DE2729780A1 - Essbare schlauchfoermige kollagennahrungsmittelhuelle und verfahren zu ihrer herstellung - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eßbare Kollagenstrukturen und insbesondere gefärbte eßbare Kollagennahrungsmittelhüllen und ein Verfahren zur Herstellung derselben.

Eßbare Nahrungsmittelhüllen, die aus neugebildeten Materialien wie Kollagen hergestellt wurden, sind seit einer Reihe von Jahren in kommerziellen Mengen im Handel. Kommerziell erhältliche eßbare Kollagennahrungsmittelhüllen stellen einen geeigneten Ersatz für natürliche Nahrungsmittelhüllen bei der Herstellung von Nahrungsmittelprodukten wie frische Wurst aus Schweinefleisch dar, wobei die Nahrungsmittelhüllen mit der Fleischemulsion gestopft, abgebunden und ohne Kochen verpackt werden, wobei das in der Nahrungsmittelhülle befindliche Wurstprodukt durch den Verbraucher ohne Entfernen der Hülle gekocht und verkonsumiert werden kann. Eßbare Kollagenhüllen können ferner zur Herstellung von Wurstprodukten wie Frankfurter Würstchen verwendet werden, wobei die gestopften und miteinander verbundenen Nahrungsmittelhüllen gekocht oder in anderer Weise durch den Nahrungsmittelhersteller vor dem Verpacken zum Kauf

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durch den Verbraucher verarbeitet werden.

Es ist bekannt, daß das Oberflächenaussehen und die Farbe von Wurstprodukten wichtige Faktoren in bezug auf ihre kommerzielle Annehmbarkeit sind. Nahrungsmittelhüllen, die aus nichteßbaren rekonstituierten Materialien wie aus regenerierter Zellulose hergestellt werden, werden in einer Vielzahl von Farben hergestellt, um visuelle Charakteristiken zu erhalten, die von dem Verbraucher wiedererkannt und akzeptiert werden. Eßbare Nahrungsmittelhüllen, die aus Materialien wie Kollagen hergestellt werden, indem irgendein bekanntes Verfahren benutzt wird, sind jedoch allgemein farblos oder leicht gelb und es wäre vorteilhaft, derartige Hüllen mit Färbung und einem Oberflächenaussehen herstellen zu können, an die der Verbraucher gewöhnt ist und die er ohne Weiteres akzeptiert.

Die Herstellung von gefärbten Nahrungsmittelhüllen aus der weit verbreitet verwendeten regenerierten Zellulose stellte lange Zeit Probleme dar, die Art der Materialien und die bei der Herstellung verwendeten Verfahren sowie die Verwendung der Hüllen riefen große Schwierigkeiten in bezug auf das Herstellen großer Längen von Hüllen mit gleichmäßiger Färbung und guter Farbechtheit während der weiteren Benutzung und Handhabung hervor. Im allgemeinen werden gefärbte Nahrungsmittelhüllen aus regenerierter Zellulose unter Verwendung verschiedener Farbstoffe, Pigmente oder Tinten hergestellt, die durch den Nahrungsmittelhüllenhersteller während einer der verschiedenen Herstellungsstufen der Nahrungsmittelhüllen eingebracht werden, so werden beispielsweise Pigmente oder Küpenfarbstoffe in das Aufgabegut für die Extrusionsform eingebracht, Küpenfarbstoffe und dergleichen in einem Eintauch-

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bad verwendet, durch das die Nahrungsmittelhüllen laufen, und Tinten oder Druckfarbstoffe im Zusammenhang mit Anilinoder lithografischem Druck aufgebracht.

Die Herstellung von gefärbten eßbaren Nahrungsmittelhüllen führt jedoch zu Problemen, denen man im allgemeinen bei nichteßbaren Nahrungsmittelhüllen wie solchen aus regenerierter Zellulose nicht begegnet. Während zahlreiche Farbstoffe existieren, die in Zusammenhang mit der Verarbeitung von Nahrungsmittelprodukten verwendet werden können, eignen sich viele hiervon nicht direkt zum Essen, während jedoch als Farbstoffe nur solche infrage kommen, die auch eßbar sind. Darüber hinaus sind die zarte zerbrechliche Natur von eßbaren Nahrungsmittelhüllen aus Kollagen und die damit verbundenen Probleme während der Behandlung hiervon bekannt und es ist wichtig, daß zusätzlich zu den gewünschten Farbeigenschaften die Farbstoffe nicht in irgendeiner Weise die Hülleneigenschaften nachteilig beeinflussen oder mit den verwendeten Verarbeitungsverfahren kollidieren. Da zusätzlich eßbare Nahrungsmittelhüllen zur Herstellung von Nahrungsmittelprodukten verwendet werden, die konsumiert werden können, ohne daß zunächst die Hülle entfernt wird, sollte der Farbstoff keinen Grund zu Schwierigkeiten während der Handhabung und Zubereitung des in der Hülle befindlichen Nahrungsmittelproduktes durch den Verbraucher bereiten.

Einige Anregungen zum Herstellen von gefärbten eßbaren Nahrungsmittelhüllen sind den ÜS-PSen 3 860 728 und 3 943 2 62 zu entnehmen. Jedoch besteht weiterhin die Notwendigkeit, die Farbechtheit und -gleichmäßigkeit der Kollagenhüllen zu verbessern als auch andere mögliche Farbbereiche zur Verfügung zu stellen.

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Erfindungsgemäß werden daher geformte eßbare Kollagenstrukturen wie eßbare schlauchförmige Nahrungsmittelhüllen vorgeschlagen, in denen gleichmäßig verteilt ein eßbares feinteiliges Färbungsmittel eingearbeitet ist, wobei das Färbungsmittel ein feinverteiltes eßbares Mehlmaterial und vorzugsweise ein hitz-egebräuntes Mehlmaterial in einer Menge von wenigstens etwa 0,12 Gewichtsprozent bis zu etwa 6 Gewichtsprozent der Hülle darstellt, wobei das Mehlmaterial eine Teilchengröße derart besitzt, daß weniger als etwa 10 diskrete Teilchen auf 32,26 cm² und vorzugsweise etwa 64,5 cm² der Hülle sichtbar sind.

Erfindungsgemäß wird ferner ein Verfahren zur Herstellung von eßbaren Kollagenmassen mit einem feinverteilten Färbungsmittel, das gleichmäßig darin eingearbeitet ist, und von gefärbten eßbaren geformten Strukturen hieraus vorgeschlagen, gemäß dem gleichmäßig feinteiliges eßbares Mehlmaterial und vorzugsweise ein hitzegebräuntes Mehl in eine formbare Kollagenmasse in einer Menge zwischen etwa 0,2 und 1O Gewichtsprozent des Feststoffgehaltes dieser Zusammensetzung eingearbeitet wird, wobei das Mehlmaterial eine mittlere Teilchengröße von im allgemeinen bis zu O,OO13 cm und insbesondere wie nachfolgend im einzelnen beschrieben aufweist.

