DE2242506C3 - Verfahren zur Herstellung formbarer Kollagenmassen - Google Patents
Verfahren zur Herstellung formbarer KollagenmassenInfo
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Description
45
Die Erfindung betrifft ein neues Verfahren zur Herstellung formbarer Kollagenmassen, die Nichtkollagenfasern
in gleichmäßiger Dispersion enthalten und sich besonders gut zur kontinuierlichen Verarbeitung zu
schlauchförmigen Hüllen für Nahrungsmittel eignen.
Eine Anzahl von Produkten, z. B. aus Kollagen hergestellte, eßbare Nahrungsmittelhüllen, ist allgemein
bekannt und wird seit Jahren in kommerziellen Mengen hergestellt und verkauft. Verschiedene Zusatzstoffe
werden in den Kollagenmassen zur Verbesserung der Eigenschaften der daraus hergestellten Produkte
verwendet. Im allgemeinen erwiesen sich Nichtkollagenfasern als besonders vorteilhaft, und zwar in einigen
Fällen als Verstärkungsmittel und als schrumpfungsverhinderndes Mittel zur Verhinderung des Platzens von
Wursthäuten während des Kochens.
Verfahren zur Zumischung von Nichtkollagenfasern, z. B. Cellulosefasern, zu strangpreßbaren Kollagenmassen
werden beispielsweise in den USA-Patentschriften 482 und 34 13 129 beschrieben. Die in diesen
äiiCPi im allgemeinen hcrgcStellicn MäSScII Siiid
verdünnte Massen mit niedrigem Gehalt an Kollagenfeststoffen (2,5 bis 6,0% Kollagen). Hierbei können die
Cellulosefasern beispielsweise in Wasser oder verdünn ten Säuren vordispergiert und dann mit der Kollagen
masse gemischt werden. Verdünnte oder gestreckti Kollagenmassen sind vorteilhaft für die Herstellung voi
dünnwandigen Kollagenschläuchen, jedoch müsset diese Massen in ein flüssiges Koaguliermedium unte
Verwendung komplizierter Verarbeitungsmaschinei stranggepreßt werden, da Massen mit niedrige]
Kollagenkonzentration sich nicht zum Strangpressen ir die Luft ohne Auflage für das Extrudat eignen.
Feststoffreiche Kollagenmassen mit Kollagenkon zentrationen von mehr als etwa 6% können in die Luf
stranggepreßt werden, jedoch hat sich gezeigt, daß die Konsistenz der feststoffreichen Massen die Zumischunj
der gewünschten faserförmigen Zusatzstoffe verbietet Der Zusatz von entweder trockenen oder in Wassei
oder verdünnten Säuren vordispergierten Cellulosefa sern zu den viskoseren, feststoffreichen Kollagenmas
sen (ζ. B. etwa 10% Kollagen) führte zu Massen, die eine ungleichmäßige Dispergierung der Cellulosefaser
zeigten, wobei sich Faseraggregate bildeten, die das kontinuierliche Strangpressen durch die schmalen
Düsenmündungen, die zur Bildung dünnwandiger Schläuche, z. B. Nahrungsmittelhüllen, erforderlich sind
störten. Der Ausdruck »strangpreßbar« setzt voraus daß nicht strangpreßbare Bestandteile im wesentlichen
fehlen. Die hier gebrauchten Ausdrücke »strangpreßbare« oder formbare Masse kennzeichnen die Fähigkeit,
ein Gen:isch in üblichen Maschinen zu verarbeiten und technisch und kommerziell annehmbare Formteile
daraus herzustellen.
Aus der DT-OS 19 38 188 ist ein Verfahren zur Herstellung von faserverstärkten Kollagenmassen bekannt.
Es besteht darin, daß man eine sauer gequollene Kollagenmasse durch Erhöhung des pH-Wertes zunächst
entquillt und dann die Verstärkungsfasern durch Einrühren homogen verteilt. Die bekannten faserverstärkten
Kollagenmassen enthalten Stapelfasern und können daher weder zu Schläuchen extrudiert werden
noch sind die erhaltenen Produkte eßbar.
D>2 USA-Patentschrift 35 51535 beschreibt ein
Verfahren zur gleichmäßigen Dispergierung von Cellulosefasern in strangpreßbaren Kollagenmassen mit
hoher Kollagenkonzentration. Bei diesem Verfahren werden gemahlene, gefrorene Kollagenteilchen mit
Nichtkollagenfasern zu einem gleichmäßigen Gemisch vermengt, worauf man die gefrorenen Teilchen vor der
weiteren Verarbeitung auftauen läßt. Bei diesem Verfahren werden gleichmäßige, homogene Massen
gebildet, aber gewisse Aspekte dieses Verfahrens erwiesen sich allgemein als zu kostspielig. Ferner ergibt
sich einer der Vorteile der Verwendung von Massen mit hohem Gehalt an Kollagenfeststoffen daraus, daß ein
wesentlicher Teil der Kollagenfaser in natürlichem Zustand gehalten und nicht als Kollagenfibrillen
dispergiert wird. Es zeigte sich jedoch, daß durch die Zerkleinerung von gefrorenem Kollagen wie bei den
Verfahren des USA-Patents 35 51 535 die Länge der Kollagenfasern verkürzt wird.
