DE2745814A1

DE2745814A1 - Kollagenmassen und verfahren zu ihrer herstellung

Info

Publication number: DE2745814A1
Application number: DE19772745814
Authority: DE
Inventors: Thomas Engel Higgins
Original assignee: Union Carbide Corp
Current assignee: Union Carbide Corp
Priority date: 1976-10-14
Filing date: 1977-10-12
Publication date: 1978-04-20
Also published as: BR7706846A; JPS5349056A; FI772998A; GB1539483A; BE859710A; US4117171A; NL7711258A; CA1073737A; FR2367802A1; AR213980A1; DK455977A; IT1087255B; ES463155A1; SE7711563L

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft Kollagenmassen und insbesondere eßbare Kollagenmassen, die zur Herstellung von schlauchförmigen Nahrungsmitteln besonders geeignet sind, sowie ein Verfahren zur Herstellung dieser Massen.

Bei der Herstellung von schlauchförmigen Nahrungsmittelhüllen aus Materialien wie Kollagen ergeben sich Probleme aufgrund der zarten, schwachen und klebrigen Natur dieser Materialien. Beispielsweise wird bei einem bekannten Verfahren zum Herstellen kontinuierlicher Längen von schlauchförmigem Kollagenmaterial der extrudierte Kollagenschlauch mit Luft aufgeblasen und teilweise getrocknet, um ihm einen gewissen Grad an Festigkeit zu verleihen, so daß er der nachfolgenden Behandlung standhalten kann, worauf er in einen abgeflachten Strang mit Falten zusammengedrückt und durch eine Reihe von flüssigen Behandlungsbädern geführt wird. Das Abflachen des Schlauchs dient dazu, ein Zusammenschnüren des schlauchförmigen Materials und/oder ein Einschließen von Luft während des Hindurchführens durch die flüssigen Behandlungsbäder zu vermeiden.

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Danach wird im allgemeinen ein erneutes Aufblasen des abgeflachten aus den flüssigen Behandlungsbädern kommenden Schlauches für die nachfolgende Behandlung, etwa zum Trocknen und Kalibrieren notwendig. Darüber hinaus werden schlauchförmige Kollagenprodukte wie Nahrungsmittelhüllen im allgemeinen nachfolgend gerafft und zusammengedrückt, um kurze Längen eines gerafften Hüllenstockes zu erhalten. Während das Raffen unmittelbar im Anschluß an das Trocknen und Kalibrieren vorgenommen werden kann, können die getrockneten abgeflachten Schläuche aber auch auf Spulen aufbewahrt und dann getrennt Raffeinrichtungen zugeführt werden.

Das erneute Aufblasen des abgeflachten Schlauches wird durch Einblasen eines Stroms von Druckluft in den Kollagenschlauch vorgenommen. Wenn ein zartes und schwaches schlauchförmiges Material wie solches aus Kollagen erneut aufgeblasen wird, kann die Verwendung eines zu hohen Luftdruckes die Schlauchwandung zum Platzen bringen oder wesentlich schwächen oder die Bruchdehnung oder Dehnungseigenschaften nachteilig beeinflussen. Dementsprechend werden vorzugsweise relativ geringe Innendrücke verwendet, um einen Kollagenschlauch aufzublasen und in Schlauchform zu halten. Aufgrund der Neigung des Kollagenschlauchs zum Abbinden haften jedoch die Innenwände des abgeflachten Schlauches aneinander und machen ein erneutes Aufblasen des Schlauches ohne Beschädigung hiervon ziemlich schwierig. Verfahren und Vorrichtungen zum Beseitigen dieses Problems sind beispielsweise in der US-PS 3 619 442 beschrieben, jedoch wäre die Ausschaltung dieser Eigenschaften des Kollagenschlauchs wünschenswert.

Bisher wurde beispielsweise in den US-PSen 2 114 220, 3 446 633, 3 551 535 und 3 627 542 und ferner in der

