DE2618263C3 - Formbare Kollagenmassen und daraus hergestellte Nahrungsmittelhüllen - Google Patents

Formbare Kollagenmassen und daraus hergestellte Nahrungsmittelhüllen

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DE2618263C3 DE2618263A DE2618263A DE2618263C3 DE 2618263 C3 DE2618263 C3 DE 2618263C3 DE 2618263 A DE2618263 A DE 2618263A DE 2618263 A DE2618263 A DE 2618263A DE 2618263 C3 DE2618263 C3 DE 2618263C3
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    • A22C—PROCESSING MEAT, POULTRY, OR FISH
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Description

Die Erfindung betrifft eine homogene formbare wäßrige Kollagenmasse und eine daraus hergestellte schlauchförmige Nahrungsmittelhülle.
Bei der Herstellung von schlauchförmigen Nahrungsmittelhüllen aus Stoffen, wie Kollagen, traten wegen der zarten, zerbrechlichen und zähen Art der Ausgangsstoffe Schwierigkeiten auf. So wird z. B. bei einem bekannten Verfahren zur Herstellung von kontinuierlichem schlauchförmigem Kollagenmaterial ein extrudierter Kollagenschlauch mit Luft aufgeblasen, teilweise getrocknet, um ihm genügend Festigkeit für die weitere Bearbeitung zu geben, dann zu einem flachen, zweitägigen Strang zusammenfallen gelassen und durch eine Reihe von Flüssigkeitsbehandlungsbädern hindurchgeleitet. Das Flachlegen des Schlauchs dient zur Vermeidung des Verdrillens des schlauchförmigen Materials und/oder des Einschließens bei dem Durchlauf durch die Flüssigkeitsbehandlungsbäder.
Für die nachfolgenden Behandlungen, wie Trocknen und Dimensionierung, ist es nötig, den flach gelegten Schlauch nach Durchlauf der Flüssigkeitsbehandlungsbäder wieder aufzublasen. Ferner wird bei der Herstellung von Nahrungsmittelhüllen der getrocknete Schlauch anschließend im allgemeinen gerafft und zu kurzen Längen zusammengepreßt und ergibt so die sogenannten gerafften Hüllenstöcke. Während das Raffverfahren unmittelbar nach dem Trocknen und Dimensionieren durchgeführt werden kann, wird die getrocknete Hülle oft auf Spulen gelagert und dann getrennt den Raffmaschinen zugeführt.
Wie dem Fachmann bekannt, wird das Aufblasen der flachen Schläuche zu einer schlauchförmigen Gestalt durch Einblasen von Preßluft in den zusammengefallenen Schlauch durchgeführt Beim erneuten Aufblasen eines so zarten und zerbrechlichen Schlauchmaterials
ίο wie Kollagen kann die Anwendung von erhöhten Luftdrücken die Schlauchwand zerplatzen lassen oder erstnhaft schwächen oder kann ihre Längen- oder Bruchdehnungseigenschaften verschlechtern. Daher wird vorzugsweise zum Aufblasen des schlauchförmigen Kollagens und zum Aufrechterhalten der Schlauchform ein relativ geringer innerer Druck verwendet Wegen der Neigung des schlauchförmigen Kollagens zum Verstopfen hängen jedoch die inneren Wandoberflächen des abgeflachten Schlauchs aneinander und erschweren das erneute Aufblasen des Schlauchs ohne seine Schädigung. Es wurden Verfahren und Vorrichtungen zur Überwindung dieser Schwierigkeiten, beispielsweise in der US-PS 36 19 442, beschrieben, jedoch stellt das Ausschalten der Neigung zum Verstopfen von Kollagenschläuchen eindeutig eine angestrebte Verbesserung dar.
Es wurde in der Vergangenheit, beispielsweise in den US-PS 21 14 220, 34 46 633, 35 51 535 und 36 27 542 beschrieben, eine Anzahl verschiedener Stoffe in die Kollagenmassen während ihrer Herstellung einzuarbeiten, oder es wurden auch verschiedene Stoffe zur Behandlung von geformten Kollagenkörpern während ihrer Bearbeitung zur Verbesserung oder Veränderung der Eigenschaften von geformten Kollagenprodukten verwendet. Es ist jedoch nicht bekannt, Schwierigkeiten, die aus der Neigung des Kollagenmaterials zum Verstopfen erwachsen, weder während der Bildung von geformten Kollagenteilen noch bei den geformten Teilen selbst zu beheben.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Kollagenmasse zu schaffen, die verbesserte Eigenschaften bezüglich des Verstopfens aufweist, ohne daß bei der nachfolgenden Verarbeitung etwa zu schlauchförmigen Nahrungsmittelhüllen Störungen oder Nachteile auftreten.
