrößerte Teilansicht einer Vorrichtung zum Ausrichten des zweiten Metallbandes auf das erste Metallband,

F i g. 6 in vergrößerter Teilansicht eine Rille im ersten Metallband für die Aufnahme des zweiten Metallbandes,

Fig. 7 in vergrößerter Teilansicht das in die Rille eingeführte zweite Metallband,

Fig.8 in vergrößerter Teilansicht, wie das zweite Metallband in der Rille vorläufig befestigt ist,

Fig.9 in vergrößerter Teilansicht ein in der Rille endgültig festgestemmtes zweites Metallband und

Fig. 10 und II das Befestigen eines zweiten Metallbandes in einer Rille mit einer weiteren Ausführungsform der Ränder.

In Fig. 1 ist ein Teil einer Maschine in Form einer eo Presse 1 mit einem Folgewerkzeug 2 gezeigt, das ein erstes Metallband 3 und ein zweites Metallband 4 empfängt und bearbeitet

Verschiedene Bereiche des ersten Mctallbandcs 3 und des zweiten Metallbandes 4 sind als durch das Folgewerkzeug 2 beim Durchgang durch dieses entlang einer Achse A bearbeitet dargestellt. Das Folgewerkzeug 2 verarbeitet die Metallbänder zum fertigen Kontakt.

Ein typischer Kontakt zur Verwendung mit Steckleisten wird zur Beschreibung des Verfahrens verwendet. Ein Paar solcher identischer Kontakte 5, befestigt in einem Isolator 6, ist in F i g. 2 dargestellt. Jeder hat ein eine Gold-Kontaktfläche aufweisendes Kontaktelement 7 (hergestellt aus dem zweiten Metallband 4) zur Herstellung einer elektrischen Verbindung mit Leitern 8 einer Steckleiste 9. Die Kontakte 5 können konturiert (wie dargestellt) oder nichtkonturiert sein.

Das Folgewerkzeug 2 umfaßt eine Grundplatte 10, die auf der Presse 1 angebracht ist und eine Gegenplatte 11 trägt Führungszapfen 12 sind in der Grundplatte 10 angebracht und tragen einen Stanzplattenträger 13, der eine Stanzplatte 14 hält Der Stanzplattenträger 13 ist so gestaltet, daß er durch einen bei 15 angedeuteten Pressenantrieb auf und ab bewegt werden kann.

Die Stanzplatte 14 trägt eine Reihe von Stempeln 16, und die Gegenplatte If trägt entsprechende (nicht dargesteihe) Gegenstempel. Die jeweils paarweise zusammengehörenden Stempel t'·.- and Gegenstempel sind an Stellen entlang der Achse A im Abstand voneinander angeordnet, welche sich durch das Folgewerkzeug 2 von links nach rechts erstreckt. Ein in Werkzeugen dieser Art notwendiger Abstreifer ist der Klarheit wegen weggelassen worden. Der Abstreifer würde das Metallband entlang der Achse A führen und an einer seitlichen Bewegung hindern.

Das erste Metallband 3 ist auf eine Rolle 17 aufgebracht, wird von dieser abgerollt und intermittierend zwischen die Stempel und Gegcnstempel durch eine Zuführeinrichtung 18 eingeführt, die durch eine motorbetriebene Exzentereinrichtung 19 betätigt wird. Die intermittierende Bewegung der Zuführeinrichtung 18 ist mit der Bewegung des Pressenantriebs 15 so koordiniert, daß die Stempel 16 während der Stillstandsphase des ersten Metallbandes 3 arbeiten.

Das zweite Metallband 4 befindet sich auf einer Rolle 20 und wird durch ein Führungsrohr 'i\ in Position gebracht, das das zweite Metallband in einen Trichtermechanismus 22 führt, der über dem ersten Metallband

3 angebracht ist. Das zweite Metallband 4 wird intermittierend vom ersten Metallband 3 durch das Folgewerkzeug 2 gezogen, wie später erklärt wird.

Die Stempel 16 treffen während einer Stillstandsphase auf die Metallbänder 3 und 4, und die Zuführung der Metallbänder 3 und 4 erfolgt, nachdem die Stempel 16 den Abstreifer beim Rückholtakt verlassen haben vor Beginn des nächsten Arbeitstaktes.