Gegenstand der Erfindung is« ein Verfahren zur Herstellung formbarer Kollagenmassen, das dadurch
gekennzeichnet ist, daß man eine
a) ein Viskositätseinstellungsmittel enthaltende viskose wäßrige Dispersion von Nichtkollagenfasern
bildet,
b) eine zerkleinerie, vorgequollene Koiiagenmasse
herstellt,
c) die wäßrige Faserdispersion mit der vorgequolle-
nen Kollagenmasse mischt, während die Temperatur des Gemisches unter etwa 35°C gehalten wird,
bis sich ein gleichmäßiges Gemisch gebildet hat, und gegebenenfalls das Gemisch zusätzlich homogenisiert.
Die in dieser Weise hergestellte gleichmäßige
Kollagenmischung kann dann in beliebiger bekannter Weise zu homogenen Massen weiterverarbeitet werden,
die sich zum Strangpressen oder zur Formgebung zu gewünschten Formteilen, wie Schläuchen, blatten,
Folien, Fäden und dergleichen, eignen.
Die gemäß der Erfindung hergestellten Kollagenfasern
enthalten in gleichmäßiger Dispersion Nichtkollagenfasern und können wenigstens etwa 6%, vorzugsweise
6,5 bis 14 Gewichtsprozent, Kollagen enthalten. Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform
können Kollagenmassen hergestellt werden, die, jeweils bezogen auf den Gehalt an trockenen Feststoffen, 7,5 bis
12 Gewichtsprozent Kollagen und 5 bis 30, vorzugsweise 10 bis 20 Gewichtsprozent, Nichikollagenfasern
enthalten. Diese Massen werden vorteilhaft zum kontinuierlichen Strangpressen zur Herstellung dünnwandiger
Schläuche verwendet, die sich als Hüllen für Lebensmittel und dergleichen eignen.
Aus der folgenden Beschreibung der Erfindung in Verbindung mit der Abbildung, die ein Fließ-Schema
darstellt, die eine Ausführungsform der Erfindung veranschaulicht, werden die Vorteile der Erfindung
deutlicher und die Merkmale der Erfindung besser verständlich.
Als Ausgangsmaterial für das Verfahren gemäß der Erfindung, das in der Abbildung schematisch dargestellt
ist, eignen sich kollager.haltige Gewebe, z. B. Spaltstükke von geäscherten Tierhäuten, die nach bekannten
Verfahren gereinigt und vorbehandelt worden sind. Kollagenhaltige Ausgangsmaterialien, die aus beliebigen
im Handel erhältlichen kollagenhaltigen Geweben, ζ B. Sehnen, frischen Tierhäuten und den hier
beschriebenen geäscherten Tierhäuten, gewonnen worden sind, eignen sich ebenfalls allgemein für die Zwecke
der Erfindung.
Die Spaltstücke der geäscherten Tierhäute können zu Stücken einer Größe von 13 bis 50 mm zerschnitzelt
oder grob zerhackt werden, um die Überführung und das Rühren zu erleichtern. Sie werden dann mit einem
Quellmittel für Kollagen behandelt. Vorzugsweise werden die zerhackten Spaltstücke der geäscherten
Haut einer weiteren Kalkbehandlung vor der Behandlung mit dem Quellmittel unterworfen, jedoch ist diese
Behandlung für die Durchführung der Erfindung nicht wesentlich.
Bei der Herstellung von Kollagenmassen, die sich für die Herstellung von Formteilen, wie Nahrungsmittelhüllen,
eignen, ist es im allgemeinen wesentlich, daß gequollene Kollagenmassen verwendet werden. Bei
einem typischen Verfahren zur Herstellung geeigneter gequollener Kollagenmassen werden die das Kollagen
enthaltenden zerhackten Stücke mit Quellmittel für Kollagen behandelt. Beliebige bekannte Mittel zum
Quellen von Kollagen können verwendet werden, jedoch werden verdünnte Säurelösungen, z. B. verdünnte
Milchsäure oder Essigsäure, bevorzugt. Besonders bevorzugt wird verdünnte Salzsäure. Die Kollagenstükke
werden mit dem Quellmittel längere Zeit, nämlich wenigstens 4 bis 9 Stunden oder noch langer und im
allgemeinen so lange behandelt, bis das Kollagenmaterial sich von der undurchsichtigen Beschaffenheit
vollständig zum durchscheinenden Zustand verändert hat. Das gequollene Kollagenmaterial wird dann mit
Wasser gewaschen, um die Menge der restlichen Säure zu verringern, wobei es im allgemeinen zweckmäßig ist,
daß der pH-Wert einer zerkleinerten Probe des gequollenen Kollagens zwischen 2,5 und 3,5 liegt. Das
gequollene Kollagen läßt man dann abtropfen, wobei Stücke zurückbleiben, die nachstehend als
»säuregequollene Schnitzel« bezeichnet werden.