Gegenstand der Erfindung ist eine formbare wäßrige Kollagenmasse, bestehend aus Kollagen, gegebenenfalls 5 bis 30 Gew.-% Nichtkollagenfasern, bezogen auf den Trockengehalt der Masse, und wenigstens etwa 1 Gew.-°/o, bezogen auf den Feststoffgehalt, eines darin
so gleichmäßig eingearbeiteten Zusatzes gegen Verstopfen, der aus einem Fettsäureteilester eines mehrwertigen Alkohols mit wenigstens einer freien Hydroxylgruppe, einem acylierten Fettsäureteilester eines mehrwertigen Alkohols mit wenigstens einer freien Hydroxylgruppe oder einem Gemisch hiervon besteht.
Vorzugsweise enthalten die Kollagenmassen wenigstens etwa 6 Gew.-% Kollagenfeststoffe. Bei der Angabe der Begriffe »Gesamtgehalt an Trockensubstanz, Trockensubstanz« und »Trockensubstanzgehalt« in Zusammenhang mit den erfindungsgemäßen Kollagenmassen wird in der Beschreibung und den Patentansprüchen das Gewicht aller Bestandteile solcher Massen außer Wasser verstanden.
Um erfindungsgemäße Kollagenmassen herzustellen,
b~> wird der Zusatz gegen das Verstopfen den Kollagenmassen vor der Bildung des gewünschten Formkörpers, wie z. B. schlauchförmiger Nahrungsmittelhüllen, zugesetzt und vorzugsweise darin gleichmäßig dispergiert.
Es stellte sich heraus, daß es zur Erzielung gleichmäßiger Dispersionen in den Kollagenmassen besonders vorteilhaft ist, wenn man den Zusatz gegen das Verstopfen in Form einer wäßrigen Emulsion vor Zugabe zu der Kollagenmasse vorbereitet Auf diese Weise wird der Zusatz in die Wand des geformten Kollagenkörpers eingearbeitet und gleichmäßig dispergiert und verleiht ihr während der gesamten nachfolgenden Verarbeitung verbesserte Eigenschaften bezüglich des Verstopfens, ohne daß bei der angewandten Reihenfolge der Verarbeitung Störungen oder Nachteile auftreten.
Gegenstand der Erfindung ist ferner eine kollagenhaltige schlauchförmige Nahrungsmittelhülle, bestehend aus Kollagen, gegebenenfalls 3 bis 19 Gew.-% Nichtkollagenfasern, bezogen auf sämtliche Bestandteile der Hülle, und 0,6 bis 19 Gew.-%, bezogen auf sämtliche Bestandteile der Hülle, eines gleichförmig eingearbeiteten Zusatzes gegen Verstopfen aus einem Fettsäureteilester eines mehrwertigen Alkohols mit wenigstens einer freien Hydroxylgruppe, einem acyiierten Fettsäureteilester eines mehrwertigen Alkohols mit wenigstens einer freien Hydroxylgruppe oder einem Gemisch.
Es wurde gefunden, daß die erfindungsgemäßen schlauchförmigen Nahrungsmittelhüllen zusätzlich zu verringerter Verstopfungsneigung auch verbesserte Eigenschaften beim Stopfen und Kochen aufweisen und insbesondere verbesserte Beständigkeit gegen das »Bratenplatzen« aufweisen, das während des Kochens des Nahrungsmittelprodukts in der Hülle auftreten kann.
Die Kollagenmassen können nach irgend einem bekannten Verfahren unter Verwendung von Kollagengeweben, die aus verschiedenem Rohmaterial, wie z. B. gekalkten und ungekälkten Spaltstücken von Tierhaut und Sehne stammen, hergestellt werden.