Ein typisches erstes Metallband 3 zur Herstellung von Kontakten 5 hat einen rechteckigen Querschnitt mit einer Stärke von etwa 0,71 mm und einer Breite von etwa 29,4 mm und ist aus einer Kupferlegierung hergestellt.

Ein typisches zweites Metallband 4 zur Herstellung von Kontakten S hat einen Querschnitt 23, wie er in F i g. 3 gezeigt ist. Das zweite Metallband 4 hat eine ebene Unterseite 24 und eine obere gewölbte Kontaktfläche 25. Die Breite des zweiten Metallbandes

4 ist etwa 0,9 mm und die maximale Höhe etwa 0,18 mm.

Der Querschnitt 23 gibt dem zweiten Metallband 4 mechanische Festigkeit, wie sie insbesondere für die nachfolgend beschriebenen Bearbeitungsvorgänge noiwendig ist. Das zweite Metallband 4 besteht bevorzugt aus der gleichen Kupferlegierung wie das erste Metallband. Die Kontaktfläche 25 weist eine Beschichtung aus Edelmetall auf, bevorzugt Gold. Das auf dem zweiten Metallband 4 eingelegte Gold hat eine Dicke

von nicht weniger als etwa 0,00127 mm. Die Goldoberfläche dient zur Herstellung einer elektrischen Verbindung mit einem diese kontaktierenden elektrischen Leiter.

Im folgenden werden die Zuführung des ersten Metallbandes 3 und des zweiten Metallbandes 4 zum Folgewerkzeug 2 und deren Verarbeitung zu dem fertigen Kontakt 5 erläutert.

In F i g. 4 zeigen die Darstellungen (a) bis (h) jeweils das Ergebnis der verschiedenen aufeinanderfolgenden Arbeitsgänge.die an den einzelnen Bereichen des ersten Metallbandes 3 und des zweiten Metallbandes 4 durchgeführt worden sind. In F i g. 4 ist ein Einzelbercich des ersten Metallbandes 3 mit .3' bezeichnet. Ein F.inzelbereich 3' ist einfach aus Gründen der Klarheit gewählt worden, denn es werden benachbarte Bereiche entlang der Metallbänder 3, 4 gleichzeitig bearbeitet, wenn die Metallbänder 3, 4 durch das Folgewerkzeug 2 laufen. Dies ist in F i g. I gezeigt. In jeder der Darstellungen (b) bis (h) ist der Zustand der Metallbänder 3, 4 sowohl für den durchgeführten Arbeitsgang als auch für den unmittelbar zuvor durchgeführten Arbeitsgang dargestellt.

In Fig. 4, Darstellung (a). befindet sich der Einzelbereich 3' im Stillstand unter dem Stanzstempel 16a von Fig. 1. Der Stanzstempel 16a trifft das erste Metallband 3 und stanzt einen länglichen Schlitz 30 aus. Nach einem Vorschub des Metallbandes trifft derselbe Stanzstempel wieder das erste Metallband 3 unter Bildung eines parallel liegenden Schlitzes 30. So entsteht der langgestreckte Abschnitt 32. nachfolgend als Kontaktträger bezeichnet. In F i g. 1 sind mehrere dieser Kontaktträger 32 in dem ersten Metallband 3 gebildet dargestellt.

In F i g. 4. Darstellung (c). ist in dem Kontaktträger 32 eine Rille eingeformt. Dieser Arbeitsgang erfolgt durch den Prägestempel 166 von Fig. 1. Bei der hier beschriebenen Kontaktherstellurig macht der Kontakt 5 ein Konturieren ertorderlich. und zu diesem Zweck wird ein Teil des Kontaktträgers 32 in seiner Dicke verjüngt, wie bei 34 in der Darstellung (c-1) veranschaulicht.

Eine vergrößerte Darstellung der Rille 33 ist in F i g. 6 gezeigt. Die Rille 33 läuft quer zum Kontaktträger 32. und der Grund der Rille 33 hat eine Riffelung 35 in Längsrichtung des Kontaktträgers 32. d. h. quer zur Rille 33. Längs der Ränder der Rille 33 sind Vorsprünge 36 und 37 gebildet. Die Riffelung 35 und die Vorsprünge 36, 37 dienen zum Befestigen des zweiten Metallbandes 4 in der Rille 33 zur Bildung des Kontaktelements 7(F i g. 2).