Gequollenes Kollagen oder »säuregequollene Schnitzel«, die sich für die Zwecke der Erfindung eignen,
können auch nach beliebigen anderen bekannten Verfahren hergestellt werden. Das vorstehend beschriebene
Verfahren soll keine Begrenzung der Erfindung darstellen.
Ein wesentlicher Schritt beim Verfahren gemäß der Erfindung ist die Herstellung einer viskosen Dispersion
der Nichtkollagenfasern, die den formbaren Kollagenmassen zugemischt werden sollen.
Wäßrige Dispersionen von Nichtkollagenfasern, die ein Mittel zur Einstellung der Viskosität enthalten, sind
für die Zwecke der Erfindung geeignet. Allgemein können beliebige Materialien, die wasserlöslich oder in
Wasser dispergierbar und inert sind oder die Stabilität der Kollagenmassen nicht nachteilig beeinflussen,
jedoch eine Veränderung und vorzugsweise eine Erhöhung der Viskosität der Faserdispersion bewirken,
als Mittel zur Einstellung der Viskosität für die Zwecke der Erfindung verwendet werden. Als Mittel zur
Einstellung der Viskosität eignen sich beispielsweise Carboxymethylcellulose, Gelatine, Stärke und Glycerin.
Besonders geeignet ist eine vorzugsweise verwendete Dispersion von gequollenen Kollagentei'.chen.
Als Nichtkollagenfasern eignen sich für die Zwecke der Erfindung beliebige nichtschrumpfende und im
wesentlichen inerte faserförmige Zusatzstoffe, deren Verwendung für die Herstellung von Kollagenmassen
bekannt ist, oder die zu diesem Zweck verwendet werden können. Als Beispiele geeigneter faserförmiger
Zusätze sind zu nennen: natürliche und synthetische Faserstoffe, z. B. aus Holz, Baumwolle, Reyon und
andere Cellulosefasern, synthetische Nichtcellulosefasern, z. B. Polyester-, Polyamid-, Polyimid- und Polyolefinfasern
und andere natürliche oder synthetische Materialien, z. B. Alginate und Stärke. Besonders
geeignet sind gereinigte Faserstoffe, die in Lebensmitteln verwendet werden können.
Ein besonders einzigartiger und vorteilhafter Aspekt der Erfindung liegt darin, daß Nichtkollagenfasern,
insbesondere Fasern von allgemein größerer Länge Kollagenmassen mit hohem Gehalt an Kollagenfeststoffen,
d. h. einem Gehalt von mehr als etwa 6 Gewichtsprozent Kollagen, zugemischt und gleichmäßig
darin dispergiert werden können. Soweit der Anmelderin bekannt ist, sind strangpreßbare Kollagenmassen
mit hohem Gehalt an Kollagenfeststoffen nur unter Zusatz von verhältnismäßig kurzen Zusatzstoffen
einer Länge von weniger als etwa 0,25 mm hergestellt worden, während erfindungsgemäß Kollagenmassen
unter Zusatz von Faserstoffen mit durchschnittlichen Faserlängen zwischen etwa 0,25 und 1,5 mm und mehr
hergestellt werden. Ferner wurde gefunden, daß die Zumischung von längeren Fasern zu den formbaren
Massen erreicht wird, ohne die Eßbarkeit der daraus hergestellten Lebensmittelhüllen zu beeinträchtigen.
Diese Hüllen zeigen vielmehr wesentlich verbesserte Schrumpf- und/oder Festigkeitseigenschaften, was bei
der Herstellung und Verarbeitung verschiedenster Wurstsorten sowie beim Kochen solcher Produkte
durch den Verbraucher besonders vorteilhaft ist.
Das Mengenverhältnis der verschiedenen Bestandteile, die zur Herstellung von wäßrigen Faserdispersionen
verwendet werden, die sich zur Vermischung mit gequollenen Kollagenteilchen eignen, kann in einem
weiten Bereich liegen, jedoch werden im allgemeinen pumpfähige Dispersionen dieser Art bevorzugt. Es hat
sich gezeigt, daß Dispersionen, die 2 bis 10%, vorzugsweise 4 bis 8 Gewichtsprozent, Nichtkollagenfasern
enthalten, besonders gut geeignet sind.