Die gleichförmige Kollagenmasse kann dann in bekannter Weise weiter verarbeitet werden, um geformte oder extrudierte gefärbte Artikel wie Nahrungsmittel, Streifen oder dergleichen herzustellen.

Die Ausdrücke "Gesamtfeststoffe¹¹, "Feststoffgehalt" und "Trockenfeststoffgehalt", wie sie in der Beschreibung und in den Ansprüchen in bezug auf die Kollagenmasse und die

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erfindungsgemäßen Nahrungsmittelhüllen verwendet werden, beziehen sich auf das Gewicht aller Bestandteile derartiger Massen und Nahrungsmittelhüllen ausgenommen Hasser, Glyzerin und eßbare öle, die während des Raffens zugesetzt werden.

Um die Kollagenmassen der vorliegenden Erfindung zu erhalten, wird das feinteilige Mehlfärbungsmittel sorgfältig mit den Kollagenmassen gemischt und gleichmäßig darin vor dem Formen in geformte Strukturen wie schlauenförmige Nahrungsmittelhüllen dispergiert. Es wurde gefunden, daß die Herstellung des Färbungsmittels in der Form einer wässrigen in einer Kugelmühle behandelten Suspension vor dem Zusetzen zu den Kollagenmassen besonders vorteilhaft für das Erhalten der gewünschten Teilchengröße und gleichmäßigen Dispersionen hiervon in der Kollagenmasse ist. Auf diese Weise wird das Färbungsmittel gleichmäßig in der Wandung der geformten Kollagenstruktur eingarbeitet und verteilt, wodurch eine im wesentlichen gleichmäßige Färbung und eine gute Farbtonbeständigkeit während der gesamten Behandlungsfolge hiervon geliefert wird, ohne daß eine Kollosion mit den nachfolgend verwendeten Verarbeitungsstufen stattfindet oder diese nachteilig beeinflußt werden.

Die erfindungsgemäßen Kollagenmassen können in an sich bekannter Weise hergestellt werden, indem Kollagengewebe verwendet wird, das aus einer Vielzahl von Rohmaterialien wie beispielsweise gekalkte oder ungekalkte tierische Hautteilchen und Sehnen besteht.

Färbungsmittel, die für die erfindungsgemäßen Zwecke geeignet sind, sind Mehlmaterialien, die aus irgendeinem

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getrockneten Nahrungsmittelmaterial erhalten werden, das bis zu einer sehr feinen Teilchengröße gemahlen werden kann. Beispiele für geeignete Mehlmaterialien sind Weizenmehl, Baumwollsamenmehl, Kakaomehl, Kaffeemehl, Roggenmehl, Kartoffelmehl, Gerstenmehl und dergleichen. Insbesondere als Färbungsmittel sind feingemahlene gebräunte Mehlmaterialien und insbesondere hitzegebräuntes Mehl geeignet. Für die Ausführungen der Erfindung ist die Teilchengröße des mehlartigen Färbungsmittels wichtig, im allgemeinen sollten geeignete Färbungsmittel einen mittleren Teilchendurchmesser bis zu etwa O,OO127 cm aufweisen, während bis zu 0,5 Gewichtsprozent und vorzugsweise weniger als etwa 0,2 Gewichtsprozent hiervon aus Teilchen größer als etwa O,OO76 cm in ihrer größten Abmessung sind.

Am geeignetsten sind mehlartige Färbungsmittel mit einem mittleren Teilchendurchmesser geringer als etwa 0,00127 cm, wobei jedes Milligramm hiervon weniger als 10 Teilchen und vorzugsweise weniger als 5 Teilchen enthält, deren Teilchengröße größer als O,OO76 cm in der größten Abmessung ist.

Geeignete mehlartige Färbungsmittel gemäß der Erfindung können wesentliche Anteile von mit Wasser extrahierbaren oder in Wasser löslichen Feststoffen enthalten, obwohl es für bestimmte Anwendungszwecke bevorzugt werden kann, daß die Färbungsmittel bei etwa 2O° C im wesentlichen wasserunlöslich sind. Es wurde jedoch gefunden, daß sogar, obwohl das Färbungsmittel wesentliche Mengen von wasserlöslichen Feststoffen enthalten kann, die Kollagenmassen gemäß der Erfindung, die die Färbungsmittel enthalten, eine zufriedenstellende Farbechtheit während der Verarbeitung aufweisen, die allgemein zur Herstellung von geformten

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Strukturen hieraus verwendet werden.

Das erfxndungsgemäße mehlartige Färbungsmittel sollte im allgemeinen in Form einer wässrigen Dispersion mit einem Feststoffgehalt bis zu 40 Gewichtsprozent und vorzugsweise zwischen etwa 1O und 20 Gewichtsprozent zum Einarbeiten in eine formbare Kollagenmasse hergestellt werden. Es ist besonders vorteilhaft, die wässrige Mehldispersion durch nasse Behandlung des Mehlmaterials in einer Kugelmühle herzustellen, wobei eine Dispersion hergestellt wird, während die Teilchengröße des Mehls auf die notwendige Größe reduziert wird. Alternative bekannte Methoden können natürlich verwendet werden, um Mehlmaterial der gewünschten Teilchengröße zu erhalten und die bevorzugte wässrige Dispersion hiervon zu erzeugen. Der pH-Wert der wässrigen Mehldispersion sollte im allgemeinen auf etwa 3,0 oder niedriger und vorzugsweise zwischen etwa 1,5 und 2,5 gehalten werden.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform wird kollagenhaltiges Gewebe wie beispielsweise gekalkte tierische Hautschnitzel, das gesäubert und mittels bekannter Verfahren behandelt ist, in Stücke von 1,27 bis 5,08 cm Größe in Würfel geschnitten oder grob gehackt, um das überführen und Rühren zu erleichtern. Nach einer zusätzlichen Behandlung mit Kalk und anschließendem Waschen mit Wasser werden die Hautstücke einer Behandlung mit einem Kollagenquellmittel unterworfen. Irgendein bekanntes Kollagenquellmittel kann verwendet werden, jedoch wird es bevorzugt, verdünnte Milch-, Essig- oder Salzsäurelösungen zu verwenden. Die Kollagenstücke werden mit dem Quellmittel während eines längeren Zeitraums, beispielsweise während 4 bis 9 h oder länger und allgemein solange behandelt, bis das Kollagenmaterial statt opak vollkommen durchsichtig ist. Das ge-

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quollene Kollagenmaterial wird dann mit Wasser gewaschen, um die Menge an restlicher Säure zu reduzieren und allgemein, bis der pH-Wert des zerkleinerten gequollenen Kollagens zwischen etwa 2,5 bis 3,5 liegt. Das gequollene Kollagen wird dann entwässert, wobei Stücke zurückbleiben, die allgemein als "säuregequollene Chips" bezeichnet werden.