In der Darstellung (c) ist links neben dem Kontaktträger 32 ein KontaKtträger 32 gezeigt, der allerdings noch keine Rille aufweist.

Die Verminderung der Dicke des Kontaktträgers 32 führt zu dessen Verbreiterung. Diese wird weggeschnitten, um den fertigen Kontakt 5 mit der gewünschten Breite zu bilden.

Nach dem Einformen der Rille 33 wird das zweite Metallband 4 in einer Flucht mit der Rille 33 über das erste Metallband 3 gefuhrt.

Gemäß F i g. 1 ist in alien Kontaktträgern 32 im Raum zwischen dem Prägestempel 166 und dem Trichtermechanismus 22 eine Rille 33 eingeformt. Diese Kontaktträger 32 werden schrittweise unter den Trichtermechanismus 22 geführt um das zweite Metallband 4 in ihren Rillen 33 aufzunehmen. Der Ausrichtvorpancr wird nachfolgend insbesondere unter Bezugnahme auf F i g. 5 beschrieben.

Der Trichtermechariismus 22 ist auf die Gegenplatte 11 aufgeschraubt und hat einen Aufsatz 41. der über das erste Metallband 3 vorragt. Der Aufsatz 41 hat eine Bohrung 42, die die gleiche Querschnittsform wie das zweite Metallband 4 hat und so bemessen ist, daß das > zweite Metallband 4 ohne zu klemmen durch die Bohrung hindurchgleitet. Ein Ende 43 des Führungsrohres 21 liegt dicht am Eingang der Bohrung 42 (linkes Ende), so daß das zweite Metallband 4 aus dem Rohr direkt in die Bohrung hinein austritt. Das zweite

κι Metallband 4 tritt am rechten Ende der Bohrung wieder aus. Das Rohr 21 ist auf dem Trichtermechanismus 22 an der Stelle 44 angeschweißt oder angelötet. Gemäß Fig. 1 ist das andere Ende des Rohres 21 auf der Grundplatte 10 durch eine Klemmschelle 45 befestigt.

ti Die Achse der Bohrung 42 liegt parallel zur Achse A. Der Trichtermechanismus 22 ist bezüglich der Achse A so angeordnet, daß mit jedem Schritt des ersten Metallbandes 3 ein Kontaktträger 32 dicht beim Ausgang der Bohrung erscheint, wie z. B. der zweite Kontaktträger 32 von rechts in F i g. 5. Wenn das zweite Metallband 4 aus der Bohrung 42 austritt, ist es in vertikaler Ausrichtung direkt über den Rillen 33 im ersten Metallband 3.

Nach dieser Ausrichtung erfolgt im nächsten Arbeitsgang das abschnittsweise Einführen des zweiten MetsMbandes 4 in die Rillen 33. Dies geschieht durch den Einführstempel 16cin Fi g. 1. In den F i g. 5, 7 und in F i g. 4, Darstellung (d), wurde der kleine Abschnitt 46 eingeführt. Dieser Abschnitt 46 wird später das

v) Kontaktelement 7 bilden.

Der Einführstenipel 16cschlägt auf die Kontaktfläche 25 des Abschnitts 46 und treibt ihn nach unten in die Rille 33. so daß die Riffelung 35 fest in die Unterseite 24 eingreift. Die Riffelung 35 ist wegen der Kalthärtung

)5 beim Prägevorgang härter als das Material des zweiten Metallbandes 4.

Gemäß Fig. 7 ragt der oberste Teil der Kontakifläche 25 über den Kontaktträger 32 hinaus und befindet sich oberhalb der Vorsprünge 36 und 37. Auf diese

jo Weise steht ein Teil der Kontaktfläche 25 für das Kontaktieren eines elektrischen Leiters zur Verfügung.

In Fig. 4. Darstellung (d). ist der linke Kontaktträger 32 mit der Rille 33 unter dem zweiten Metallband 4 bereit zur Aufnahme eines Abschnitts 46 des zweiten

j 5 Metallbandes 4 nach dem nächsten Vorschubvorgang des ersten Metallbandes 3 und des zweiten Metallbandes 4.

Im nächsten Arbeitsgang erfolgt das Einschließen und Befestigen des Abschnitts 46 des zweiten Metallbandes

in 4 in der Rille 33. Das Ergebnis dieses Arbeitsgar^es ist schematisch in Fig. 4. Teil (e). und in den F i g. 8 und 9 dargestellt.