Die Menge des der Dispersion zugesetzten Mittels zur Viskositätseinstellung hängt weitgehend von der
Menge und der Art des Fasermaterials in der Dispersion ab. Im allgemeinen wird das Mittel zur Einstellung der
Viskosität in einer Menge zwischen 0,1 und 10,0 Gewichtsprozent der Dispersion verwendet. Als besonders
geeignet erwiesen sich Dispersionen, die 0,3 bis 2,0 Gewichtsprozent gequollenes Kollagen enthalten.
Wie das Schema in der Abbildung zeigt, wird die vorstehend beschriebene Dispersion der Nichtkollagenfasern
mit den »säuregequollenen Schnitzeln« gemischt.
Die für die Herstellung der formbaren Kollagenmassen gemäß der Erfindung verwendeten säuregequollenen
Schnitzel werden vor der Vermischung mit der Faserdispersion vorzugsweise zerkleinert. Für den
Fachmann ist es naheliegend, daß zahlreiche Variationen bezüglich des Zerteilungsgrades der »säuregequollenen
Schnitzel« vor der Vermischung mit der Faserdispersion und bezüglich der Art der zur
Zerkleinerung der Schnitzel und zu ihrer Vermischung mit der Faserdispersion verwendeten Apparaturen
möglich sind.
Vorzugsweise werden die »säuregequollenen Schnitzel« durch grobes Mahlen oder Quetschen in geeigneten
Apparaturen, z. B. Fleischmühlen und Schrotmühlen, teilweise zerkleinert, wobei eine Masse erhalten wird, in
der zum größeren Teil Stücke mit Abmessungen von 3,2 bis 12,7 mm zusammen mit einer gewissen Menge an
»Feinteiien« gebildet wird. Die zerkleinerten Schnitzel enthalten im allgemeinen 11 bis 18 Gewichtsprozent
Kollagenfeststoffe in Wasser.
Die Vermischung der viskosen Faserdispersion und des zerkleinerten gequollenen Kollagens läßt sich leicht
durch die kräftige Knetwirkung geeigneter Teigmischer oder anderer ähnlicher Mischer erreichen. Es hat sich
gezeigt, daß die Faserkomponente in verhältnismäßig kurzer Zeit, z. B. in 2 bis 10 min, gleichmäßig in der
gesamten Kollagenmasse verteilt wird. Gegen Ende des Mischens findet eine überraschende Änderung der
Beschaffenheit statt: die Kollagenmasse wird viel viskoser. Es hat sich gezeigt, daß diese Änderung der
Beschaffenheit sehr vorteilhaft bezüglich der Verhinderung einer unbeabsichtigten Entmischung der Komponenten
während der anschließenden Verarbeitung ist und eine Masse zur Folge hat, die mit Hilfe von
Schneckenpressen und dergleichen zugeführt werden kann.
Es ist wichtig, daß während des Mahlens und Mischens der »säuregequollenen Schnitze!« die Temperatur
der Kollagenmasse niedrig gehalten wird. Temperaturen bis 35° C können kurzzeitig in Kauf
genommen werden, jedoch wird die Temperatur der Masse vorzugsweise unter 20 bis 25°C und noch besser
unter etwa 15° C gehalten.
Gemäß der Erfindung können formbare Kollagenmassen, die wenigstens etwa 6 Gewichtsprozent,
vorzugsweise 6,5 bis 14 Gewichtsprozent Kollagenfeststoffe enthalten und in denen Nichtkollagenfasern in
einer Menge zwischen 5 und 30%, vorzugsweise zwischen 10 und 20 Gewichtsprozent der Gesamtfeststoffe
der Masse gleichmäßig verteilt sind, leicht hergestellt werden. Hierbei hängen die Mengenanteile
der zerkleinerten säuregequollenen Schnitzel und der Faserdispersion, die bei der Herstellung der Massen
zugemischt werden, ausschließlich von der für eine bestimmte Anwendung gewünschten Zusammensetzung
ab.
ίο Die in dieser Weise hergestellten Massen mit hohem
Gehalt an Kollagenfeststoffen eignen sich mit nur begrenzter Weiterverarbeitung, z. B. mit einer abschließenden
Homogenisierung für die kontinuierliche Verarbeitung von handelsfähigen und technisch einwandfreien
geformten oder stranggepreßten Artikeln. Die Verwendung einer Schneckenpresse oder einer ähnlichen
Vorrichtung erwies sich als vorteilhaft, jedoch nicht als wesentlich für die Überführung des gleichmäßigen
Kollagengemisches in die Homogenisierungsapparatur.
Ein besonders vorteilhaftes Merkmal des Verfahrens gemäß der Erfindung ist die Feststellung, daß die
erfindungsgemäß hergestellten formbaren Kollagenmassen nicht den Zusatz von Härtemitteln oder
Vernetzungsmitteln erfordern.