Unter Fettsäuren wird eine Gruppe von aliphatischen Carbonsäuren verstanden, die in natürlichen Fetten, ölen und ähnlichen Substanzen verbreitet vorkommt. Solche Säuren enthalten im allgemeinen 8 bis 22 Kohlenstoff a tome und. können gesättigt oder ungesättigt sein. Die mehrwertigen Alkohole, die zur Bildung der Ester verwendet werden, sind Alkohole mit wenigstens drei Kohlenstoffatomen wie Diäthylenglykol, Propylenglykol, Glyzerin, Sorbit oder Mannit.
Als Zusätze gegen das Verstopfen verwendbare Fettsäureteilester sind z. B. solche fetten Mono- und Diglyceride und vorzugsweise fetten Monoglyceride, die mit Fettsäuren mit vorzugsweise 12 bis 18 Kohlenstoffatomen hergestellt wurden, die mit einem mehrwertigen Alkohol verestert wurden und wenigstens eine freie Hydroxylgruppe enthalten. Beispiele für bevorzugte fette Monoglyceride sind Glyzerinmonostearat, Glycerinmonooleat, Glyzerinmonopalmitat, Glyzerinmonolaurat usw., die unter dem Warenzeichen »MYVEROL« vertrieben werden. Erfindungsgemäß einsetzbare acetylierte Fettsäureteilester sind z. B. Mono- und Diacetat-Derviate von Fettsäureteilestern wie Glyzerinmonostearat-diacetat, Glyzerinmonostearat-monoacetat oder Glyzerinmonooleat-diacetat.
Kollagenhaltige Gewebe, wie z. B. Spaltstücke von geäscherten Tierhäuten, können nach bekannten Verfahren gereinigt und vorbehandelt und zu Stücken von 1,3 bis 5,1 cm zerschnitzelt oder grob zerhackt werden, M um die Überführung und das Rühren zu erleichtern. Sie werden dann mit einem Quellmittel für Kollagen behandelt. Irgendein bekanntes Quellmittel für Kollagen kann verwendet werden, vorzugsweise werden jedoch verdünnte Milchsäure-, Essigsäure- oder Salzsäurelösungen verwendet Kollagenstücke werden mit dem Quellmittel eine längere Zeitlang, beispielsweise 4 bis 9 h oder sogar länger und im allgemeinen so lange behandelt, bis das Kollagenmaterial sich von der undurchsichtigen Beschaffenheit vollständig zum durchscheinenden Zustand verändert hat Das gequollene Kollagenmaterial wird dann mit Wasser gewaschen, um die Menge der restlichen Säure zu verringern, wobei es im allgemeinen zweckmäßig ist, daß der pH-Wert einer zerkleinerten Probe des gequollenen Kollagens zwischen 2,5 und 3,5 liegt Das gequollene Kollagen läßt man dann abtropfen, wobei Stücke zurückbleiben, die nachstehend als »säuregequollene Schnitzel« bezeichnet werden. Wie in der US-PS 37 82 977 beschrieben, werden nicht kollagenartige Fasern, die in die Kollagenmassen eingearbeitet werden sollen, zuerst zu einer viskosen wäßrigen Faserdispersion geformt die zwischen etwa 2 und 10 Gew.-% der nicht kollagenartigen Fasern und zwischen etwa 0,1 und 10 Gew.-% eines Mittels zur Einstellung der Viskosität enthält das vorzugsweise wasserlöslich oder in Wasser dispergierbar ist Geeignete Mittel zur Einstellung der Viskosität sind z.B. Methylzellulose, Gelatine, Stärke und insbesondere eine Dispersion von gequollenen Kollagenteilchen.
Als Nichtkollagenfasern eignen sich beliebige nichtschrumpfende und im wesentlichen inerte faserförmige Zusatzstoffe, deren Verwendung bei der Herstellung von Kollagenmassen bekannt ist, wie z. B. Holz, Baumwolle, Rayon und andere Zellulosefasern, Nichtzellulosefasern wie z. B. Polyester, Polyamid usw. Die erfindungsgemäß einsetzbaren Zusätze gegen das Verstopfen können homogen in die wäßrige Faserdispersion ingearbeitet werden. Der Zusatz gegen das Verstopfen kann direkt in die Faserdispersion gegeben werden; vorzugsweise wird er jedoch in Form einer wäßrigen Dispersion oder Emulsion zugegeben.