Wie in der US-PS 3 782 977 beschrieben ist, werden Fasern, die nicht aus Kollagenmaterial bestehen und in die Kollagenmasse eingearbeitet werden sollen, zunächst in eine viskose wässrige faserige Dispersion gebracht, die zwischen etwa 2 bis 10 Gewichtsprozent der Nichtkollagenfasern und zwischen etwa 0,1 und 10 Gewichtsprozent eines Mittels zum Steuern der Viskosität enthält, das vorzugsweise wasserlöslich oder wasserdispergierbar ist. Geeignete Mittel zum Steuern der Viskosität umfassen beispielsweise Methylzellulose, Gelatine, Stärke und insbesondere eine Dispersion aus gequollenen Kollagenteilchen. Nichtkollagenfasern, die verwendet werden können, sind irgendwelche nichtschrumpfenden und im wesentlichen inerten faserigen Zusätze, die als geeignet für Kollagenmassen bekannt sind, wie beispielsweise Holz-, Baumwolle-, Rayon- und andere Zellulosefasern sowie Fasern aus Polyester, Polyamid oder dergleichen.

Säuregequollene Chips oder Schnitzel, die bei der Herstellung von formbaren Kollagenmassen verwendet werden, werden vorzugsweise vor dem Mischen mit der wässrigen Faserdispersion weiter zerkleinert. Die säuregequollenen Schnitzel können teilweise mit bekannten Mitteln wie etwa durch grobes Mahlen oder Zerhacken zerkleinert werden, um eine Masse herzustellen, die hauptsächlich Klumpen enthält, deren hauptsächliche Abmessungen bei etwa 0,3 bis 1,27 cm

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liegen.

Ein Teil der viskosen Faserdispersion wird zugesetzt und mit den säuregequollenen Kollagenschnitzeln in einem geeigneten Knetmischer oder einer ähnlichen Mischeinrichtung gründlich gemischt. Das wässrige mehlartige Färbungsmittel, Wasser als Wasser oder Eis und der restliche Teil der Faserdispersion werden dann den gemahlenen säuregequollenen Schnitzeln zugesetzt, wobei der Faserzusatz und das Färbungsmittel gleichförmig in der Kollagenmasse in relativ kurzer Zeit beispielsweise während etwa 2 bis 10 min verteilt werden. Gegen Ende des Mischvorganges wird die Kollagenmasse sehr viel viskoser, wodurch eine Verhinderung der Trennung der verschiedenen Komponenten während des Formens und der nachfolgenden Weiterverarbeitung unterstützt wird.

Es ist wichtig, daß während des Hackens und Mischens der säuregequollenen Schnitzel die Temperatur der Kollagenmasse niedrig gehalten wird, die Temperatur der Masse wird im allgemeinen unterhalb von etwa 25° C gehalten.

Die Kollagenmasse, die vorzugsweise hergestellt wird, enthält wenigstens etwa 6 Gewichtsprozent Kollagenfeststoffe und besitzt gleichförmig darin eingearbeitet zwischen etwa 5 und 30 Gewichtsprozent an Nichtkollagenfasern bezogen auf das Gewicht der gesamten Feststoffe. Ferner ist darin gleichmäßig das mehlartige Färbungsmittel in einer Menge von wenigstens etwa 0,2 bis etwa 10 Gewichtsprozent und vorzugsweise zwischen etwa 0,6 bis etwa 4 Gewichtsprozent bezogen auf den Feststoffgehalt in der Kollagenmasse eingearbeitet. Die Menge an mehlartigem Färbungsmittel,

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die zugesetzt werden kann, kann über einen relativ weiten Bereich abhängig von den gewünschten Farbeigenschaften variieren. Im allgemeinen jedoch führen Mengen von Färbungsmittel größer als etwa 10 Gewichtsprozent des Gesamtfeststoffgehaltes in der Kollagenmasse zu nachteiligen Effekten auf die Kollagenstrukturen, die hieraus hergestellt werden, und sollten daher vermieden werden.

Alternativ kann das mehlartige Färbungsmittel direkt der Faserdispersionsmischung vor dem Mischen derselben mit den gemahlenen säuregequollenen Schnitzeln oder einem Brei aus gequollenen Kollagenfeststoffen zugesetzt werden, der in bekannter Weise vor oder nach der Zugabe anderer Zusätze hergestellt ist.

Die derart hergestellte Masse mit gleichmäßig hohem Kollagenfeststoffgehalt ist zur Herstellung von kommerziell annehmbaren geformten oder extrudierten Kollagenstrukturen mit nur begrenzter weiterer Bearbeitung geeignet. Ein Schneckenextruder oder eine ähnliche Vorrichtung kann verwendet werden, um die Kollagenmasse zu einer Homogenisierungseinrichtung zu überführen, die bei der endgültigen Herstellung der Mischung zum Extrudieren verwendet wird.

Exemplarisch für eine bevorzugte Methode zur Herstellung einer schlauchförmigen Kollagenstruktur wie beispielsweise einer schlauchförmigen Nahrungsmittelhülle wird erfindungsgemäß eine Kollagenmasse durch eine Extrusionsdüse gepreßt und bemessen, um einen kontinuierlichen Kollagenschlauch zu bilden, der stark genug ist, um sich selbst in Schlauchform mit Hilfe von Aufblasluft mit niedrigem Druck zu tragen, während er zu und durch einen Vortrockner geführt

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wird. Der teilweise getrocknete Kollagenschlauch wird dann zwischen Klemmrollen zusammengedrückt, durch Hindurchführen durch ein Eintauchbad, das sehr verdünntes Ammoniumhydroxid enthält, neutralisiert, durch Hindurchführen durch Wasserbehälter gewaschen und dann durch Hindurchführen durch eine verdünnte Glyzerinlösung weich gemacht. Der Schlauch wird dann erneut mit Luft mit niedrigem Druck aufgeblasen, durch einen Trockner geführt, während er in Schlauchform gehalten wird, und dann falls gewünscht in einen gerafften Nahrungsmittelhüllenstock durch Hindurchführen durch eine Raffeinrichtung gerafft. Eßbare öle wie Mineralöle, Rizinusöl usw. können auf den Schlauch als Schmiermittel während des Raffens aufgebracht werden.

Ein Kollagenschlauch, der aus erfindungsgemäßen Kollagenmassen in der hier beschriebenen Weise hergestellt wird, verhält sich während jeder der verschiedenen Behandlungsstufen zufriedenstellend, ohne daß im allgemeinen Probleme auftreten. Ferner wurde gefunden, daß schlauchförmige Kollagennahrungsmittelhüllen, die entsprechend der Erfindung hergestellt sind, sich sehr zufriedenstellend während des Stopfens und Abbindens wie während des Kochens verhalten.