Es ist bekannt, daß es im allgemeinen notwendig ist, Kollagenformteile einer Härtung oder Vernetzung zu
unterwerfen, um die gewünschten Festigkeitseigenschaften zu erzielen. Das Ausmaß, in dem diese
Verarbeitungsstufe erforderlich ist, hängt weitgehend vom Zustand der natürlichen Kollagenfasern in der
Masse ab. Natürliche Kollagenfaseirn in Massen mit niedrigem Anteil an Kollagenfeststoffen sind im
allgemeinen fast vollständig in eine »Fibrillenform« umgewandelt worden, und die Verwendung von
zusätzlichen Vernetzungsmitteln wie dreiwertigen Metallsalzen oder Dialdehyden ist notwendig, um die
gewünschten Festigkeitseigenschaften zu erzielen. Es wurde jedoch gefunden, daß in den gemäß der
Erfindung hergestellten Massen mit hohem Gehalt an Kollagenfeststoffen eine genügende Menge von Kollagenfasern
ihren natürlichen Zustand bewahrt hat, um die Notwendigkeit des Zusatzes von Vernetzungsmitteln
auszuschalten, vielmehr genügt vollständig die Einwirkung von Wärme, um die zusätzliche Steigerung
der physikalischen Eigenschaften des Endprodukts zu erzielen.
Ausführungsformen der Erfindung werden in den folgenden Beispielen beschrieben. In diesen Beispielen
beziehen sich die Teile und Prozentsätze auf das Gewicht, falls nicht anders angegeben.
738,5 kg Spaltstücke von gekalkter Rinderhaut wurden zu Stücken von 13 bis 25 mm zerkleinert und
einer weiteren Kalkbehandlung unterworfen, indem da; Material zusammen mit 58,06 kg Kalk und Wasser ir
einem Verhältnis von Wasser zu Haut von etwa 4 ·. 1 ir einen Behälter gegeben wurde. Die Kalkbehandlunj
wurde vier Tage unter zwischenzeitlichem Rührei fortgesetzt, worauf die gekalkten Hautschnitzel 22 Stc
mit etwa 75,7 l/Min, ausgelaugt wurden. Die Hautschnit zel wurden dann 9 Std. in Salzsäurclösung, die bei pH
gehalten wurde, bei einer Durchflußmenge der verdünn ten Säure von 37,9 l/Min, gequollen. Nach der Quellun
mit Säure wurden die gequollenen Schnitzel 60 Min. m Wasser in einer Menge von 113,55 l/Min, gewaschen, b
das Waschwasscr einen pH-Wert von 2,5 erreicht hau
Die Schnitzel wurden 16 Std. der Gleichgewichtseinstellung
in der schwachen Säurelösung überlassen, worauf man sie abtropfen ließ und auf etwa 1°C kühlte.
Eine Cellulosefaserdispersion wurde aus folgenden Bestandteilen hergestellt:
Stranggepreßte Kollagendispersion 9,07 kg
Holzzellstoffasern 49,44 kg
Holzzellstoffasern 49,44 kg
Wasser 71,67 kg
Die Holzcellulosefasern hatten eine durchschnittliche Länge von etwa 1,0 mm. Fasertafeln wurden in passende
Stücke zerkleinert, etwa 30 Min. in einem Teil des Wassers getränkt und dann etwa 1 Min. durchgemischt.
Der Rest der Bestandteile wurde in den Mischer gegeben, worauf das Gemisch etwa 40 Min. durchgemengt
wurde. Die erhaltene Suspension der Holzcellulosefasern war glatt, sehr viskos, frei von Faserklumpen
und hatte einen pH-Wert von 3,3.
Für die erhaltene Dispersion der Cellulosefasern wurde die folgende Zusammensetzung berechnet:
Kollagen (Feststoffe) | 1% |
Holzcellulosefasern | 5,6% |
Wasser | 93,4% |
Ein Gemisch von »säuregequollenen Schnitzeln« und Cellulosefaserdispersion wurde aus folgenden Bestandteilen
hergestellt:
»Säuregequollene Schnitzel«
Hol2ce!lulosedispersion
Wasser
91,63 kg
44,32 kg
12,66 kg
44,32 kg
12,66 kg
In der oben beschriebenen Weise hergestellte »säuregequoHene Schnitzel« wurden in einer Fleischmühle
zu Stücken in einer Größe zwischen 3,2 und 12,7 mm gemahlen, bevor sie mit der viskosen Dispersion der
Cellulosefasern gemischt wurden. Die Temperatur während des Mahlens der Schnitzel wurde so geregelt,
daß sie nicht über etwa 200C stieg. Der Anteil an Kollagenfeststoffen in den »säuregequollenen Schnitzeln«
wurde mit 14,8% bestimmt.
