DE2532309C3

DE2532309C3 - Fleischersatzprodukt und Verfahren zu seiner Herstellung

Info

Publication number: DE2532309C3
Application number: DE2532309A
Authority: DE
Inventors: Arthur Harold Melrose Park Konwinski; Gabor Hanover Park Puski
Original assignee: Central Soya Co Inc Fort Wayne Ind (vsta)
Current assignee: Central Soya Co Inc Fort Wayne Ind (vsta)
Priority date: 1974-08-02
Filing date: 1975-07-18
Publication date: 1980-07-10
Also published as: US3950564A; DE2532309A1; DK143994B; DK346575A; JPS5135456A; NL162825C; JPS559179B2; DE2532309B2; NL162825B; SE409637B; GB1502136A; SE7508267L; NL7509218A

Description

Die Erfindung betrifft ein Fleischersatzprodukt mit langgestreckten und dichtgepackten Proteinfasscrbündeln, die im wesentlichen das Aussehen von aufeinander gestapelten Scheiben haben, wobei weniger als 25% des Produktvolumens Hohlräume von dünner, länglicher Form aufweisen, das dadurch erhältlich ist, daß man ein entfettetes proteinhaltiges ölsamenmaterial, enthaltend wenigstens 40% Protein, auf Trockenbasis bezogen, auf einen Wassergehalt im Bereich von 30-60 Gew.-% einstellt und unter Druck bei einer Temperatur von unterhalb 100° C extrudiert, wobei die Mischung des ölsamenmaterials mit Wasser durch eine Mehrzahl von Zonen mit abfallendem Druck und abfallender Temperatur hindurchgeführt wird, wobei die letzte Zone ein Verhältnis ihrer Querschnittsfläche zu ihrer Länge von unterhalb 64,5 cm²/2,5 cm aufweist, und die Extrusion aus der letzten Zone bei einem Druck unterhalb 7 kp/cm² vorgenommen wird.

Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren ~.ur Herstellung eines solchen Fleischersatzproduktes, wobei ein entfettetes proteinhaltiges ölsamenmaterial, enthaltend wenigstens 40% Protein, auf Trokkenbasis bezogen, auf einen Wassergehalt im Bereich von 30-60 Gew.-% eingestellt und unter Druck bei einer Temperatur unterhalb 100° C extrudiert wird, das dadurch gekennzeichnet ist, daß die Mischung des ölsamenmaterials mit Wasser durch eine Mehrzahl von Zonen mit abfallendem Druck und abfallender Temperatur hindurchgeführt wird und die letzte Zone ein Verhältnis zu ihrer Querschnittsfläche zu ihrer Länge von unterhalb 64,5 cm²/2,5 cm aufweist und die Extrusion aus der letzten Zone bei einem Druck unerhalb 7 kp/cm² vorgenommen wird.

In den letzten Jahren sind große Anstrengungen unternommen worden, Ersatzprodukte für Fleisch aus pflanzlichem Protein herzustellen, insbesondere unter Verwendung von Sojaprotein als Ausgangsmaterial. Zunächst wurde versucht, Fleischersatzprodukte zu entwickeln, welche aus verdrillten oder versponnenen Sojaproteinfasern abgeleitet wurden. Kürzlich wurde jedoch versucht, einen wirtschaftlicheren Weg einzuschlagen, um Fleischersatzprodukte mit Hilfe von Extruderverfahren aus proteinhaltigem Material herzustellen, insbesondere aus entfettetem Sojamehl. Ein solches Verfahren ist in der DE-AS 1492986 beschrieben, in welcher ein extrudiertes Produkt beschrieben ist, welches aus entfettetem Sojamehl hergestellt wird und offene Zellen und eine plexilaminare Struktur aufweist, die auch als plexilamellare Struktur zu bezeichnen ist. Obwohl dieses Produkt, welches jetzt auf dem Mar*.it als Fleischersatz erhältlich ist, das für die Ernährung erforderliche Protein enthält, leidet es unter dem Nachteil, daß es in seiner Konsistenz bzw. in seinem Gefüge nicht befriedigend ist, da es zu stark breiig ist, insbesondere bei warm zubereiteten Fleischgerichten, welche in Büchsen konserviert sind.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Fleischersatzprodukt mit dem erforderlichen Nährwert zu schaffen, das eine feste, fleischähnliche Struktur besitzt.