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US-Anmeldung 666 612 vom 15. März 1976 vorgeschlagen, eine Anzahl verschiedener Materialien in die Kollagenmassen während deren Herstellung einzuarbeiten oder zur Behandlung der geformten Kollagenmassen während der Verarbeitung hiervon zu verwenden, um die Eigenschaften der geformten Kollagenprodukte zu verbessern oder zu verändern. Des weiteren ist in der US-PS 3 956 512 das Einarbeiten von bestimmten Fettsäureteilestern und acetylierten Fettsäureteilestern in Kollagenmassen beschrieben, die dazu dienen, die Eigenschaft des Zusammenhaftens der geformten Kollagenmassen positiv zu beeinflussen bzw. auszuschalten. Jedoch sind weitere Mittel zum Verbessern oder Ausschalten der Eigenschaften des Zusammenhaftens von Kollagenschläuchen wünschenswert.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von verbesserten Kollagenmassen, die gleichmäßig in einer formbaren Kollagenmasse eingearbeitet einen Antiblockzusatz aufweist, der aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus vollständig vercstorten Säureestern von mehrwertigen Alkoholen, Mineralöl und Mischungen hiervon besteht, in einer Menge von wenigstens etwa 5 Gew.% des Feststoffgehaltes der Kollagenmiisse. Es wurde entdeckt, daß die Verwendung von derartigen Kollagenmassen überraschender- und unerwarteterweise geformte Kollagenmassen, beispielsweise schlauchförmige Nahrungsmittelhüllen aus Kollagen ergeben, die verbesserte Antiblockeigenschaften aufweisen.

Gegenstand der Erfindung ist ferner eine formbare homogene Kollagenmasse_/ enthaltend wenigstens etwa 5 Gew.%, bezogen auf den gesamten Feststoffgehalt, eines Antiblockzusatzes, der gleichmäßig darin dispergiert ist, wobei der Antiblockzusatz aus der Gruppe bestehend aus vollständig veresterten

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Fettsäureestern von mehrwertigen Alkoholen, Mineralöl und Mischungen hiervon ausgewählt ist. Vorzugsweise enthalten die erfindungsgemäßen Kollagenmassen wenigstens etwa 6 Gew.% Kollagenfeststoffe und etwa 5 bis 30 Gew.% des trockenen
Feststoffgehaltes der Masse an Nichtkollagenfasern.

Unter den Ausdrücken "gesamter Feststoff", "Feststoffgehalt" und "Trockenfeststoffgehalt", wie sie in der Beschreibung und in den Ansprüchen in bezug auf die Kollagenmassen und -hüllen gemäß der Erfindung verwendet werden, wird
das Gewicht aller Bestandteile dieser Massen und Hüllen
einschließlich Wasser und Glycerin verstanden.

Um die erfindungsgemäßen Kollagenmassen zu erhalten, wird der Antiblockzusatz zugesetzt und gleichmäßig in den Kollayenmassen vor deren Form in die gewünschte geformte Struktur, etwa schlauchförmige Nahrungsmittelhüllen, dispergiert. Der Antiblockzusatz kann direkt der Kollagenmasse zugesetzt werden, wenn er in flüssiger Form ist, oder in Form einer wässrigen Emulsion. Auf diese Weise wird der Antiblockzusatz eingearbeitet und gleichmäßig in der Wandung der geformten Kollagenstruktur verteilt und liefert verbesserte Antiblockeigenschaften während der gesamten Bearbeitungsfolge hiervon, ohne daß hierdurch die verwendete Bearbeitungsfolge nachteilig beeinträchtigt würde. Kollagengewebe, das in bekannter Weise aus einer Vielzahl von Rohmaterialien hergestellt wird, beispielsweise aus gekalkten oder
ungekalkten tierischen Hautstücken und Sehnen, können zur Herstellung der erfindungsgemäßen Kollagenmassen verwendet werden.

Antiblockzusätze, die erfindungsgemäß geeignet sind, sind vollständig veresterte Fettsäureester von mehrwertigen

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Alkoholen, Mineralöl und Mischungen hiervon.

Der Ausdruck "Fettsäure" definiert eine Gruppe von aliphatischen Carboxylsäuren ,die weit vorbreitet in natürlichen Fetten, Ölen und damit verbundenen Substanzen auftreten. Derartige Säuren enthalten im allgemeinen 8 bis 22 Kohlenstoff atome und können gesättigt oder ungesättigt sein. Mehrwertige Alkohole, die zur Bildung der Ester verwendet werden, sind Alkohole, enthaltend wenigstens 3 Kohlenstoffatome, etwa Diäthylonglykol, Propylenglykol, Glycerin, Sorbit, Mannit und dergleichen.

Geeignete Fettsäureester, die als Antiblockzusätze erfindungsgemäß verwendet werden können, sind vollständig veresterte Ester, in denen eine oder mehrere Fettsäuren mit einem mehrwertigen Alkohol verestert sind, wie etwa Triglyceride, die in pflanzlichen und tierischen Fetten und ölen gefunden worden. Beispiele für geeignete pflanzliche und tierische Fette und öle sind Rizinusöl, Maisöl, Baumwollsamenöl, Sojabohnenöl, Safloröl und dergleichen und Schweineschmalz.