Die zur Herstellung der formbaren Kollagenmassen gemäß der Erfindung verwendeten säuregequollenen Schnitzel werden vor der Vermischung mit der Faserdispersion vorzugsweise zerkleinert. Die säuregequollenen Schnitzel können durch dem Fachmann bekannte Methoden, wie z. B. grobes Mahlen oder Quetschen, weiter zerkleinert werden und ergeben eine Masse, in der zum größeren Teil Stücke mit größeren Abmessungen von 0,3 bis 1,3 cm vorliegen. Die viskose faserhaltige Dispersion, in die der Zusatz gegen das Verstopfen eingearbeitet ist, wird mit den säuregequollenen Kollagenschnitzeln in einem geeigneten Teigmischer oder anderen ähnlichen Mischern heftig vermischt, wobei die Faserkomponente und der Zusatz gegen das Verstopfen durch die gesamte Kollagenmasse in relativ kurzer Zeit, wie z. B. in 2 bis 10 min, gleichförmig verteilt wird. Gegen Ende des Mischens wird die Kollagenmasse viel viskoser. Hierdurch wird einer Entmischung der verschiedenen Bestandteile während des Formens und anschließenden Verarbeitens vorgebeugt.
Die hergestellte Kollagenmasse enthält vorzugsweise mindestens etwa 6 Gew.-% Kollagenfeststoffe, in denen zwischen 5 und 30 Gew.-% Nichtkollagenfasern, bezogen auf das Gewicht an Gesamtfeststoffen, gleichförmig verteilt sind. Ebenfalls ist der erfindungsgemäße Zusatz gegen das Verstopfen in einer Menge von wenigstens 1 Gew.-% und vorzugsweise wenigstens 5 bis 20 Gew.%, bezogen auf Gehalt an Trockensub-
stanz in der Kollagenmasse, gleichmäßig darin verteilt Gemäß der Erfindung ist die Menge des Zusatzes gegen das Verstopfen, die zur Erlangung der verringerten Verstopfung benötigt wird, von Bedeutung. Der Zusatz gegen Verstopfen soll wenigstens 1 Gew.-%, bezogen auf den gesamten Festkörpergehalt der Kollagenmasse, betragen. Jedoch kann der Gehalt an diesem Zusatz über einen relativ weiten Bereich schwanken. Die Obergrenze der verwendeten Menge ist nicht kritisch und kann über der wirklich benötigten Menge liegen. Im allgemeinen können jedoch Mengen an Zusatz gegen das Verstopfen, die über 30 Gew.-%, bezogen auf Gehalt an Trockensubstanz in der Kollagenmasse, liegen, mache physikalischen Eigenschaften der daraus hergestellten Kollagenformkörper verschlechtern und sollen daher vermieden werden.
Es ist wichtig, daß die Temperatur der Kollagenmasse während des Mahlens und Mischens der »säuregequollenen Schnitzel« niedrig gehalten wird. Sie soll im allgemeinen unter etwa 25° C gehalten werden.
Gemäß Ausführungsformen der Erfindung kann der Zusatz an Mittel gegen Verstopfen, der vorzugsweise in Form einer wäßrigen Dispersion oder Emulsion vorliegt, direkt den gemahlenen säuregequollenen Schnitzeln entweder vor oder während des Mischens mit der faserhaltigen Dispersionsmischung zugesetzt werden oder einem gequollenen Kollagenbrei, der nach irgendeinem der bekannten Verfahren hergestellt wurde, zugesetzt werden.
Die so hergestellte gleichmäßige Masse mit hohem Kollagen-Feststoffgehalt eignet sich, mit nur begrenzter Weiterverarbeitung, zur Bildung von handelsfähigen und technisch einwandfrei geformten und stranggepreßten Artikeln. Eine Schneckenpresse oder eine ähnliche Vorrichtung kann zur Überführung des Kollagengemisches in die Homogenisierungsapparatur bei der schließlichen Herstellung der Extrusionsmasse verwendet werden.
Die Kollagenmasse wird zur Bildung eines kontinuierlichen Kollagenschlauchs extrudiert, der stark genug ist, sich selbst unter niedrigem Druck der Aufblasluft in Schlauchform zu halten, während er zu einem Vortrockner und dadurch hindurch geführt wird. Man läßt dann den Schlauch zwischen Haltewalzen zusammenfallen, neutralisiert ihn, indem man ihn durch einen sehr verdünntes Ammoniumhydroxid enthaltenden Tauchtank hindurchführt, wäscht ihn unter Durchleiten durch Wassertanks und macht ihn geschmeidig, indem man ihn durch eine verdünnte Glyzerinlösung hindurchleitet. Der Schlauch wird dann mit Preßluft eines niedrigen Drucks wieder aufgeblasen, unter Aufrechterhaltung der Schlauchform durch einen Trockner geführt und dann in einer Raffmaschine zu gerafften Hüllenstökken gerafft.