Gemäß Fig. 7 gehört zum ersten Teil des Befestigungsvorgangs das Verformen der Vorsprünge 36 und 37 derart, daß sie auf die Kontaktfläche 25 des Abschnitts 46 gedruckt werden. Die gegenseitige Berührung der verformten Vorsprünge und der Kontaktfläche 25 drückt das zweite Metallband 4 fest in die Rille 33 und hält es in seiner Lage fest. Dies führt

t'i dazu, daß, wenn das erste Metallband 3 weiterbewegt wird, es das zweite Metallband 4 mit sich zieht. So bewegen sich das erste Metallband 3 und das zweite Metallband 4 synchron. Fig.8 zeigt, daß durch den ersten Teil des Befestigungsvorgangs das Freiliegen des

r-5 obersten Teils der Kontaktfläche 25 erhalten bleiht.

Das vorstehend beschriebene Verformen erfolgt durch den Umbördelstempel 16t/ von Fig. 1. Der Umbördelstempel 16c/ ist so ausgebildet, daß er die

Vorsprünge 36 und 37 gleichzeitig trifft.

Die Vorsprünge werden dann weiter verformt, um ihr Material über einen größeren Bereich an den Seitenkanten der Kor.taktfläche 25 zu verteilen, wobei das Freiliegen des obersten Teils erhalten bleibt. Dies s erfolgt durch den ersten Festsetzstempel 16e und ist in F i g. 9 weiter veranschaulicht. Durch die weitere Vr,4ormung der Vorsprünge wird der Abschnitt 46 in der Rille 33 formschlüssig starr befestigt und eine gute elektrische Verbindung zwischen dem Abschnitt 46 und in der Rille 33 hergestellt

Gemäß Fig.4, Darstellung (e), ist in die Rille 33 in dem linken Kontaktträger 32 ein Abschnitt 46 des zweiten Metallbandes 4 (wie in der Darstellung (d)) eingeführt und für den Befestigungsvorgang bereit. ι ■>

Im nächsten Arbeitsgang wird der Abschnitt 46 vom zweiten Metallband 4 getrennt. Dies erfolgt durch den Schneidstempel 16i und das Ergebnis ist schematisch in F i g. 4. Darstellung (f), veranschaulicht.

Der hier beschriebene Kontakt 5 hat eine geringere Breite als die Breite, die sich durch den Prägevorgang ergibt, und deshalb umfaßt der Schneidvorgang gemäß der Darstellung (f) auch das Zuschneiden der Seiten des Kontaktträgers 32 So ist in der Darstellung (f) zu erkennen, daß die Breite des rechten Kontaktträgers 32 2¹S geringer ist als die Breite des rechten Kontaktträgers in der Darstellung (e). Der Schneidstempel 16/trifft zuerst auf den rechten Rand des rechten Kontaktträgers 32, um dessen Überbreite und die des Abschnitts 46 wegzuschneiden. Beim zweiten Auftreffen schneidet der f'hneidstempel 16/"den linken Rand zu. Dadurch wird der Abschnitt 46 vom zweiten Metallband 4 getrennt.

Das vom Kontaktträger 32 und dem Abschnitt 46 abgeschnittene Material fällt durch Ausnehmungen in dem Folgewerkzeug 2 auf eine Abfallsammelvorrichtung.

Bei der Darstellung (f) hatte die Rille 33 des linken Kontaktträgers 32 einen Abschnitt des zweiten Metallbandes 4 eingeschlossen und beide waren bereit für den Schneidvorgang. Auch trennt bei (f) der Schneidvorgang den rechten Rand des Abschnitts 46 ab, der in der Rille 33 des linken Kontaktträgers 32 befestigt ist.

Nach dem Schneid- und Trennvorgang wird der Kontaktträger 32 konturiert, um die Gesamtform gemäß F i g. 2 zu bilden. Dies erfolgt bevorzugt in zwei Stufen durch die Konturierstempel i6g.

Für den Fall, daß der Konturierungsvorgang die Tendenz hat, die Befestigung zu lockern, die durch den ersten Festsetzstempel 16</ und den Umbördelstempel 16e erreicht wurde, werden nach dem Konturieren die Vorsprünge 36 und 37 und der Abschnitt 46 mit dem zweiten Festsetzstempel 16Λ beaufschlagt, um den Befestigungszustand sicherzustellen.