Ferner ist als Antiblockzusatz Mineralöl geeignet, das aus Petroleum erhalten wird und zur Verwendung für Nahrungsmittel geeignet ist oder Nahrungsmittelgüte hat.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird das Kollagen enthaltende Gewebe, beispielsweise gekalkte tierische Hautstücke, die gesäubert und in bekannter Weise vorbereitet sind, in Würfel geschnitten oder grob in Stücke von etwa 1,27 bis 5,08 cm Größe gehackt, um Förderung und Berühren zu erleichtern. Nach einer zusätzlichen Behandlung mit Kalk und anschließendem Waschen mit Wasser werden die

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Hautstücke der Behandlung mit einem Kollagenquellmittel unterworfen. Irgendein bekanntes Kollagenquellmittel kann verwendet werden, jedoch werden verdünnte Milch-, Essigoder Chlorwasserstoffsäurelösungen bevorzugt. Die Kollagenstücke werden mit dem Quellmittel während eines längeren Zeitraums, beispielsweise 4 bis 9 Stunden oder sogar langer, und allgemein solange behandelt, bis die Eigenschaft des Kollagenmaterials vollständig von undurchsichtig zu durchsichtig geändert ist. Das gequollene Kollagenmaterial wird dann mit Wasser gewaschen, um die Menge an restlicher Säure zu reduzieren, und zwar allgemein solange, bis der pH-Wert des zerkleinerten gequollenen Kollagens zwischen etwa 2,5 bis 3,5 liegt. Das gequollene Kollagen wird dann entwässert, wonach Stücke zurückbleiben, die allgemein als säure-■jequollene Schnipsel bezeichnet werden.

Wie in der US-PS 3 782 977 beschrieben, werden Nichtkollagenfasern, die in die Kollagenmasse eingearbeitet werden sollen, zunächst in Form einer viskosen wässrigen Faserdispersion hergestellt, die zwischen etwa 2 bis 10 Gew.% an Nichtkollagenfasern und zwischen etwa 0,1 bis 10 Gew.% eines Mittels zum Steuern der Viskosität enthält, das vorzugsweise wasserlöslich oder wasserdispergierbar ist. Geeignete Mittel zum Steuern der Viskosität umfassen beispielsweise Methylzellulose, Gelatine, Stärke und insbesondere eine Dispersion aus gequollenen Kollagenteilchen. Nichtkollagenf asern, die verwendet werden können, sind irgendwelche nicht:3( hrumpfenden und im wesentlichen inerten Faserzusätze, die als zur Verwendung in Kollagenmassen geeignet bekannt sind, beispielsweise WoIl-, Baumwoll-, Rayon- oder Zellulosefasern, Nichtzellulosefasern etwa aus Polyester, Polyamid oder dergleichen.

Die säuregequollenen Schnitzeln, die zur Herstellung der formbaren Kollagenmassen verwendet werden, werden vorzugsweise

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vor dem Zumischen der wässrigen Faserdispersion weiter zerkleinert. Die säuregequollenen Schnitzel können teilweise in bekannter Weise etwa durch Zermahlen oder Zerbrechen zerkleinert werden, um eine Masse herzustellen, die in der Hauptsache Stücke enthält, deren größte Abmessungen etwa 0,32 bis 1,27 cm erreichen.

Die Antiblockini ttel gemäß der Erfindung, Wasser in Form von Wasser oder Eis und ein Teil der vermahlenen säuregoquolIonen Schnipsel werden der viskosen Faserdispersion zugegeben und in einem geeigneten Teigiuisohor oder einer ähnlichen Mischeinrichtung durchgemischt, wonach der Rest der gemahlenen säuregoquolIonen Schnipsel zugeinischt wird, wodurch das Antiblockniittel und der Faserzusatz gleichförmig in der Kollagenmasse in relativ kurzer Zeit, beispielsweise in etwa 2 bis 10 min, verteilt wird. Gegen Ende des Mischvorganges wird die Kollagonmasse viel viskoser, was die Verhinderung der Trennung der verschiedenen Bestandteile während des Formens und nachfolgenden Verarbeitens unterstützt.

Es ist wichtig, daß die Tenporatur der Kollagenmasse während des Vermahlens und Mischens der säuregequollenen Schnipsel niedrig gehalten wird, die Temperatur der Masse wird im allgemeinen unterhalb von etwa 25° C gehalten.