Erfindungsgemäß hergestellter Kol'agenschlauch zeigt in den einzelnen Verarbeitungsschritten zufriedenstellendes Verhalten und bereitet beim Wiederaufblasen keine Schwierigkeiten, die auf dem »Verstopfen« des schlauchförmigen Kollagenmaterials beruhen. Ferner hat sich erwiesen, daß die schlauchförmigen Kollagen- bo hüllen gemäß der Erfindung sich zusätzlich während des Stopfens einwandfrei verhalten und verbesserte Beständigkeit gegen »Bratplatzen« beim Kochen aufweisen.
Die schlauchförmigen kollagenhaltigen Nahrungsmittelhüllen gemäß der Erfindung besitzen den darin ι,ί gleichmäßig verteilten Zusatz gegen das Verstopfen in einer Menge von 0.6 bis 19 Gew.-% und voizugsweise zwischen 3 und 13 Gew.-% sämtlicher Bestandteile d:i Hülle. Sie zeigen verringerte Neigung zum Verstopfen und im allgemeinen verbessertes Verhalten während des Stopfens und Kochens. Besonders bevorzugt sind schlauchförmige kollagenhaltige Nahrungsmittelhüllen, die 3 bis 19 Gew.-% Nichtkollagenfasern, bezogen auf das Gewicht sämtlicher Bestandteile der Hüllen, gleichförmig eingearbeitet enthalten.
Ausführungsformen der Erfindung werden in den folgenden Beispielen beschrieben. Dabei beziehen sich die Teile und Prozentsätze auf das Gewicht, falls nicht anders angegeben.
Beispiel 1
499 kg Spaltstücke von gekalkter Rinderhaut wurden zu Stücken von 1,3 bis 5,1 cm zerkleinert und einer weiteren Kalkbehandlung unterworfen, indem das Material zusammen mit 36,3 kg Kalk und genügend Wasser zur Erzielung eines Verhältnisses von Wasser zu Haut von etwa 6 :1 in einen Behälter gegeben wurde. Die Kalkbehandlung wurde 92 h unter intermittierendem Rühren fortgesetzt, worauf die gekalkten Hautschnitzel 23 h mit etwa 53 l/min Wasser ausgelaugt wurden. Die Hautschnitzel wurden dann 9 h lang in einer Salzsäurelösung, die bei pH 1 gehalten wurde, bei einer Durchflußmenge der verdünnten Säure von 37,8 l/min gequollen. Nach der Quellung mit Säure wurden die gequollenen Schnitzel etwa 1,2 h lang mit Wasser in einer Menge von 114 l/min gewaschen, bis das Waschwasser einen pH-Wert von 2,6 erreicht hatte. Die Schnitzel wurden 16 h lang der Gleichgewichtseinstellung in der schwachen Säurelösung überlassen, worauf man sie abtropfen ließ und auf etwa I0C abkühlte.
Eine Zellulosefaserdispersion wurde aus folgenden Bestandteilen hergestellt:
Stranggepreßte 121kg
Kollagendispersion 65,8 kg
Hoizzellstoffaser 950 kg
Wasser
Die Holzzellulosefaser hatte eine durchschnittliche Faserlänge von etwa 1,0 mm. Fasertafeln wurden in passende Stücke zerkleinert, etwa 60 min in einem Teil des Wassers getränkt, etwa 2 min lang gemischt, weitere 30 min eingeweicht und dann etwa 2 min lang durchgemischt. Der Rest der Bestandteile wurde in den Mischer gegeben und das Gemisch etwa 100 min lang durchgemengt. Die erhaltene Suspension der Holzzellulosefaser war glatt, sehr viskos, frei von Faserklumpen und besaß die folgende Zusammensetzung: Kollagenfeststoff 1 %, Holzzellulosefasern 5,6%, Wasser 93,4%.