Hat der Kontaktträger 32 die richtige Breite und Kontur, besteht der nächste Schritt darin, den Kontakt 5 vom ersten Metallband 3 zu trennen. Dies ist in Fig.4, Darstellung (h), angegeben, wobei der Trerinstempel 16; das erste Metallband 3 entlang der Linie 47 schneidet und den Kontakt nach unten durch eine nicht dargestellte Ausnehmung in einen Sammler drückt

Nachdem der Kontakt 5 von dem ersten Metallband 3 losgestanzt ist, tritt der nicht verwendete Teil 48 des ersten Metallbandes 3 aus der Maschine 1 zu einem nicht dargestellten Abfallsammler hin aus (vgl. Fig. 1). Hinter dem Trsnnstempel 16/ kann ein zusätzlicher Stempel zum Abtrennen des nicht verwendeten Teils 48 und zum Hinunterdrücken durch eine Ausnehmung in einen Sammler vorgesehen sein.

Das Verfahren zum Befestigen des Abschnitts 46 des zweiten Metallbandes 4 in der Rille 33, wie es vorstehend beschrieben ist, wird bevorzugt. Eine annehmbare Alternative jedoch ist in den Fig. 10 und 11 veranschaulicht. Der Kontaktträger 32 besitzt eine Rille 33 ohne die Vorsprünge 36,37 an den Rändern 53, 54. Auch ist die Rille 33 tiefer bei Vorhandensein von Vorsprüngen. Nachdem der Abschnitt 46 des zweiten Metallbandes 4 in die Rille 33 eingesetzt worden ist, werden die einander gegenüberliegenden Ränder 53 und 54 des Kontaktträgers 32 verformt, wie in F i g. 11 dargestellt, so daß das Material des ersten Metallbandes 3 über die Kontaktfläche 25 des Abschnitts 46 fließt und diese berührt.

Beim Befestigen des zweiten Metallbandes 4 in der Rille verhindert bei den vorstehend beschriebenen Ausführungsformen des Verfahrens die Riffelung 35 eine Relativbewegung gegenüber dem Kontaktträger 32 längs der Riiienachse, und die verformten Vüi'sprünge 36 und 37 bzw. Rillenränder 53, 54 verhindern, daß sich das zweite Metallband 4 aus der Rille 33 hinaus bewegt. Die Verwendung der Riffelung wird bevorzugt. Die Riffelung wird jedoch bei Kontakten weggelassen, bei denen eine Befestigung durch Verformen der Rillenränder ausreicht.

Bei der Bildung des oben beschriebenen Kontakts 5 hat die Kontaktfläche 25 eine Form, wie sie in den F i g. 7 bis 9 dargestellt ist. So entsteht bei der Verbindung mit den Leitern 8 der Steckleiste 9 ein Linienkontakt.

Für Verbindungen, die einen punktförmigen Kontakt oder einen Kontakt mit kleiner Fläche erfordern, erhält die Kontaktfläche 25 eine insgesamt halbsphärische Kontur. In solchen Fällen werden zusätzliche Stempel nach dem Konturieren benutzt, die sowohl auf die Vorsprünge als auch auf die entgegengesetzten Ränder des in der Rille befindlichen Abschnitts des zweiten Metallbandes 4 zur Verformung derselben einwirken, so daß der Mittelteil des Abschnitts erhöht und gerundet wird.

Zur Formgebung der Kontaktfläche 25, wie sie in den F i g. 7 bis 9 dargestellt ist, werden der Konturierstempel 16^ und der zweite Festsetzstempel 16Λ so ausgebildet (oder zusätzliche Stempel vorgesehen), daß die Schneidkanten des Abschnitts 46 leicht abgerundet werden. Dies ist für Kontakte 5, die bei Steckleisten 9 Verwendung finden, von Vorteil, um Beschädigungen zu vermeiden, wenn die Steckleiste 9 unkorrekt unter einem Winkel eingeführt wird.