Die Kollagonmasse, die hergestellt wird, besitzt gleichmäßig darin eingearbeitet den Antiblockzusatz gemäß der Erfindung in einer Menge von wenigstens etwa 5 Gew.% und vorzugsweise zwischen etwa 10 und etwa 25 Gew.% des F( stst of fgehaltes der KoI lagcnnicisse. Die Menge an Ant iblock/.usatz, die benötigt wild, um die gewünschten verbessert on AnLiblockeigenschafton zu orzielon, ist wichtig, uiid os sollten wenigstens

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5 Gew.% des Antiblockzusatzes, bezogen auf den Gesamtfeststoffgehalt der KoIlagenniasse, verwendet werden. Jedoch kann die Menge an Antiblockzusatz über einen relativ weiten Bereich variieren, wobei die obere Grenze hiervon im allgemeinen nicht kritisch ist, wobei das Mittel in Überschuß zu der tatsächlich erforderlichen Menge vorhanden sein kanr. Im allgemeinen jedoch können Mengen an Antiblockzusatz, die höher als etwa 30 Gew.% des Gesairitfeststof fgehaltes der KoIlagenmasse sind, einige physikalische Eigenschaften der ,!us diesen hergestellten Kollagenstrukturen nachteilig beeinflussen und sollten daher vermieden werden. Vorzugsweise ent.hält die hergestellte Kollagenmasse wenigstens etwa

6 Cow.% Kollagenfeststoffe und gleichmäßig darin eingearbeitet otwa 5 bis 30 Gew.% Nichtkollagenfasern, bezogen auf das Gewicht der gesamten Feststoffe.

Gemäß einer alternativen Ausführungsform der Erfindung kann der Antiblockzusatz der Faserdispersionsmischung vor dem Mischen derselben mit den gemahlenen säuregequollenen Schnipseln oder einem Brei aus gequollenem Kollagen mit niedrigem Feststoffgehalt, der in bekannter Weise hergestellt ist, vor oder nach dem Zusetzen anderer Bestandteile hierzu zugegeben werden.

Die gleichförmige, vorzugsweise einen hohen Kollagenfeststoffgehalt aufweisende Masse, die auf diese Weise hergestellt wird, ist mit nur begrenzter weiterer Verarbeitung zum Formen von kommerziell akzeptierbaren geformten oder extrudierten Kollagenstrukturen geeignet. Ein Schneckenextruder oder eine ähnliche Einrichtung kann verwendet werden, um die Kollagenmasse zu einer Homogenisierungseinrichtung zu überführen, die zur endgültigen Herstellung der Masse zum Extrudieren verwendet wird.

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Exemplarisch für eine bevorzugte Ausführungsform zur Herstellung einer schlauchförmigen Kollagenstruktur, etwa einer schlauchförmigen Nahrungsmittelhülle, ist das Pumpen und Bemessen einer erfindungsgemäßen Kollagenmasse durch eine Extrusionsdüse zum Formen eines kontinuierlichen Kollagenschlauches, der stark genug ist, um sich selbst in schlauchförmiger Form mit Aufblasluft init niedrigem Druck zu tragen, während er zu und durch einen Vortrockner geführt wird. Der teilweise getrocknete Kollagenschlauch wird dann zwischen Klemmrollen zusammengedrückt, durch Hindurchführen durch einen Behälter mit sehr verdünntem Ammoniumhydroxid neutralisiert, durch Hindurchführen durch Wasserbehälter gewaschen und dann durch Hindurchführen durch eine verdünnte Glycerinlösung weichgemacht. Der Schlauch wird dann ohne weiteres mit Luft mit nierigem Druck erneut aufgeblasen, durch einen Trockner geführt, während er schlauchförmig gehalten wird, und dann, falls gewünscht, in einen gerafften Hüllenstock durch Hindurchführen durch eine Raffvorrichtung gerafft.

Ein Kollagenschlauch, der aus erfindungsgemäßen Kollagenmassen in der beschriebenen Weise hergestellt wird, durchläuft zufriedenstellend jede der verschiedenen Verarbeitungsstufen ohne Probleme hinsichtlich des erneuten Aufblasens des Schlauches aufgrund des "Blockierens" oder Verklebens des schlauchförmigen Kollagenmaterials. Ferner wurde gefunden, daß schlauchförmige Kollagenhüllen, die gemäß der Erfindung hergestellt werden, sich zusätzlich zufriedenstellend während des Stopfens, Abbindens und während des Kochens verhalten.

Schlauchförmige Koliagennahrungsmittelhüllen gemäß der Erfindung mit einem Antiblockzusatz, der gleichmäßig in einer

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Menge von etwa 3 bis etwa 19 Gew.% und vorzugsweise zwischen etwa 6 und 15 Gew.% aller Bestandteile der Hülle einschließlich Wasser und Glycerin eingearbeitet ist, zeigt wesentlich verbesserte Antiblockeigenschaften und im allgemeinen ein zufriedenstellendes Verhalten während des Stopfens und Kochens. Insbesondere bevorzugt werden schlauchförmige Kollagennahrungsmittelhüllen, die gleichmäßig eingearbeitet etwa 3 bis 19 Gew.% Nichtkollagenfasern, bezogen auf das Gewicht aller Bestandteile der Hülle einschließlich Wasser und Glycerin, enthalten.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Beispielen erläutert, wobei Teile und Prozentsätze auf das Gewicht bezogen sind, solange nichts anderes ausgesagt ist.