Die Vermischung der »säuregequollenen Schnitzel« und der Cellulosedispersion wurde leicht in etwa 5 Min.
in einem Doppelschneckenmischer erreicht. Kurz danach wurde festgestellt, daß die Viskosität des
Gemisches stark angestiegen war. Die Masse enthielt 9,44% Kollagenfeststoffe und 1,67% Cellulosefasern.
Das Gemisch von Kollagen und Cellulosefasern wurde entlüftet und mit einer Schneckenpresse und
einer Pumpe durch einen Homogenisator gegeben, dessen Rotor eine Scherwirkung ausübte. Um einen
Abbau des Kollagens zu verhindern, wurden der Rotor und der Stator des Homogenisators mit einem
Kühlmittel gekühlt, das bei einer Temperatur von etwa -5° C gehalten wurde. Das Gemisch von Kollagen und
Cellulosefasern wurde in einer Durchflußmenge von etwa 260 g/Min, durch die Schneckenpresse und den
Homogenisator geführt.
Nach der Homogenisierung wurde das Gemisch durch zwei parallele Schilder mit Schlitzen von 76 μ
gepumpt, um etwaige restliche Kollagenklumpen zu zerkleinern und nichtdispergierte Stoffe zu entfernen.
Eine sehr langsame Verstopfung des Filters wurde beobachtet, ein Zeichen, daß das Gemisch sehr glatt war
und keine nichtdispergierbaren Teilchen enthielt.
Das filtrierte Kollagengemisch wurde durch eine
Strangpreßdüse mit Buchse und Dorn, die sich gegensinnig drehten und einen Spalt von 0,152 mm
bildeten, gepumpt und dosiert, wobei ein zusammenhängender Kollagenschlauch gebildet wurde. Der Strangpreßschlauch
war stark genug, um sich selbst im schwach aufgeblasenen Zustand zu tragen, während er
auf waagerechten Rollen transportiert wurde.
Der aufgeblasene Kollagenschlauch wurde teilweise getrocknet und gehärtet, indem er durch einen
Vortrockner bei 500C geführt wurde, dann zwischen Klemmwalzen flachgelegt, neutralisiert, indem er
107 Sek. durch einen Tauchbehälter, der 0,06 n-Ammoniumhydroxyd
enthielt, geführt wurde, gewaschen, indem er 312 Sek. durch Wasserbehälter geführt wurde,
und dann weichgemacht, indem er 216 Sek. durch eine verdünnte Glycerinlösung geführt wurde. Der Schlauch
wurde dann erneut mit Luft von niedrigem Druck aufgeblasen, in Luft, die bei 1070C zugeführt wurde,
getrocknet, in einem Ausgleichbehälter bei 70% relativer Feuchtigkeit befeuchtet und dann gerafft,
indem er durch eine Raffvorrichtung geführt wurde.
Der geraffte Schlauch wurde 20 Std. bei 72° C gehalten, dann über Nacht bei 64% relativer Feuchtigkeit
konditioniert und dann mit Schweinewurstbrät gestopft und in Einzelwürste abgebunden. Der Schlauch
verhielt sich während des Stopfens und Unterteilens ausgezeichnet und zeigte sehr wenig Risse während des
Bratens von Wurstproben.
Außer dem guten Verhalten während des Stopfens der Wurst, des Unterteilens und des Kochens erwies
sich der Kollagenschlauch als sehr gleichmäßig im Aussehen. Keinerlei Kollagenklumpen oder Cellulosefaserklumpen
wurden über die gesamte Länge des hergestellten Schlauchs festgestellt.
»Säuregequollene Schnitzel« wurden unter Verwen- _ dung der in Beispiel 1 beschriebenen »Hautspaltstücke«
und auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise hergestellt. Ferner wurde eine Cellulosefaserdispersion aus folgenden
Bestandteilen hergestellt:
Stranggepreßte Kollagendispersion 120.2 kg
Holzcellulosefasern 65,32 kg
Holzcellulosefasern 65,32 kg
Wasser 949 kg
Die im Beispiel 1 beschriebenen Holzcellulosefaseni
wurden für die Herstellung der Ccllulosefaserdispcrsion dieses Beispiels verwendet. Für die Dispersion wurde
der gleiche Feststoffgchalt wie für die Cellulosedisper sion von Beispiel 1 berechnet. Cellulosefasertafelr
wurden in Stücke von bequemerer Größe zerrisssen eine Stunde und 20 Minuten in Wasser eingeweicht unc
dann 4 Minuten durchgemengt. Nach Zusatz dei Kollagendispersion wurde weitere 45 Min. gemischt
Hierbei stieg die Viskosität der Fnserdispersioi merklich an. Die Faserdispersion wurde untersuch!
wobei festgestellt wurde, daß sie frei von Fascrklumpci
war. Die Faserdispersion bei diesem Versuch wurde au
wesentlich größeren Mengen der Bestandteile als be dem im Beispiel 1 beschriebenen Versuch hergestellt
Eine gleichmäßige viskose Dispersion ließ sich lcich
herstellen.