Beim Anordnen der Metallbänder 3 und 4 für den Durchlauf durch das Folgewerkzeug 2 werden die Metallbänder 3 und 4 zu Beginn des Herstellungsvorgangs vorzugsweise folgendermaßen miteinander verbunden:

Zuerst wird das erste Metallband 3 ohne das zweite Metallband 4 durch das Folgewerkzeug 2 geführt, bis mehrere Kontaktträger abgegeben worden sind. Die Presse 1 wird dann gestoppt Das zweite Metallband 4 wird dann durch das Führungsrohr 21 und durch den Trichtermechanismus 22 eingefädelt und dann von Hand in die Rille 33 unter dem Einführstempel 16c eingeführt Das zweite Metallband 4 erstreckt sich über einige der nächsten Kontaktträger 32. Dann wird die Presse 1 in Gang gesetzt und die Arbeitsgänge erfolgen wie zuvor beschrieben.

Ein in F i g. 1 nicht dargestellter Stempel dient zum Herstellen von Steuerlöchern 56 zum Einstellen des

Um die Dauerhaftigkeit der Verbindung zu gewähr-Metallbandvorschubs.

Von größter Bedeutung ist es, daß das Kontaktelement 7 an dem Kontaktträger dauerhaft festgehalten wird, d. h. sich unter den Bedingungen des beabsichtigten Gebrauchs nicht lockert. Die Stempel 16^, 16e und 16Λ ermöglichen durch mechanisches Befestigen des Kontaktelementr 7 in der Rille das Erzielen dieses dauerhaften Zustande.

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leisten, muß das für das erste und das zweite Metallband gewählte Materi;,¹ im wesentlichen den gleichen Ausdehnungskoeffizienten besitzen. So bestehen die Metallbänder bevorzugt aus dem gleichen Metall. Kontaktträger und Kontaktelement sollen kompatibles Expansions- und Kontraktionsverhalten haben, ob nun die Temperatur auf Einflüssen der Umgebung oder auf Stromwärme beruht, damit sich das Kontaktelement nicht lockert.

Hierzu 4 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von elektrischen Kontakten mit Kontaktelementen an räumlich benachbarten, gleiche Taktzeiten aufweisenden Fertigungsstationen, von denen jedes Kontaktelement eine einem Gegenkontaktelement zugewandte Edelmetall-Kontaktfläche aufweist und an einem langgestreckten Kontaktträger befestigt den elektrischen Kontakt bildet, hergestellt durch intermittierendes Vorschieben eines ersten Metallbandes, durch teilweises Freistanzen der Kontaktträger mittels paralleler Schlitze im ersten Metallband quer zu dessen Vorschubrichtung und durch gleichzeitiges intermittierendes Vorschieben eines zweiten der Herstellung der Kontaktelemente dienenden Metallbandes unter gleichzeitigem Ausrichten parallel zur Vorschubrichtung und zur Ebene des ersten Metallband^ und anschließender Befestigung auf dem jeweiligen Kontaktträger, bevor dieser vom ersten Metallband abgetrennt wird, dadurch gekennzeichnet, daß folgende Fertigungsschritte mit in Vorschubrichtung des ersten Metallbandes hintereinanderliegenden Stanz- und Prägewerkzeugen jeweils im Gleichtakt mit einer einzigen Maschine durchgeführt werden:

a) Einformen einer durchgehenden, sich in Vorschubrichtung erstreckenden Rille im ersten Metallband, deren Abmessung quer zur Vorschubrichtung annähernd gleich der entsprechenden des zweiten Metallbandes ist und deren Tiefe im Eereich -^er Ränder größer als die Stärke des zweiten Metallbandes an dessen Seitenkanten ist;

b) Einlegen des zweiten in Richtung auf seine Seitenkanten jeweils eine abnehmende Materialstärke aufweisenden Metallbandes in die Rille;

c) Befestigung des zweiten Metallbandes durch Verformen der Ränder der Rille derart, daß das Material des Kontaktträgers über die Seitenkanten des zweiten Metallbandes auf den randnahen Bereich der Kontaktfläche gepreßt wird und das zweite Metallband beim Vorschub des ersten Metallbandes von diesem mitgenommen wird;

d) Vergrößerung des Schlitzes zwischen dem jeweils abzutrennenden Kontaktträger und dem diesem in Vorschubrichtung gesehen folgenden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß beim Bilden der Rille längs deren Ränder über die Oberfläche des ersten Metallbandes herausragende Vorsprünge erzeugt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß beim Bilden der Rille an deren Grund eine Riffelung erzeugt wird, die in die Unterseite des zweiten Metallbandes eindrückbar ist.