Schlauchförmige Kollagennahrungsmittelhüllen gemäß der Erfindung besitzen das beschriebene mehlartige Färbungsmittel gleichförmig darin verteilt in einer Menge von wenigstens etwa 0,12 bis zu etwa 6 Gewichtsprozent und vorzugsweise zwischen etwa 0,4 und etwa 2,5 Gewichtsprozent bezogen auf alle Bestandteile der Hülle. Insbesondere werden schlauchförmige Kollagennahrungsmittelhüllen bevorzugt, die gleichmäßig darin verteilt von etwa 3 bis etwa 19 Gewichtsprozent Nichtzellulosefasern bezogen auf das Gewicht

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aller Komponenten der Hülle enthalten.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Beispielen näher erläutert, wobei Teile und Prozentsätze, falls nicht anders angegeben, sich auf das Gewicht beziehen.

Beispiel I

911,7 kg gekalkte Rinderhautstücke werden in Stücke einer Größe von etwa 1,27 bis 5,08 cm gehackt und einer zusätzlichen Kalkbehandlung durch Eingeben in einen Behälter zusammen mit 68 kg Kalk und genügend Wasser behandelt, um ein Wasser/Hautverhältnis von 2,9 : 1 zu erhalten. Die Kalkbehandlung wird 57 h unter zeitweiligem Rühren fortgesetzt, wonach die gekalkten Hautschnitzel mit etwa 45,5 l/min Wasser während 8 h ausgelaugt werden. Die Hautschnitzel werden dann während 13 h in einer Salzsäurelösung, die auf einem pH-Wert von 1 gehalten wird, gequollen, wobei eine Durchflußrate an verdünnter Säure von 45,5 l/min verwendet wird. Am Ende der Säurequellbehandlung werden die gequollenen Schnitzel mit Wasser, das in einer Menge von 45,5 l/min während 3 h zugeführt wird, gewaschen, bis der pH-Wert des Waschwassers 2,6 erreicht. Die Schnitzel werden dann entwässert und auf etwa 1° C gekühlt.

Eine Zellulosefaserdispersion wird unter Verwendung folgender Bestandteile hergestellt:

Gemahlene säuregequollene Schnitzel 103,9 kg

Holzzellulosefasern 86,6 kg

Wasser 806,9 kg

Eis 453,6 kg

konzentrierte Salzsäure, 20° Baume 0,454 kg

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Die verwendeten Holzzellulosefasern haben eine mittlere Faserlänge von etwa 0,1 cm. Platten aus Fasern werden in geeignete Stücke getrennt, in einen Teil des Wassers wan- ' rend 60 min aufgeweicht, während etwa 2 min gemischt, weitere 30 min aufgeweicht und dann während 2 min gemischt. Der Rest der Zusätze wird dem Mischer zugegeben und während etwa 165 min durchgemischt. Die Holzzellulosefasersuspension ist weich, stark viskos, frei von Faserklumpen und besitzt eine Zusammensetzung aus gequollenen Hautfeststoffen von 1 %, Holzzellulosefasern von 5,6 % und Wasser von 93,4 %.

Eine 10%ige Dispersion aus geröstetem Bauwollsamenmehl wird hergestellt durch Mischen von 50 g geröstetem, teilweise entfettetem gekochtem Baumwollsamenmehl, das unter dem Namen CINACOA 150 durch die Traders Protein Division der Traders Oil Mill Company, Inc. vertrieben wird, und 450 g Wasser hergestellt. Salzsäure (20° Baume) wird zugesetzt, damit sich ein pH-Wert von 3,0 ergibt. Die Mischung wird während 48 h in einer Kugelmühle naß gemahlen, um eine Dispersion des Mehls zu erhalten, das eine mittlere Teilchengröße von etwa O,OOO25 cm aufweist.

Zwei Kollagenmassen werden hergestellt, wobei die folgenden Anteile an Zusätzen zum Einsatz kommen:

A B

Gemahlene säuregequollene Schnitzel

(17,9 % Feststoffe)	Baum-	37,97	kg	23,22	kg
Zellulosefaserdispersion		22,27	kg	13,47	kg
Wasser		14,15	kg	7,17	kg
Dispersion aus geröstetem	/1205
wollsamenmehl	-		1,5	kg
Feststoffgehalt (%)	11,1		11,4
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A	B
85	85
15	15
	3

Die Feststoffbestandteile dieser Massen sind in folgenden Anteilen anwesend:

Gemahlene säuregequollene Schnitzel Holzzellulosefaser geröstetes Baumwollsamenmehl

Die säuregequollenen Schnitzel, die wie oben beschrieben hergestellt sind, werden in einer Fleischhackmaschine in Stücke im wesentlichen zwischen etwa 0,3 und 1,27 cm Größe gehackt, bevor sie mit der viskosen Zellulosefaserdispersion vermischt werden. Die Temperatur während des Hackens der Schnitzel wird derart gesteuert, daß sie etwa 2O° C nicht übersteigt.

Das Vermischen der gehackten säuregequollenen Schnitzel, der Zellulosefaserdispersion und des gerösteten Baumwollsamenmehls wird wie unten beschrieben ausgeführt.

Die Bestandteile werden in zwei Stufen gemischt. In der ersten Stufe werden die 1O%ige wässrige Dispersion des gerösteten Baumwollsamenmehls und das gesamte Wasser, das erforderlich ist, um den endgültigen Feststoffgehalt der Kollagenmasse einzustellen, gemischt und dann den gehackten säuregequollenen Schnitzeln während 2 min in einer geeigneten Mischvorrichtung beigemischt. In der zweiten Mischstufe wird die Zellulosefaserdispersion zugesetzt. Nach Mischen während etwa 5 min wird eine homogene Zusammensetzung erhalten, die beginnt, an der Mischeinrichtung zu haften. Die Temperatur der verschiedenen Materialien während der beiden Mischstufen wird derart kontrolliert, daß sie 2O° C nicht übersteigt.

Nach Herstellen jeder der Kollagenmassen wird die Masse durch einen Rotationsscherhomogenisator mit Hilfe eines Schneckenextruders und einer Pumpe geführt. Um eine Degenerierung des Kollagens zu verhindern, werden der Rotor und der Stator des Homogenisators mit einem Kühlungsmittel auf einer Temperatur von etwa -5° C gehalten.

Nach Homogenisieren wird die Mischung durch zwei parallele Filter mit 0,0076 cm großen Durchgangsöffnungen gepumpt, um irgendwelche verbleibenden Kollagenklumpen aufzubrechen und nichtdispergiertes Material zu entfernen.

Dia gefilterten Kollagenmischungen werden durch eine Extrusionsdüse gepumpt und bemessen, um einen kontinuierlichen Kollagenschlauch zu bilden. Die extrudierten Schläuche werden mit Aufblasluft mit niedrigem Druck aufgeblasen, während sie auf horizontalen Rollen gefördert werden.