Eine Reihe von Kollagenmassen von 13,6 kg bis 45,4 kg mit einem Gesamtgehalt an Feststoff von 11,3% wurde unter Verwendung der folgenden Anteile der Bestandteile hergestellt:
»Säuregequollene Schnitzel«
Holzzellulosedispersion
Zusatz gegen das Verstopfen
Wasser
unterschiedlich
1,7%
unterschiedlich
88,7%
In der oben beschriebenen Weise hergestellte »säuregequollene Schnitzel« wurden in einer Fleischmühle zu Stücken von im wesentlichen zwischen 0,3 und 1,3 cm Größe gemahlen, bevor sie mit der viskosen Dispersion dei Zellulosefaser gemischt wurden. Die Temperatur während des Mahiens der Schnitzel wurde so geregelt, daß sie nicht über etwa 200C stieg.
Das Vermischen der »säuregequollenen Schnitzel«
und der Zellulosefaserdispersion sowie des Zusatzes gegen das Verstopfen wurde, wie unten beschrieben, durchgeführt. Die Bestandteile wurden in zwei Stufen vermischt. In der ersten Stufe wurde der Zusatz gegen das Verstopfen, das Wasser in flüssiger oder gefrorener Form und ein Teil der gemahlenen »säurcgequollcnen Schnitzel« zu der Zcüulosefascrdispcision zugegeben und dann gründlich gemischt. In der zweiten Stufe wurde das Gemisch mit dem Rest der gemahlenen
Tabelle 1
»säuregequollenen Schnitzel« vermischt und etwa 5 min lang gemischt, wonach die Masse homogen war und an der Mischervorrichtung zu kleben begann. Die Temperatur der verschiedenen Zusätze während der beiden Mischschrittc wurde so geregelt, daß sie 20" C nicht überschritt.
Die Anteile der Bestandteile in den verschiedenen Kollagenmasscn dieses Beispiels sind in Tabelle 1 wiedergegeben:
Kollagenmasse
Zellulosefasern
Zusatz gegen Verstopfen
Fettsäuremonoglycerid2)
Fettsäuremonoglyceridb)
Fet tsäuremonoglyceridc)
% F'cststoffc C D F F G H I
A B 75 84,9 84 80 55 84 80
85 84 15 15 15 15 15 15 15
15 15
1,0
0,1
5,0
30
Ist ein destilliertes acetyliertes Monoglyccrid, das aus hydriertem Schmalz stammt. Ist ein destilliertes acetyliertes Monoglycerid aus bestem Dampfschmalz. 1st ein destilliertes Monoglycerid, das aus hydriertem Pflanzenöl stammt.
c)Wird als Öl-in-Wasser-Emulsion mit 25% Feststoffgehalt vertrieben und wurde der Dispersion aus Kollagen-Faser-Gemisch in dieser Form zugesetzt, a) wurde mit einem Emulgator vor dem Zusatz zu der Dispersion der Kollagenfasern in eine Öl-in-Wasser-Emulsion überführt, b) wurde der Zellulose-Faser-Dispersion ohne vorherige Emulgierung zugesetzt.
Nach der Herstellung der verschiedenen einzelnen Kollagenmassen wurden die Kollagenmassen mit Hilfe einer Schneckenpresse und einer Pumpe durch einen Homogenisator gegeben, dessen Rotor eine Scherwirkung ausübte. Um einen Abbau des Kollagens zu verhindern, wurden der Rotor und der Stator des Homogenisators mit einem Kühlmittel gekühlt, das bei einer Temperatur von etwa — 5° C gehalten wurde.
Nach dem Homogenisieren wurde das Gemisch durch zwei parallele Filter mit 76 μ breiten Schlitzen gepumpt, um etwaige restliche Kollagenklumpen zu zerkleinern und nichtdispergierten Stoff zu entfernen.
Das filtrierte Kollagengemisch wurde durch eine Strangpreßdüse mit Buchse und Dorn gepumpt und bildete einen zusammenhängenden Koüagenschlauch. Die Strangpreßschläuche wurden mit Luft von niedrigem Druck aufgeblasen, während sie auf waagerechten Rollen transportiert wurden.
Der aufgeblasene Kollagenschlauch wurde teilweise getrocknet und gehärtet, indem er durch einen Vortrockner bei 500C geführt wurde, dann zwischen KJemmwalzen flach gelegt, neutralisiert, indem er durch einen 0,06 N-Ammoniumhydroxid enthaltenden Tauchbehälter geführt wurde, gewaschen, indem er durch Wasserbehälter geführt wurde, und dann weich gemacht, indem er durch eine verdünnte Glyzerinlösung geführt wurde.