Die »säuregequollenen Schnitzel« und die Fascrdi spersion dieses Beispiels wurden in folgenden Mcngei
gemischt:
Gemahlene
»säuregequollene Schnitzel«
Holzcellulosedispersion
Wasser
Holzcellulosedispersion
Wasser
9934 kg 48 kg
13,56 kg
13,56 kg
Die »säuregequollenen Schnitzel« wurden nach dem Ablaufen des Waschwassers teilweise gefroren und
dann mit einer Fleischmühle zu Teilchen einer Größe zwischen 3,2 und 12,7 mm gemahlen, wobei nur eine sehr
geringe Wärmeentwicklung stattfand. Das gemahlene gequollene Kollagen enthielt 14,8% Kollagenfeststoffe.
Das Gemisch aus Kollagen und Fasern wurde auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise hergestellt. Es enthielt
9,44% Kollagenfeststuffe und 1,67% Holzcellulosefasern.
Es wurde auf die im Beispiel 1 beschriebene Weise homogenisiert, filtriert und stranggepreßt. Hierbei
wurde ein Schlauch hergestellt, der eine gleichmäßige Verteilung der Fasern innerhalb der gesamten Kollagenmasse
zeigte, wobei keine Kollagen- oder Cellulosefaserklumpen. beobachtet wurden.
Auf die im Beispiel 1 beschriebene Weise hergestellte gemahlene »säuregequollene Schnitzel« wurden für
diesen Versuch verwendet. Eine Cellulosedispersion wurde wie folgt hergestellt:
0,145 kg Gelatine wurden zu 1,7 kg Wasser und 10 ml konzentrierter Salzsäure gegeben. Das Gemisch wurde
durchgemengt, bis die Gelatine gequollen war. Zum Gelatinegemisch wurden 3,44 kg Wasser bei 500C
gegeben, wobei die Gelatine gelöst wurde. Der Gelatinelösung wurden 0,236 kg Holzcellulosefasern
einer durchschnittlichen Länge von 0,203 bis 0,254 mm unter Rühren zugesetzt.
Die erhaltene viskose Dispersion von Holzcellulosefasern wurde auf 35° C gekühlt und dann über 8,16 kg
gemahlene »säuregequollene Schnitzel« gegossen. Das Gemisch wurde schnell von Hand durchgemischt, wobei
die Faserdispersion leicht von der gequollenen Kollagenmasse aufgenommen wurde. Das Gemisch erstarrte
zu einem Gel, wenn es stehengelassen wurde.
Das Gemisch aus Kollagen und Fasern wurde dann auf die im Beispiel 1 beschriebene Weise homogenisiert,
filtriert und zu einem Schlauch stranggepreßt. Es zeigte sich, daß die Holzcellulosefasern im gesamten Schlauch
gut verteilt waren. Keine Kollagenklumpen oder Cellulosefaserklumpen wurden festgestellt.
208,65 kg »säuregequollene Schnitzel«, die auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise hergestellt worden
waren, wurden 6 Std. mit einer Ammoniaklösung behandelt, um die Quellung zu beseitigen. Die
Kollagenschnitzel wurden dann 16 Std. mit Wasser ausgelaugt, worauf man sie abtropfen ließ. Das
abgequollene Kollagen wurde in einen Behälter gegeben, der eine Lösung von 35,38 kg 80%iger
Milchsäure in 537,5 1 Wasser mit einem pH-Wert von 1,90 enthielt. Die Kcllagenschnitzel wurden in der
Säurelösung 6 Std. unter Rühren eingeweicht. Es wurde
festgestellt, daß die Kollagcnschnitzel während dieser
Zeit schnell quollen und der pH-Wert der Lösung auf 2,12 stieg. Die »säuregequollenen Schnitzel« ließ man
ohne Wäsche abtropfen, worauf sie teilweise gefroren und mit einer Flcischmühlc gemahlen wurden.
Eine Cellulosefaserdispersion wurde aus folgenden Bestandteilen hergestellt:
Stranggepreßte Kollagendispersion 15,42 kg
Holzcellulosefaser 9,21 kg
Wasser 129,59 kg
Die stranggepreßte Kollagendispersion wurde aus mit Milchsäure gequollenem Kollagen hergestellt. Die
gleichen Holzfasern wie in Beispiel 1 wurden verwendet. Die Cellulosefaserdispersion wurde auf die im
Beispiel 1 beschriebene Weise gemischt. Ein Gehalt an Kollagenfeststoffen von 1% und ein Gehalt an
Holzcellulosefasern von 5,6% wurde für die Dispersion berechnet.