Beispiel 1_

661,3 kg gekalkte Rinderhautstücke werden in etwa 1,27 bis 5,08 cm große Stücke gehackt und anschließend einer zusätzlichen Kalkbehandlung unterworfen, indem sie in einen Behälter zusammen mit 46,27 kg Kalk und genügend Wasser gegeben werden, um ein Verhältnis von Wasser zu Haut von 4,5 : 1 zu erhalten. Die Kalkbehandlung wird 92 h lang mit zwischenzeitlichem Rühren durchgeführt, wonach die gekalkten Hautstücke mit etwa 63,6 l/min Wasser während 23 h ausgelaugt werden. Die Hautstücke verden dann während 9 h in einer Chlorwasserstoffsäurelösung, die auf einem pH-Wert von 1 durch Verwendung einer Durchflußrate von 45,5 l/min verdünnter Säure gehalten wird, gequollen. Am Ende des Säurequellens werden die gequollenen Schnitzel mit Wasser in einer Menge von 136 l/min während 1,2 h gewaschen, bis ein W.ischwasser mit einem pH-Wert von 2,6 erreicht wird. Während olwa 16h worden die Schnitzel in schwach saurer Lösung ins Gleichgewicht gebracht, dann getrocknet auf etwa 1° C abgekühlt.

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Eine Zellulosefaserdispersion wird hergestellt unter Verwendung folgender Bestandteile:

gemahlene säuregequollene Chips 124,74 kg

Holzzellulosefasern 79,8 kg

Wasser 1037,0 kg

Die verwendeten Holzzellulosefasern besaßen eine mittlere Faserlänge von etwa 0,1 cm. Faserplatten wurden in ijeeiync te Stücke getrennt, während etwa 60 min mit einem Teil des Wassers getränkt und dann während etwa 2 min gemischt, weitere 30 min getränkt und dann während 2 min gemischt. Der Rest der Bestandteile wurde zugesetzt und die Mischung während etwa 1OO min durchgemengt. Die resultierende Holzzellulosefasersuspension war weich, hochviskos, frei von Faserklumpen und hatte folgende Zusammensetzung: Kollagenfeststoffe 1 %, Holzzellulosefasern 5,6 % und Wasser 93,4 %.

Eine Reihe von Kollagenmassen von etwa 16,78 kg mit einem Cnsamtfeststoffgehalt von 11,3 % wurden unter Verwendung folgender Bestandteile hergestellt:

Kollagen- masse	Kollagen	% Feststoffgehalt Zellulosefasern	Schwe inesctima Iz
A	85	15	O
B	70	15	15
C	60	15	25

Säuregequollene Schnitzel wurden wie weiter oben beschrieben durch Mahlen in einer Fleischmühle in Stücke mit einer Größe von etwa 0,32 bis 1,27 cm vor dem Vermischen mit der viskosen Zellulosefaserdispersion gemahlen. Die Temperatur während

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des Mahlens der Schnipsel wurde derart geregelt, daß sie etwa 20° C nicht überstieg. Das Schweineschmalz war weiches, weiches halbfestes Triglyceridfett erhalten vom Körperfett des Schweines.

Das Vermischen der säuregequollenen Schnitzel, der Zellulosefaserdispersion und des Antiblockzusatzes wurde wie weiter oben beschrieben vorgenommen.

Die Bestandteile wurden in zwei Stufen gemischt. In der ersten Stufe wurden das Schweineschmalz, Wasser und ein Teil der gemahlenen säuregequollenen Schnitzel zu der Zellulosefaserdispersion zugegeben und dann gründlich gemischt. Tn der zweiten Stufe wurde die Mischung mit dem Rest der gr:in;ih] enen säuregequollenen Schnitzel während etwa 5 min tjemischt, wonach die Masse homogen war und begann an der Mischeinrichtung zu haften. Die Temperatur der verschiedenen Materialien während der beiden Mischvorgänge wurde derart gesteuert, daß sie 20° C nicht überstieg.

Nach dem Herstellen jeder der Kollagenmassen wurde die Masse durch einen Drehscherhomogenisator mittels eines Schneckenextruders und einer Pumpe gefördert. Um einen Abbau des Kollagens zu verhindern, wurden der Rotor und der Stator des Homogenisators mit einem Kühlmittel gekühlt und auf eine Temperatur von etwa -5° C gehalten.

Nach dem Homogenisieren wurde die Mischung durch zwei parallele Filter mit Durchgangsöffnungen von 0,0076 cm gepumpt, um irgendwelche verbliebenen Kollagenklumpen aufzubrechen und irgendwelches nichtdispergiertes Material zu entfernen.