Die aufgeblasenen Kollagenschläuche werden teilweise getrocknet und gehärtet, indem sie durch einen Vortrockner bei 50° C geführt werden, worauf sie zwischen Klemmrollen zusammengedrückt, durch Hindurchführen durch einen EintauchbehälLer enthaltend 0,06 normales Ammoniumhydroxid neutralisiert, durch Bindurchfuhren durch Wasserbehälter gewaschen und dann durch Hindurchführen durch eine verdünnte Glyzerinlösung weichgemacht werden. Ein Ausbluten der Farbe von dem abgeflachten Schlauch in den verschiedenen Tauchbädern wird hierbei nicht beobachtet.

Die Schlauchproben werden dann erneut mit Luft mit niedrigem Druck aufgeblasen, in Luft bei 100° C getrocknet, in einer Ausgleichseinrichtung bei 70 % relativer Luftfeuchtigkeit befeuchtet und dann durch Hindurchführen durch

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eine Raffvorrichtung gerafft. Ein Obergang des Färbungsmittels von den Schlauchproben auf die Berührungspunkte mit den Trocknern, den Ausgleichseinrichtungen oder der Raffvorrichtung wird nicht beobachtet.

Die endgültige Hülle, die aus der Zusammensetzung B erhalten wird, ist gleichmäßig mit einer leicht gelbbraunen Färbung gefärbt, wobei keine sichtbaren großen dunklen Teilchen von geröstetem Baumwollsamenmehl beobachtet werden. Die braune Farbe der Hülle, die aus der Zusammensetzung B hergestellt ist, verschwindet während der Verarbeitung oder der Aufbewahrung nach der Verarbeitung · nicht. Die endgültige Hülle, die aus der Zusammensetzung A erhalten wird, besitzt eine weiße Färbung.

Wenn die Hüllen mit frischer Schweinewurstemulsion gestopft werden, gibt das darin eingearbeitete geröstete Baumwollsamenmehl der Wurst ein geräuchertes Aussehen. Die Hülle, die aus der Zusammensetzung A hergestellt wird, die kein geröstetes Baumwollsamenmehl enthält, ergibt kein derartiges geräuchertes Aussehen. Während der nachfolgenden Aufbewahrung der Würste wird die braune Färbung durch die Wursthülle beibehalten und geht nicht von der Wursthülle in die Wurstemulsion über.

Beispiel II

Unter Verwendung des Verfahrensablaufs von Beispiel I werden gehackte säuregequollene Schnitzel aus 849,6 kg gekalkter Rinderhautstücke hergestellt, die einer zusätzlichen Behandlung mit 68 kg Kalk unterworfen werden. Die Verfahrensweise von Beispiel I wird ferner zur Herstellung einer Zellulosefaserdispersion mit folgenden Anteilen der einzelnen Bestandteile hergestellt:

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Kollagenmasse (11,1 % Feststoffe) 153,77 kg

Holzzellusosefasern 83,91 kg

Wasser 805,1 kg

Eis 408 kg

konzentrierte Salzsäure, 20° Baume 0,454 kg

Unter Verwendung des Verfahrens von Beispiel I werden drei Kollagenmassen von 40,8 bis 48,08 kg unter Verwendung folgender Anteile der Bestandteile hergestellt:

A B C

gehackte säuregequollene

Schnitzel (15,4 % Feststoffe) 26,58 kg 23,59 kg 22,14 kg

Holzzellulosefaserdispersion 19,19 kg 12,16 kg 12,16 kg

Wasser 2,59 kg 4,4 9 kg 4,49 kg

Dispersion aus geröstetem

Baumwollsamenmehl - 0,59 kg 2,04 kg

Die Feststoffkomponenten dieser Massen waren in folgenden Anteilen vorhanden:

Massen A B

gehackte säuregequollene Schnitzel

Holzzellulosefasern geröstetes Baumwollsamenmehl

Die Dispersion aus geröstetem Baumwollsamenmehl wurde hergestellt durch Mischen von 409 g aus geröstetem teilweise entfettetem gekochtem Baumwollsamenmehl (CINACOA 150) mit 2242 ml Wasser, wobei der pH-Wert auf 2,5 bis 3,0 durch Zusetzen von konzentrierter Salzsäure (20 ° Baume) eingestellt wurde. Das geröstete Mehl hatte eine mittlere Teilchengröße von O,OO79 cm, wobei 10 Gewichtsprozent hiervon

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80	83	78
20	15	15
	2	7

- ur -11

eine mittlere Teilchengröße von etwa 0,011 cm aufwies. Geraffte Kollagenhüllen wurden aus jeder der Kollagenmassen dieses Beispiels unter Verwendung des im Beispiel I beschriebenen Verfahrens hergestellt.

Einige Löcher ergaben sich in den extrudierten Schläuchen, die aus den Massen B und C hergestellt wurden, uns zwar aufgrund gelegentlich sehr großer Teilchen aus geröstetem Baumwol1samenmehl. Jedoch fand kein Ausbluten der Farbe aus den abgeflachten Schläuchen in den verschiedenen Tauchbädern und kein übergang von Färbungsmitteln auf die verschiedenen Berührungspunkte mit dem Trockner, der Ausgleichseinrichtung oder der Raffvorrichtung statt.

Die endgültige Hülle besaß eine überall braune Färbung aufgrund der Anwesenheit der großen Teilchen aus geröstetem Baumwollsamenmehl, wenn sie aus den Massen B und C hergestellt waren. Die braune Färbung aufgrund des gerösteten Baumwollsamenmehls verblaßt während der Weiterbehandlung oder der anschließenden Aufbewahrung der Hüllen nicht.

Wenn die Hüllen mit frischer Schweinewurstemulsion gestopft wurden, führten die Teilchen aus geröstetem Baumwollsamenmehl in der Hülle aus den Massen B und C zu einem gesprengelten Aussehen der Hülle, das nicht allgemein kommerziell annehmbar ist. Die Hüllen gaben den Würsten ein geräuchertes Aussehen, während ein derartiges Aussehen durch eine Hülle aus der Masse A nicht verliehen wird. Während der nachfolgenden Aufbewahrung der Würste bleibt die braune Färbung in der Wursthülle und geht nicht von der Hülle in die Wurstemulsion über.

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Beispiel III

Unter Verwendung des Verfahrens von Beispiel I werden gehackte säuregequollene Schnitzel aus 877,24 kg gekalkter Hautstücke hergestellt, die einer zusätzlichen Kalkbehandlung mit 68 kg Kalk bei einem Wasser/Haut-Verhältnis von 3,1:1 während 60 h unterworfen werden. oi_e säuregequollenen Schnitzel werden zusammen mit einer Zellulosefaserdispersion verwendet, die entsprechend Beispiel I hergestellt ist, um eine Reihe von Kollagenmassen A bis F herzustellen, die 36,3 bis 57,6 kg wiegen, wobei die jeweiligen Massen in der nachfolgenden Tabelle I angegeben sind.