Mit der in der beschriebenen Weise hergestellten Cellulosefaserdispersion und den gemahlenen »säuregequollenen
Schnitzeln« wurde ein Gemisch der folgenden Zusammensetzung hergestellt:
»Säuregequollene Schnitzel«
Cellulosedispe.sion
Wasser
100,7 kg
47,04 kg
7,21 kg
47,04 kg
7,21 kg
Die Bestandteile ließen sich leicht in einem Doppelschneckenmischer
mischen. Die Mischdauer betrug etwa 5 Min., wobei die Temperatur unter etwa 15°C
gehalten wurde. Hierbei wurde festgestellt, daß das Gemisch wesentlich viskoser wurde.
Das Gemisch aus Kollagen und Cellulosefasern wurde auf die im Beispiel 1 beschriebene Weise
homogenisiert, filtriert und zu einer schlauchförmigen Hülle stranggepreßt. Der stranggepreßte Schlauch
wurde auf die im Beispiel 1 beschriebene Weise behandelt und gerafft. Der geraffte Schlauch zeigte ein
gutes Verhalten während des Stopfens der Wurst, des Unterteilens und während des Bratens.
Eine Cellulosefaserdispersion, die 6% Stärke und 5,6% Holzcellulosefasern einer durchschnittlichen Länge
von etwa 0,25 mm enthielt, wurde auf die nachstehend beschriebene Weise hergestellt. Die Stärke
wurde in Wasser gelöst und dann gekocht, bis sie sich verdickte. Die verdickte Lösung wurde gekühlt, worauf
die Holzcellulosefasern unter Rühren zugesetzt wurden.
Nach kurzzeitigem Mischen wurde festgestellt, daß die
Bestandteile der erhaltenen viskosen Dispersion sehr
gut verteilt waren und die Dispersion frei von
Faserklumpen war.
Die gemäß Beispiel 1 hergestellten gemahlenen
»säuregequollenen Schnitzel« wurden mit der in der oben beschriebenen Weise hergestellten Cellulosefaserdispersion
gemischt. Das Gemisch aus Kollagen und Fasern hatte einen Gesamtfesiatoffgehalt von 12,4%. Es
wurde unter Verwendung eines Zylinders mit Kolben
homogenisiert, indem die Masse zuerst durch eine
perforierte Platte mit Löchern von 1,02 mm und dann
durch eine Schlitzplatte mit Schlitzen von 0,102 mm
Breite gepreßt wurde.
Bei Folien, die aus dem Gemisch aus Kollagen und
to Fasern gepreßt und über Nacht getrocknet wurden, wurde festgestellt, daß die Cellulosefasern in der
gesamten Kollagenmasse gut verteilt waren.
Das Gemisch von Kollagen und Fasern ließ sich leicht zu Strängen extrudieren, die keine Kollagenklumpcn
»5 oder Cellulosefaserklumpen zeigten.
Claims (7)
1. Verfahren zur Herstellung formbarer Kollagenmassen, dadurch gekennzeichnet, daß s
man
a) eine ein Viskositätseinstellungsmittel enthaltende viskose wäßrige Dispersion von Nichtkoliagenfasern
bildet,
b) eine zerkleinerte, vorgequollene Kollagenmas- ι ο se herstellt,
c) die wäßrige Faserdispersion mit der vorgequollenen Kollagenmasse mischt, während die
Temperatur des Gemisches unter etwa 35"C gehalten wird, bis sich ein gleichmäßiges
Gemisch gebildet hat, und gegebenenfalls das Gemisch zusätzlich homogenisiert.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Kollagen in einer solchen Menge
verwendet wird, daß das gleichmäßige Gemisch wenigstens etwa 6 Gew.-% Kollagen enthält.
3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine zerkleinerte, vorgequollene
Kollagenmasse verwendet wird, deren Teilchen eine Größe von 3,2 bis 12,7 mm in der größeren
Dimension aufweisen.
4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß als Nichtkollagenfasern Cellulosefasern
verwendet werden.
5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß eine wäßrige Dispersion
verwendet wird, die die Nichtkollagenfasern in einer Menge zwischen 2 und 10Gew.-% enthält.
6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der wäßrigen Dispersion der
Nichtkollagenfasern 0,1 bis I0,0Gew.-% eines Viskositätsregelungsmittels zugesetzt werden.
7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß als Mittel zur Regelung der
Viskosität 0,3 bis 2,0Gew.-% Kollagen verwendet werden.
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US17686371A | 1971-09-01 | 1971-09-01 | |
US17686371 | 1971-09-01 |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2242506A1 DE2242506A1 (de) | 1973-04-05 |
DE2242506B2 DE2242506B2 (de) | 1977-05-12 |
DE2242506C3 true DE2242506C3 (de) | 1977-12-29 |
Family
ID=
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