Jede der gefilterten Kollagenmischungen wurde dann durch eine Extrusionsdüse gepumpt und bemessen, um einen konti-

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nuierlichen Kollagenschlauch zu bilden. Der extrudierte Schlauch wurde mit Luft mit niedrigem Druck aufgeblasen, während er auf horizontalen Rollen befördert und teilweise getrocknet und gehärtet wurde, indem er durch einen Vortrockner bei 50° C geführt wurde. Der aufgeblasene Schlauch wurde dann zwischen Rollen flachgedrückt, durch Hindurchführen durch einen Tank, enthaltend 0,06 n-Anunoniumhydroxid , neutralisiert, durch Hindurchführen durch Wassertanks gewaschen und durch Hindurchführen durch eine flüssige Glyzerinlösung weichgemacht. Die "Gelfestigkeit" von Proben aus weichgemachten abgeflachtem Schlauch wurden unter Verwendung eines "Scott Tensile Testers" der Firma Scott Testers, Inc., Providence, Rhode Island gemessen. Die "Gelfestigkeit" ist die Kraft in Kilogramm, die erforderlich ist, um den abgeflachten Schlauch zu zerreißen, wenn dieser in Maschinenrichtung gestreckt wird.

Die Schlauchprobe wurde dann mit Luft mit niedrigem Druck erneut aufgeblasen, in Luft bei 100° C getrocknet, in einer Ausgleichseinrichtung bei 70 % Luftfeuchtigkeit befeuchtet und durch Hindurchführen durch eine Raffvorrichtung gerafft.

Die Schlauchproben wurden in einem Saugbehälter, wie er in der US-PS 3 619 442 beschrieben ist, wieder aufgeblasen. Der Saugbehälter ist eine relativ luftdichte Kammer, durch die das schlauchförmige Kollagengelmaterial geführt wird, bevor es den Trockner erreicht. In der Saugkammer wird ein kleiner Unterdruck aufrechterhalten, wodurch der Druck auf die Außenseite des Schlauchs herabgesetzt wird. Unter Druck stehende Luft wird im Bereich der Raffvorrichtung in die kontinuierliche Schlauchlänge eingeführt und dient zusammen mit dem negativen Druck in der Saugkammer zum Aufblasen des Schlauchs in der Saugkammer. Der zum erneuten Aufblasen des abgeflachten Schlauchs notwendige Druck wird als Summe des Unterdrucks der Saugkammer und des Aufblasdrucks der Raffvorrichtung bestimmt. Der minimale Aufblasdruck ist der minimale

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Druck, der erforderlich ist, um den Kollagenschlauch in einem aufgeblasenen Zustand zu halten, während er durch den Trockner und dann durch die Raffvorrichtung geführt wird. Der minimale Aufblasdruck wurde unter Betriebsbedingungen durch Einstellen des Unterdrucks der Saugkammer auf einen Punkt bestimmt, bei dem der Kollagenschlauch gerade in aufgeblasenem Zustand blieb. Die Summe des Aufblasdruckes von der Ra ffvorrichtung und des Unterdruckes von der Saugkammer unter diesen Bedingungen war der minimale Wiederaufblasdruck.

Eine Zusammenfassung der "Gelfestigkeit" und der Ergebnisse, die beim Wiederaufblasen der verschiedenen Proben des Beispiels erhalten wurden, sind in der nachfolgenden Tabelle 1 aufgerührt.

Tabel

	Schweineschmalzge? ■· % des Fest- Gew.%	Hülle	Ot der	Vviederaufbla sdruck (cm H-O)	gemes	Abnahme zum Vergleichs-	Gelfestig keit (kg)
Kollaijen- nvisse	stoffgciialts	0 9 15		wie	sen	beispiel
	0 15 25				,14 ,37 ,59	0 1,78 3,55	2, 1, 1,
A (Vergleich) B C	9 7 5
		,36 ,68 ,33

Wie Tabelle 1 zeigt, reduzierte Schweineschmalz, wenn es in erf indumjsgem.'ißen Mengen verwendet wurde, den minimalen Wiederaufblasdruck, der tür den Kollagenschlauch erforderlich ist, in bezug auf einen Schlauch, der kein Schweineschmalz als Ant: ibl (x;k/ii';atz enthält. Die Gel fest i.ijkeit des Kollagenschlauchs mit einem Gchwei neschinalzcjehalt von 15 % war ausreichend stark, um das Weiterverarbeiten hiervon zu ermöglichen, jedoch würde eine weitere Verringerung der Gel festigkeit <le3 r.i.hl ,-niches im allgemeinen nicht zufriedenstellend sein.