Gehackte säuregequollene Schnitzel werden gemäß Beispiel I aus 780 kg gekalkter Hautstücke hergestellt, die einer zusätzlichen Kalkbehandlung während 19h ausgesetzt werden. Eine Zellulosefaserdispersion wird gemäß Beispiel I hergestellt und die säuregequollenen Schnitzel und Zellulosefaserdispersionen verwendet, um eine Reihe von Kollagenmassen G bis I in einem Gewicht von 4 5,4 kg herzustellen, deren Bestandteile in den Anteilen gemäß Tabelle I vorhanden sind.

In Tabelle II ist der Feststoffgehalt in Gewichtsprozent des Gesamtfeststoffes der Kollagenmasse dieses Beispiels angegeben.

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Tabelle I

Kollagen- Gesamt- gehackte säuregequollene Zellulosemasse gewicht Schnitzel faserdis-(kg) (kg) persion

(kg)

Wasser 10 %
(kg) Kakaopulver-
suspension

(kg)

10 % 10 % Johannis- Kaffeebrotpulver- pulversuspension suspen-(kg) sion (kg)

A ^3	57,65	33,57	(15,	7% Feststoffe)	17,15	6,94	—
B <=>'	36,29	20,87		It	10,80	4,22	0,41
C oo	36,33	20,37		M	10,80	3,95	1,22
D ^	45,36	2 5,^3		Il	13,47	4,76	2,00
E ^	45,36	25,76		Il	13,47	5,13	-
F n>	46,77	25,85		Il	13,47	4,40	-
G in	45,36	25,13	(16,	1% Feststoffe)	13,47	5,76	-
H	45,36	23,86		Il	13,47	4,99	-
I	45,36	25,13		Il	13,47	5,76	1,01

1,01
3,04

1,01 3,04

- an -

	gehackte Hautfest stoffe %	Tabelle II	Kakao mehl %	Johannis brotpul ver %	Kaffee pulver %
Kolla gen masse	85	HoIz- zellu- lose- fasern	-	-	-
A	84	15	1	-	-
B	82	15	3	-	-
C	81	15	4	-	-
D	83	15	-	2	-
E	79,8	15	-	5,80	-
F	83	14,4	-	-	2
G	79	15	-	-	6
H	83	15	2
I	15

Bei dem Kakoapulver handelt es sich um Hershey¹s Kakao, der von der Hershey Foods Corporation vertrieben wird. Die mittlere Teilchengröße des Kakaopulvers wurde durch mikroskopische Messung erhalten, und betrug etwa 0,00127 cm mit etwa 3 Gewichtsprozent einer Probe von 1 mg mit einer mittleren Teilchengröße von etwa 0,01 cm, die von 0,0094 0,014 cm reichte. Das Johannisbrotpulver wird unter dem Namen "CARCOA" durch El Molino Mills Industrie, California, vertrieben. Das Kaffeepulver ist von einem dunklen oder französisch geröstetem Typ, der unter der Marke ¹¹CUISINER¹S CHOICE" durch die Aroma Coffee Company, Chicago, vertrieben wird.

10%ige wässrige Suspensionen der verschiedenen Pulver werden zum Einarbeiten in die Kollagenmassen unter Verwendung

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von Wasser und einer genügenden Menge 37%iger Salzsäure zum Liefern eines pH-Wertes von 3,5 hergestellt. Die Kakaopulversuspension in den Massen B, C und D wird durch nasse Behandlung in einer Kugelmühle während 2 bis 3 Tagen hergestellt, um eine mittlere Teilchengröße geringer als 0,00013 cm zu erhalten, während die Johannisbrotpulversuspension in der Masse E und F in einer Kugelmühle durch nasses Mahlen während eines Tages hergestellt wird, um eine mittlere Teilchengröße von etwa O,OO127 cm zu liefern. Die Kaffeepulversuspension der Massen G und H wird in einer Kugelmühle durch Naßmahlen während eines Tages hergestellt, um eine mittlere Teilchengröße von 0,00117 cm zu liefern. Die Kakaopulversuspension in der Masse I wird ohne Behandlung in einer Kugelmühle verwendet .

Die verschiedenen Kollagenmassen dieses Beispiels werden durch Mischen der einzelnen Bestandteile entsprechend dem Verfahren von Beispiel I und die Kollagenhüllen aus jeder der Kollagenmassen ebenfalls unter Verwendung des Verfahrens von Beispiel I hergestellt.

Keinerlei Löcher oder dergleichen wurden in den extrudierten Kollagenschläuchen infolge der in die Kollagenmassen eingearbeiteten pulverförmigen Färbungsmittel erzeugt. Keinerlei Ausbluten oder übergang der Färbungsmittel trat während der Behandlung der Kollagenhüllen aus den Massen A bis F und I auf, während ein geringes Ausbluten während der Behandlung der Massen G und H beobachtet wurde.

Die fertigen Hüllen aus den Massen B, C und D waren gleichmäßig schwarz-braun gefärbt, während Hüllen aus den Massen E und F gleichmäßig braun-grau und Hüllen aus den Massen G und H gleichmäßig grün-braun gefärbt waren. Die Hülle aus

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der Masse I zeigte zahlreiche kleine Teilchen, die nicht allgemein kommerziell annehmbar sind. Die Farben aller Hüllen verbleichen während der Behandlung oder Aufbewahrung nicht.

Hüllen aus jeder der Massen dieses Beispiels wurden mit einer frischen Schweinewurstemulsion gestopft, wobei sämtliche Hüllen außer derjenigen, die aus der Masse A hergestellt wurde, der Wurst ein geräuchertes Aussehen verliehen, wobei die Farbe nicht ausbleichte oder in die Wurstemulsion überging.

Beispiel IV

Gehackte säuregequollene Schnitzel wurden unter Verwendung des Verfahrens gemäß Beispiel I aus 801,5 kg gekalkter Hautstücke hergestellt, die einer zusätzlichen Kalkbehandlung während 54 h unterworfen wurden. Eine Zellulosefaserdispersion wurde entsprechend Beispiel I hergestellt und dann mit den säuregequollenen Schnitzeln dieses Beispiels entsprechend Beispiel I gemischt. Die Kollagenmasse wurde dann gemäß Beispiel I homogenisiert und gefiltert.

Hitzegebräunte Mehlmaterialien wurden aus einer Vielzahl von kommerziell erhältlichen Mehlmaterialien mit Nahrungsmittelqualität durch Rösten bei 195° C während eines Zeitraums hergestellt, der notwendig ist, um ein dunkelbraun gefärbtes Mehl ohne Verkohlen herzustellen.

Die verwendeten Mehlmaterialien und Erhitzungszeiten sind nachfolgend zusammengefaßt.

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Mehlproben Röstzeit bei 195° C (h)

1	5
1	5
1	5
1	5
1	5
1	5
10
10
5

Getreide Hafer Reis Buchweizen Weizen Hirse Gerste Roggen Kartoffel

Wässrige Suspensionen enthaltend 10 Gewichtsprozent gebräuntes Mehl wurden mit Salzsäure hergestellt, die verwendet wurde, um den pH-Wert hiervon auf 2,5 bis 3,0 einzustellen. Jeder der wässrigen Mehlsuspensionen wurde in einer Kugelmühle während 48 h gemahlen.