Der Schlauch wurde dann erneut mit Luft von niedrigem Druck aufgeblasen, in Luft von 1000C getrocknet, in einem Ausgleichbehälter bei 70% relativer Feuchtigkeit befeuchtet und dann gerafft, indem er durch eine Raffvorrichtung geführt wurde.
Die Schlauchproben wurden, wie in der US-PS 36 19 442 beschrieben, in einem Saugkasten wieder aufgeblasen. Der Saugkasten ist eine relativ luftdichte Kammer, die der schlauchförmige gelartige Kollagenstock unmittelbar vor Eintritt in den Trockner durchläuft. In dem Saugkasten wird ein geringer negativer Druck aufrechterhalten, der den Druck außerhalb des Schlauchs vermindert. Druckluft, die in den kontinuierlichen Schlauch auf der Raffmaschine aufgegeben wird, dient zusammen mit dem negativen Druck in der Saugbox zum Aufblasen des Schlauchs in der Saugbox. Der zum Wiederaufblasen des flachgelegten Schlauchs benötigte Luftdruck wird als Summe des negativen Drucks in der Saugbox und des Aufblasdrucks in der Raffmaschine bestimmt. Der geringste Aufblasdruck ist der geringste Druck, der benötigt wird, um den Kollagenschlauch in aufgeblasenem Zustand zu erhalten, während er durch den Trockner und dann durch die Raffvorrichtung der Raffmaschine läuft. Der geringste Aufblasdruck wurde unter Verfahrensbedingungen bestimmt, indem der negative Druck der Saugbox auf den Wert gebracht wurde, bei dem der Kollagenschlauch gerade in aufgeblasenem Zustand blieb. Die Summe aus dem Aufblasdruck in der Raffmaschine und dem negativen Druck in der Saugbox unter diesen Bedingungen stellte den geringsten Aufblasdruck dar.
Eine Zusammenfassung der beim Aufblasen der verschiedenen Proben des Beispiels erhaltenen Ergebnisse wird in Tabelle 2 wiedergegeben.
Tabelle 2 M) A Zusatz ge Druck Verminde
55 Aufblasdruck (Vergleichs- gen Ver rung gegen
Kollagenmasse ,5 probe) stopfung Vergleichs
B (% (cm probe
C Trocken Wasser
D substanz) säule)
6,1
1 4,8 >13
10 <2,8 33
0,1 6,1 0
Wie aus Tabelle 2 ersichtlich, verminderte jeder Zusatz gegen das Verstopfen in den erfindungsgemäßen Mengen den geringsten Aufblasdmck gegenüber Kollagenmassen, die keinen Zusatz gegen Verstopfen
enthielten. _ . ■ , -
Beispiel 2
»Säuregequollene Schnitzel« wurden aus 668 kg Spaltstücken von gekalkter Rinderhaut hergestellt, die einer weiteren Kalkbehandlung mit 46,3 kg Kalk unterworfen wurden. Auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise wurde auch eine Zellulosefaserdispersion aus folgenden Bestandteilen hergestellt:
Gemahlene säuregequollene
Kollagenschnitzel 124 kg
Holzzellulosefasern 80 kg
Wasser 1140 kg
Unter Verwendung des in Beispiel 1 beschriebenen Verfahrens wurde eine Reihe von Kollagenmassen von jeweils etwa 16,8 kg mit den folgenden Anteilen an Bestandteilen hergestellt, wobei jede Masse einen Feststoffgehalt von insgesamt 11,3% enthielt:
Gemahlene säuregequollene
Schnitzel
Holzzellulosedispersion
Zusatz gegen Verstopfen
Wasser
unterschiedlich
1,7%
unterschiedlich
88,7%
Kollagen- Kollagen Zellulose- Zusatz gegen Ver-
probe fasern stopfen
(% (% Typ %
Trocken- Trocken- Trockensubstanz) substanz) substanz
A (Vergleichsprobe)
B
85
75
ι >
Die Bestandteile der einzelnen Kollagenmassen des Beispiels werden in Tabelle 3 zusammengefaßt:
Tabelle 3
50
!■'ortscl/unj; Zusatz ge Druck Verminde I C
D
Kuliagenmasse gen Ver rung gegen E
stopfung Vcrgleichs- IO ρ
(% (cm probc
Trocken Wasser
substanz) säule)
1 5,6 0,5
E 5 5,1 1,0
F 30 4,3 1,8
G 1 3,5 2,6
H 5 < 1 5 >4,6
I
Kollagen Zellulose Zusatz gegen Ver "/,1
fasern stopfen Trocken
("/ο ("/(I Typ Substanz
Irocken- Trocken 20
substanz) substanz) 10
65 15 b) 15
75 15 d) 25
70 15 Schmalz
60 15 Schmalz
b) Ist ein destilliertes acetyliertes Monoglycerid aus bestem Dampfschmalz.