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Beispiel 2

Unter Verwendung der Verfahrensweise von Beispiel 1 wurden gemahlene säuregequollene Kollayenschnipsel aus 703 kg
gekalkten Rinderhautstücken hergestellt, die einer zusätzlichen Kalkbehandlung mit 49,9 kg Kalk unterworfen wurden.

Das Verfahren von Beihoiel 1 wurde ferner zur Herstellung einer Zellulosefaserdispersion aus folgenden Bestandteilen verwendet:

Gemahlene säuregequollene Kollagonschnipsel 79,4 kg
Holzzellulosefaser 68,9 kg

Wasser 1.007 kg

Vier Kollagenmassen mit den Bestandteilen entsprechend Tabelle 2 wurden hergestellt, um einen Gesamtfeststoffgehalt von 11,1 % zu ergeben. Der Mischvorgang unterscheidet sich von Beispiel 1 dadurch, daß Mineralöl mit der Zellulosefaserdispersion und dann weiterhin mit den gemahlenen säuregequollenen Schnitzeln und dem Wasser gemischt wurde.

Kollagen- Gesamt-

jrusse gewicht (kg) Kollagen

A (Vergleich) 78 85 B 63,5 70

C (Vergleich) 35,4 85 D 26,8 80

Tabelle 2	% an Feststoffen	Mineralöl
	agen Zellulose	0
15	15
15	0
15	5
15

Das in diesem Beispiel verwendete Mineralöl ist ein aus Petroleum hergestelltes Mineralöl mit Nahrungsmittelgüte.

KoI lncjonschluuchproben wurden aus j odor der KoII agenma.ssen di.ust.'S Beispiels cntr.prechend dem Verfahren von Beispiel 1 hergestellt. Die Gelfestigkeit unter der Wiederaufblasdruck

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für jede dieser Schlauchproben wurde entsprechend Beispiel 1 gemessen und.ist in Tabelle 3 aufgeführt.

Wie Tabelle 3 zeigt, liefert das Einarbeiten von Mineralöl Kollagenschläuche, die einen reduzierten minimalen Wiederauf blasdruck erfordern. Die Gelfestigkeit derartiger Schläuche ist groß gei.og, um das Verarbeiten hiervon zu ermöglichen.

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Tabelle 3

Kollagenmasse

A B C D

Mineralöl	Gew.% der Hülle
% der Feststoffe der Masse	0
0	9
15	0
0	3
5

minimaler Aufblasdruck (cm H_0)

Abnahme zum Ver- GeIfestigwie gemessen gleichsbeispiel keit (kg)

6,35
5,08
6,86
6,35

1,27

0,51

1,54 1 ,50 1,45 1,59

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Beispiel 3

Unter Verwendung des Verfahrens von Beispiel 1 wurden gemahlene, säurecjequollene Schnitzel aus 469 kg gekalkter Rinderhautstiicke hergestellt, die einer zusätzlichen Behandlung mit 32,6 kg Kalk unterworfen und zur Herstellung der Kollagenmasse A dieses Beispiels verwendet wurden. Ferner wurden unter Verwendung des Verfahrens von Beispiel 1 gemahlene, säuregequollene Schnipsel aus 7OO,8 kg gekalkter Rinderhautstücke hergestellt, die einer zusätzlichen Behandlung mit 48,5 kg Kalk unterworfen und zur Herstellung der Kollagenmasse B dieses Beispiels verwendet wurden.

Das Verfahren von Beispiel 1 wurde ferner dazu verwendet, eine Zellulosefaserdispersion folgender Zusammensetzung herzustellen:

Extrudierte Kollagendispersion 90,7 kg Holzzellulosefaser 49,4 kg

Wasser 739,0 kg

Die Kollagenmasse A mit 11,1 % Feststoffgehalt und ohne zugesetztem Baumwollsamenöl als Antiblockzusatz wurde gemäß Beispiel 1 hergestellt.

Die Kollagenmasse B, die Baumwollsamenöl als Antiblockzusatz enthielt, wurde in einem dreistufigen Mischvorgang hergestellt. Tn der ersten Stufe wurde das Baumwollsamenöl, Wasser und ein Teil der gemahlenen säuregequollenen Schnipsel innig vermischt. In der zweiten Stufe wurde die Zellulosefaserdispersion zugesetzt und gründlich gemischt. In der dritten Stufe wurde der Rest der gemahlenen säuregequollenen Schnipsel zugesetzt und gemischt bis die Masse homogen war.