Jede der Suspensionen aus geröstetem Mehl wurde mit einem Teil der gefilterten Kollagenmasse dieses Beispiels gemischt, wobei etwa 10 % der Feststoffe der gefilterten Kollagenmasse durch Mehlfeststoffe ersetzt wurden. Die Mischung wurde mit Hand gemischt, bis die Dispersion aus geröstetem Mehl gleichförmig hierin verteilt war. Kollagenfilme in flacher Streifenform wurden hergestellt durch Pressen der Kollagen-Mehl-Mischung zwischen zwei Platten, die einen Abstand von etwa 0,046 cm besaßen. Die Kollagenstreifen wurden mit Ammoniak-, Wasser- und Glyzerinbädern behandelt, die die gleiche Zusammensetzung wie in Beispiel I besaßen.

Ein Ausbluten oder ein Übergang der Färbungsmittel trat während der Behandlung der Kollagenstreifen nicht auf, es wurden Filme in einer Dicke von 0,0051 cm und einer

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allgemeinen gleichmäßigen leicht gelb-braunen Färbung erhalten.

Beispiel V

Zwei Posten aus säuregequollenen Schnitzeln wurden entsprechend Beispiel I hergestellt und eine Mischung aus säuregequollenen Schnitzeln aus diesen beiden Posten zur Herstellung der Kollagenmassen dieses Beispiels verwendet.

Einer der Posten wurde aus 866,8 kg gekalkter Hautstücke hergestellt, die einer weiteren Kalkbehandlung während 49 h und einer Säurequellbehandlung während 12 h unterworfen. Der andere Posten wurde aus 827,35 kg gekalkter Hautstücke hergestellt, die einer weiteren Kalkbehandlung während 34 h und einer Säurequellbehandlung während 15 h unterworfen wurden.

Die säuregequollenen Schnitzel wurden gemäß Beispiel I gehackt.

Eine Zellulosefaserdispersion wurde entsprechend Beispiel I hergestellt, wobei jedoch die Zellulosefaser vor dem ersten Vermischen nicht während mehr als 8 h eingeweicht und die verwendete Eismenge auf 362,9 kg reduziert, jedoch die Wassermenge auf 897,7 kg erhöht wurde.

Feinteiliges Gerstenmalzmehl wurde als mehlartiges Färbungsmittel in diesem Beispiel verwendet. Ganzkörnig geröstetes Gerstenmalz, das unter dem Namen "MALTOFERM A 60" vertrieben wird, wurde zunächst trocken in einer Schlagmühle gemahlen, um ein Mehl zu erzeugen, dann wurde eine 40%ige wässrige Suspension des Mehls hergestellt und während vier

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Tagen in einer Kugelmühle gemahlen. Der pH-Wert der Mehlsuspension wurde mit Salzsäure, USP-FCC, vor dem Mahlen in der Kugelmühle auf etwa 1,5 eingestellt. MALTOFORM A ist ein dunkelgeröstetes Karamellmalz, das etwa 55 bis 60 Gewichtsprozent durch heißes Wasser extrahierbare Feststoffe enthält. Die mittlere Teilchengröße des in der Kugelmühle naß gemahlenen Malzmehls betrug etwa 0,0015 cm, wobei etwa 2 % des Trockengewichtes des Mehls große Teilchen sind, deren mittlere Teilchengröße etwa 0,O0O3 cm beträgt.

Eine Kollagenmasse mit einem Gesamtfeststoffgehalt von 10,8 % wurde aus einer Mischung aus zwei Posten aus gehackten säuregequollenen Schnitzeln mit folgenden Anteilen der Bestandteile hergestellt:

Gehackte säuregequollene Schnitzel (14,9 % Feststoffe) 479,9 kg

Zellulosefaserdispersion , 236,3 kg

Wasser 105,2 kg

40%ige Suspension aus in der Kugelmühle

behandeltem geröstetem Malz 2,22 kg

Die Bestandteile wurden in zwei Stufen gemischt. In der ersten Stufe wurden die gehackten säuregequollenen Schnitzel und ein Teil der Zellulosefaserdispersion gemischt. In der zweiten Stufe wurde das Wasser mit der Malzdispersion zusammengebracht und mit der Mischung aus der ersten Stufe gemischt. Nach Zusetzen der restlichen Zellulosefaserdispersion wurde die Mischung durchgemischt, um eine homogene Kollagenmasse zu ergeben. Der Feststoffgehalt dieser Kollagenmasse beträgt an Hautbestandteilen 84 %, Zellulosefasern 15 % und feingemahlenem Gerstenmalzmehl 1 %.

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Kollagenhüllen wurden aus dieser Kollagenmasse entsprechend Beispiel I hergestellt.

Löcher, die aufgrund von Teilchen des Gerstenmalzmehls hätten hervorgerufen werden können, wurden in dem extrudierten Schlauch nicht erzeugt. Eine geringe Farbmenge blutete aus dem Schlauch in die verschiedenen Eintauchbehandlungsbäder aus, jedoch wurde keinerlei Übergang von Färbungsmittel aus dem Schlauch auf die Berührungspunkte mit dem Trockner, der Ausgleichseinrichtung oder der Raffvorrichtung beobachtet.

Die endgültigen schlauchförmigen Kollagennahrungsmittelhüllen, die das in der Kugelmühle behandelte Gerstenmalzmehl enthielten, besaßen eine gleichmäßige braune Färbung über ihre gesamte Länge und die Färbung bleichte während des Verarbeitens und der Aufbewahrung der Hülle nicht aus.

Wenn die Hülle mit frischer Schweinewurstemulsion gestopft wurde, gab diese der Wurst ein geräuchertes Aussehen, wobei die Räucherfärbung durch die Hülle beibehalten wurde und nicht in die Wurstemulsion eintrat.

Beispiel VI

Posten aus gehackten säuregequollenen Schnitzeln wurden gemäß Beispiel I hergestellt, wobei die Feststoffgehalte der säuregequollenen Schnitzel, die zur Herstellung von Kollagenmassen gemäß diesem Beispiel verwendet wurde, in Tabelle III zusammengefaßt sind. Zellulosefaserdispersionen wurden wie in Beispiel V hergestellt. Mittels einer Kugelmühle behandelte Mehlsuspensionen aus ganzkörnig geröstetem Gerstenmalz entsprechend diesem Beispiel wurden gemäß Beispiel V hergestellt, wobei der Feststoffgehalt jeder der wässrigen Mehlsuspensionen in Tabelle III aufgeführt ist. Vor dem Mahlen der wässrigen Mehlsuspension in der

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Kugelmühle wurde der pH-Wert mit Salzsäure wie in Beispiel V auf 1,5 eingestellt.

Eine Reihe von Kollagenmassen wurden entsprechend Tabelle III hergestellt.