d) Ist ein Fettsäureteilester, der aus einem Gemisch von Mono- und Diglycerid besteht, wobei mindestens 40% der Monoglyoeride einen Schmelzpunkt von etwa 46° C aufweisen.
b) Wurde ohne vorherige Emulgierung der Kollagen-Zellulose-Faserdispersion direkt hinzugegeben, während d) und Schmalz nach dem Schmelzen und unter Kühlen zugegeben wurden.
Unter Anwendung des in Beispiel 1 beschriebenen Verfahrens wurden aus den einzelnen Kollagenmassen des Beispiels Kollagenschlauchproben hergestellt, für die jeweils der Aufblasdmck gemessen wurde. Die Ergebnisse, die beim Aufblasen der verschiedenen Proben des Beispiels erhalten wurden, werden in Tabelle 4 zusammengefaßt.
JO
Tabelle 4
Kollagenmasse
Zusatz gegen Verstopfung
Typ
Trockengehalt
40 Geringster Aufblasdruck
(cm Wassersäule)
wie ge- Differenz messen zur Vergleichsprobe
45
(Vergleichsprobe)
B
b) 10
b) 20
«) 10
Schmalz 15
Schmalz 25
9,1
6.6
5,8
4,3
7,4
5,6
2,5
3,3
4,8
4,7
3,5
b)
10
b) Ist ein destilliertes acetyliertes Monoglycerid aus bestem Dampfschmalz.
d) Ist ein Fettsäureteilester, der aus einem Gemisch von Mono- und Diglycerid besteht, wobei mindestens 40% der Monoglyceride einen Schmelzpunkt von etwa 46° C aufweisen.
55

Claims (5)

Patentansprüche:
1. Homogene formbare wäßrige Kollagenmasse, bestehend aus Kollagen, gegebenenfalls 5 bis 30 Gew.-% Nichtkollagenf asern, bezogen auf Trockensubstanzgehalt, und wenigstens etwa 1 Gew.-%, bezogen auf den Feststoffgehalt, eines darin gleichmäßig eingearbeiteten Zusatzes gegen Verstopfen, der aus einem Fettsäureteilester eines mehrwertigen Alkohols mit wenigstens einer freien Hydroxylgruppe, einem acetylierten Fettsäureteilester eines mehrwertigen Alkohols mit wenigstens einer freien Hydroxylgruppe oder einem Gemisch hiervon besteht.
2. Kollagenmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kollagenmasse von 5 bis 20 Gew.-%, bezogen auf Trockensubstanz, an Zusatz gegen Verstopfen enthält
3. Kollagenmasse nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch einen Gehalt von wenigstens etwa 6 Gew.-% an Kollagen-Feststoffen.
4. Kollagenhaltige schlauchförmige Nahrungsmittelhülle, bestehend aus Kollagen, gegebenenfalls in gleichmäßiger Verteilung in einer Menge von 3 bis 19 Gew.-%, bezogen auf sämtliche Bestandteile der Hülle, und 0,6 bis 19 Gew.-°/o, bezogen auf sämtliche Bestandteile der Hülle, eines gleichförmig eingearbeiteten Zusatzes gegen Verstopfen aus einem Fettsäureteilester eines mehrwertigen Alkohols mit wenigstens einer freien Hydroxylgruppe, einem acetylierten Fettsäureteilester eines mehrwertigen Alkohols mit wenigstens einer freien Hydroxylgruppe oder einem Gemisch.
5. Schlauchförmige Hülle nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß sie gleichmäßig verteilt 3 bis 13 Gew.-% des Zusatzes gegen Verstopfen enthält.
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