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Die Anteile der Bestandteile der Kollagenmassen dieses Beispiels sind folgende:

Kollagen- Gesamt- % Feststoff der Masse

masse gewicht (kg) Kollagen Zellulose Baumwollsainenöl

A (Vergleich 139 85 15 0

B 43 70 15 15

Gereinigtes Baumwollsamenöl, wie es in diesem Beispiel verwendet wird, ist ein leicht gelbes Triglyceridöl von Nahrungsmittelgüte aus Baumwollsamen.

Kollagenschlauchproben wurden aus diesen Kollagenmassen entsprechend Beispiel 1 hergestellt und die Gelfestigkeit und ebenso der minimale Wiederaufblasdruck für jede der Schlauchproben gemessen. Die Resultae hierfür sind in Tabelle 4 angegeben.

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Tabelle 4

Baumwol1samenöl

Kollageniiiasse

% der Feststoffe der Masse

Gew.% der

Hülle

minimaler Wiederaufblasdruck (cm Η_0)

wie gemessen

Abnahme zum Ver- Gelfestigkeit gleichsbeispiel (kg)

A (Vergleich) B

15

0,8

1 ,36

Claims

Patentansprüche

. Verfahren zur Herstellung einer formbaren Kollageninasse, die zur Herstellung von geformten Kollagenstrukturen geeignet ist und verbesserte Antiblockeigenschaften aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß in eine formbare Kollagenmasse ein Antiblockzusatz aus der Gruppe bestehend aus vollständig veresterten Fettsäureestern von mehrwertigen Alkoholen, Mineralöl und Mischungen hiervon in einer Menge von wenigstens etwa 5 Gew.% des Zusatzes, bezogr-n auf den Feststoffgehalt der Kollagenmasse, gleichmäßig eingearbeitet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Antiblockzusatz in die Kollagenmasse in einer Menge von etwa 1O bis 25 Gew.% dos Feststoffgehaltes der Kollagenmasse eingearbeitet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die formbare Kollagenmasse wenigstens etwa 6 Gew.% Kollagenfeststoffe enthält.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Antiblockzusatz ein vollständig veresterter Fettsäureester eines mehrwertigen Alkohols ist.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Antiblockzusatz Mineralöl ist.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß eine viskose wässrige Dispersion aus

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Nichtkollagenfasern und eine Masse aus zerkleinerten vorgequollenen Kollagcnschnipseln hergestellt und eine Menge der wässrigen Faserdispersion und des Antiblockzusatzes gemischt und Mischungen hiervon in die Kollagenmasse in einer Menge von wenigstens etwa 5 Gew.% des Antiblockzusatzes und wenigstens etwa 5 Dew.% der Nichtkollagenfaser, bezogen auf den Feststoffgehalt der Kollagenmischung, e^;ngearbeitet und durch Mischen gleichmäßig verteilt werden.
7. Homogene formbare wässrige Kollagenmasse, dadurch gekennzeichnet, daß sie gleichmäßig darin verteilt wenigstens etwa 5 Gew.%, bezogen auf den Feststoffgehalt hiervon, eines Antiblockzusatzes enthält, der aus der Gruppe bestehend aus vollständig veresterten Säureestern von mehrwertigen Alkoholen, Mineralöl und Mischungen hiervon ausgewählt ist.
8. Kollagenmasse nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß sie etwa 10 bis 25 Gew.% Antiblockzusatz, bezogen auf den TrockenfestsLoffgehalt der Masse, enthält.
9. Kollagenmasse nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß sie wenigstens etwa 6 Gew.% Kollagenfeststoffe enthält.
10. Kollagenmasse nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß sie etwa 5 bis 30 Gew.% Nichtkollagenfasern, bezogen auf den Trockenfeststoffgehalt der Masse, enthält.
11. Schlauchförmige Nahrungsmittelhülle aus einer Kollagenmasse, dadurch gekennzeichnet, daß sie etwa 3 bis 19 Gew.% eines Antiblockzusatzes, bezogen auf alle Bestandteile der Hülle, enthält, wobei der Zusatz ausgewählt

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ist aus der Gruppe, die aus vollständig veresterten Fettsäureestern von mehrwertigen Alkoholen, Mineralöl und Mischungen hiervon besteht.
12. Nahrungsmittelhülle nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß sie gleichmäßig darin eingearbeitet etwa 3 bis 19 Gew.% Nichtkollagenfasern, bezogen auf alle Bestandteile der Hülle,enthält.
13. Nahrungsmittelhülle nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß sie gleichmäßig darin eingearbeitet etwa 6 bis 15 Gew.% des Antiblockzusatzes enthält.
14. Nahrungsmittelhülle nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Antiblockzusatz ein vollständig veresterter Fettsäureester eines mehrwertigen Alkohols ist.
15. Nahrungsmittelhülle nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Antiblockzusatz ein Mineralöl ist.

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