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Tabelle III

Kollagenmasse

gehackte säuregequollene Schnitzel

(kg) Feststoffgehalt (%)

Zellulosefaserdisper sion (kg)

Dispersion aus
geröstetem Malzmehl Feststoffgehalt
(kg) (%)

Wasser (kg)

A B C D E F G H I J

26,99	15,4
26,94	15,4
26,85	15,4
26,81	15,4
31,75	15,4
24,27	16,9
23,41	17,4
26,17	17,3
30,75	12,8
22,77	16,9

13,47 13,47 13,47 13,47 15,97 13,47 13,47 15,24 13,47 13,47

0	0
0,027	40
0,05	40
0,077	40
0,118	40
0,32	15
0,50	15
1 ,18	15
1 ,50	15
2,00	15

4,'8 5

4,9

4,94

4,99

5,99

7,30

7,98

8,66

0,0

7,08

Die Mehlsuspensionen aus geröstetem Malz in den Massen B bis G wurden aus ganzkörnig geröstetem Gerstenmalz MALTOFERM A6O hergestellt. Die Malzmehlsuspensionen der Massen H bis J wurden aus ganzkerngeröstetem Gerstenmalz MALTOFORM B30 hergestellt. Die Mehlsuspensionen wurden unter Verwendung des Verfahrens von Beispiel V hergestellt. Die mittlere Teilchengröße der in der Kugelmühle gemahlenen Mehlproben war geringer als 0,0025 cm.

Alle Kollagenmassen dieses Beispiels außer der Masse E wurden entsprechend Beispiel I hergestellt. Bei der Herstellung der Kollagenmasse E wurde ein Teil der Mehlsuspension mit den gesamten säuregequollenen Schnitzeln und einem Teil der Zellulosefasersuspension gemischt. Nach diesem anfänglichen Mischen wurde der Rest der Mehlsuspension mit dem zuzusetzenden Wasser gemischt und diese Mischung mit der Mischung aus der ersten Mischstufe.gleichzeitig mit der Zugabe der restlichen Zellulosefaserdispersion gemischt. Dann wurde das Mischen fortgesetzt, bis eine homogene Verteilung der Bestandteile erzielt wurde.

Schlauchförmige Hüllen wurden aus jeder der Kollagenmasse dieses Beispiels gemäß Beispiel I hergestellt.

Keinerlei Löcher aufgrund von Teilchen der Mehlfärbungsmittel wurden in den extrudierten Schläuchen, die aus irgendeiner der Massen dieses Beispiels hergestellt wurden, beobachtet. Es wurde beobachtet, daß eine kleine Farbmenge in die Eintauchbäder aus dem Schlauch, der mit den Zusammensetzungen B bis I hergestellt wurde, ausblutete, jedoch fand kein Übergang des Färbungsmittels aus den Schläuchen auf die Berührungspunkte mit dem Trockner, der Ausgleichseinrichtung oder der Raffvorrichtung statt.

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Der Mehlfärbungsmittelgehalt jeder der Kollagenmassen und der Kollagenschläuche dieses Beispiels ist in Tabelle IV angegeben.

Hülle	Kollagen masse der Hülle
A	A
B	B
C	C
D	D
E	E
F	F
G	G
H	H
I	I
J	J

Tabelle IV	Kollagenmasse (% an Feststoffen)
Mehlfärbungsmittelgehalt	O,O
Hülle (Gew.%)	0,2
0,0	0,4
0,12	0,6
0,24	0,8
0,36	1,0
0,48	1,5
0,6	3,0
0,9	4,5
1,8	6,0
2,7
3,6

Die schlauchförmigen Hüllen C bis J besaßen eine braune Räucherfärbung, die gleichmäßig über die gesamte Länge hiervon verteilt war und während der Behandlung und Aufbewahrung der Hüllen nicht ausblich. Die Hülle B besaß lediglich eine wenig durchsichtige Raucherfärbung, während bei der Hülle A keinerlei braune Räucherfärbung auftrat.

Beim Stopfen mit frischer Schweinewurstemulsion gaben die Hüllen C bis J der Wurst ein geräuchertes Aussehen. Die Hülle B ergab nur ein leicht geräuchertes Aussehen und die Hülle A überhaupt kein geräuchertes Aussehen.

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Claims (15)

Patentansprüche

1. Eßbare schlauchförmige Kollagennahrungsmittelhülle, gekennzeichnet durch ein gleichmäßig darin in wenigstens einer Menge von etwa 0,12 bis etwa 6,0 Gewichtsprozent verteiltes feinteiliges Mehl als Färbungsmittel, wobei das Mehl eine Teilchengröße derart aufweist, daß weniger als 10 diskrete Teilchen hiervon in einem Bereich von etwa 32,26 cm² der Hülle sichtbar sind.

2. Hülle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Mehl gebräuntes Mehl ist.

3. Hülle nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Mehl einen mittleren Teilchengrößendurchmesser bis zu etwa 0,0127 cm aufweist, wobei bis zu 0,5 Gewichtsprozent hiervon Teilchen größer als etwa O,OO76 cm in der größten Abmessung dieser Teilchen sind.

4. Hülle nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß sie gleichmäßig darin verteilt etwa 0,4 bis etwa 2,5 Gewichtsprozent Mehl enthält.

5. Hülle nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Mehl aus einem getrockneten Nahrungsmittelmaterial stammt.

6. Hülle nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Mehl ein hitzegebräuntes Mehl ist.

ORIGINAL INSPECTED

7. Verfahren zur Herstellung einer formbaren Kollagenmasse, die zur Verwendung bei der Herstellung von geformten Kollagenstrukturen verwendbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß man gleichmäßig in eine formbare Kollagenmasse etwa 0,2 bis etwa 10 Gewichtsprozent bezogen auf den Feststoffgehalt der Kollagenmasse eines feinteiligen Mehls als Färbungsmittel einarbeitet, wobei das Mehl einen mittleren Teilchendurchmesser bis zu etwa 0,00127 cm aufweist, wobei bis zu 0,5 Gewichtsprozent hiervon Teilchen sind, die größer als etwa O,OO76 cm im Ausmaß in der größten Abmessung dieser Teilchen sind.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß als Mehl ein hitzegebräuntes Mehl verwendet wird.

9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß als Mehl ein solches verwendet wird, das aus einem getrockneten Nahrungsmittelmaterial stammt.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Mehl in eine formbare Kollagenmasse in Form einer wässrigen Dispersion hiervon eingearbeitet wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß eine wässrige Dispersion des Mehls eingearbeitet wird, die in einer Kugelmühle hergestellt worden ist.

12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß eine wässrige Dispersion verwendet wird, die bis zu etwa 40 Gewichtsprozent des Mehls enthält.

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13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß eine wässrige Dispersion mit einem pH-Wert bis zu etwa 3,0 verwendet wird.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Kollagenmasse anschließend homogenisiert und dann geformt wird.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Kollagenmasse durch Extrudieren der homogenisierten Kollagenmasse geformt wird.

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