Diese Aufgabe wird mittels des eingangs genannten Fleischersatzproduktes bzw. des Verfahrens zu seiner Herstellung gelöst.

Beispiele geeigneter proteinhaltiger Stoffe sind entfettetes Mehl und Konzentrate, welche aus Sojabohnen, Erdnüssen, Baumwollsamen, Sesamsamen und ähnlichen Früchten hergestellt sind. Insbesondere entfettetes Sojamehl und entsprechende Konzentrate haben sich als höchst geeignet erwiesen.

Um ein extrudiertes proteinhaltiges Produkt zu erhalten, welches in seinem Aufbau und seiner Struktur dem Fleisch besonders ähnlich ist, und zwar insbcsondere dann, wenn ein warmes Gericht zubereitet werden soll, muß ein herkömmlicher Extruder gemäß dem Stand der Technik den Erfordernissen der Erfindung entsprechend modifiziert werden. Als Beispiel für einen herkömmlichen Extruder kann der Extruder vom Typ Wenger X-25 dienen, auf den unten noch näher eingegangen wird und der gemäß den nachfolgenden Erläuterungen für den crfindungsgemäßen Zweck abgewandelt wurde. Es sei jedoch darauf hingewiesen, daß zur Durchführung des crfindungsgemäßen Vcrfahrcns auch andere Exlrudcrcinrichtungcii herangezogen werden können, solange sie sich für die konstruktiven Änderungen eignen, welche gemäß der Erfindung vorzusehen sind.

Gegenüber dem Stand der Technik ist die Struktur der erfindungsgcmäß erhaltenen Produkte dadurch verbessert, daß sie faserig, kompakt und fleischähnlicher sind und insbesondere beim Kochen nicht matschig oder breiig werden. Auch das erfindungsgemäße

Verfahren ist gegenüber dem bekannten Verfahren fortschrittlich. Nach dem bekannten Verfahren wird praktisch bei wesentlich über 100° C liegenden Temperaturen extrudiert, so daß das aus dem Extruder austretende heiße Material durch Verdampfen des Wassers beim Umgebungsdruck expandiert werden kann. Wird bei niedrigen Temperaturen bis zu etwa 100° C gearbeitet, so muß ins Vakuum extrudiert werden, um d:t nötige Blähwirkung zu erhalten. Ferner wird beim bekannten Verfahren bei sehr hohen Drücken gearbeitet. So beträgt der Druck am Vorderende des Extruders gemäß Beispiel 2 der DE-AS 1492986 175 kg/cm², was zu einem sehr hohen Druckabfall führt. Dagegen sind die erfindungsgemäß verwendeten niedrigen Temperaturen und Druckabfälle verfahrensmäßig und apparativ wesentlich weniger aufwendig und zusätzlich noch mit einer erheblichen Energieeinsparung verbunden.

Die Erfindung wird nachfolgend beispielsweise anhand der Zeichnung beschrieben. Es zeigt

Fig. 1 eine schernalische Darstellung eines Extruders im Teilschnitt sowie jeweils eine grafische Darstellung eines Temperatur- und eines Drur.kprofils,

Fig. 2 in einer Mikrofotografie in etwa 750facher Vergrößerung die Struktur eines Sojamehlproduktes, welches gemäß der Erfindung hergestellt wurde, und

Fig. 3 eine Mikrofotografie eines Stückes entfetteten Sojamehls, welches von den Erfindern nach der Lehre der US-Patentschrift 3488770 hergestellt wurde, und zwar in einer ähnlichen Vergrößerung wie in der Fig. 2.

Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wurde ein Extruder insbesondere hinsichtlich des Aufbaues und der Anordnung seiner Extruderschnecke in demjenigen Abschnitt abgeändert, welcher der Form vorausgeht, durch weiche die proteinhaltige Masse durch die Schnecke hindurchgedrückt wird, während sie im Inneren des Extrudermantels entlanggeführt wird. Derartige Änderungen werden nachfoIger.J beschrieben. Gemäß Fig. 1 wurde der Durchmesser der sogenannten Dampfsperre 12 vergrößert, weiche zwischen dem sich verjüngenden Abschnitt 13 der Schnecke und dem unmittelbar vorausgehenden Abschnitt 11 der Schnecke angeordnet ist. Dadurch wird die Querschnittsfläche zwischen der inneren Oberfläche des Extrudermantels 10 und der Dampfsperre 12 begrenzt. Dadurch wird die Strömung desjenigen Materials begrenzt, welches aus der Zone 1 ausgespreßt wird, und dadurch werden ein höherer Druck und eine größere Scherwirkung hervorgerufen. Weiterhin wurden bestimmte Abschnitte des Schneckciigewindes entfernt, beispielsweise durch Nuten, und zwar in dem letzten Abschnitt der Schnecke, d. h. in dem sich verjüngenden oder konischen Abschnitt 13. Dies führt dazu, daß die Materialströmung in diesem Abschnitt (Zone 2) der Extrudercinrichtung verlangsamt wird, und dadurch wird eine größere Scherwirkung oder eine größere Durcharbeitung der proteinhaltigen Masse erreicht, welche durch den Extruder hindurchgeht. Diese Änderung dient auch als erster Schritt in der allgemein schrittweisen Verminderung des Druckes innerhalb des Extrudermantels. Da die für die Materialströmung zur Verfugung stehende Querschnittsfläche durch die Einführung solcher Nuicn vergrößert wird, wird zugleich der Druck vermindert, wobei zugleich eine sehr begrenzte Ausdehnung des Matef 'als auftritt, welches bearbeitet wird. Weiterhin wurde ein verlängertes Abstandsstück 14 zwischen dem rückwärtigen Ende des sich verjüngenden Abschnitts 13 der Schnecke und der abschließenden Stirnseite der Form 15 eingefügt. Es ist ersichtlich, daß in diesem Abschnitt (Zone 3) keine Schnecke in dem Extrudermantel vorhanden ist. Dies ermöglicht eine laminare Strömung des Materials, wobei eine Ausrichtung der proteinhaltigen Faserteilchen in der Strömungsrichtung ermöglicht wird. Diese Maßnahme spielt eine wesentliche Rolle dabei, die verhältnismäßig kompakte faserartige Struktur des endgültigen extrudierten proteinhaltigen Produktes zu erreichen. Die Querschnittsfiäche, welche für die Materialströmung zur Verfügung steht, wird in diesem Abschnitt vergrößert, was zu einer weiteren Druckverminderung führt.

Bei Versuchen hat sich gezeigt, daß gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung die Zone 3 ein Verhältnis ihrer Querschnittsfläche zu ihrer Länge von etwa 25 cmVcm haben sollte, um ein Produkt zu erzeugen, welches die ■ "jengenannten erwünschten Eigenschaften aufweist.

Gemäß Fig. 1 wurde durch die oben beschriebene Ausbildung des Extruders eine im allgemeinen stufenweise Druckverminderung vom höchsten Druck in der Zone 1 (vor der vergrößerten Dampfsperre) bis zu dem geringsten Druck nach der Zone 3 erreicht (atmosphärischer Druck). Tatsächlich ist der Druckabfall an der öffnung der Form geringer als etwa 7 kp/cm² und liegt etwa in der Größenordnung von

^w 4,92 bis 5,62 kp/cm². Dies hat sich als wesentlicher Faktor erwiesen, um die begrenzte Ausdehnung des austretenden Produktes zu erreichen, welche im Hinblick auf eine fleischähnliche Struktur erwünscht ist. Inder DE-AS 1 492986 bzw. der US-PS 3488770 > wird gelehrt, daß der Druckabfall an der öffnung größer sein müsse als etwa 7 kp/cm² und vorzugsweise im Bereich von etwa 17,6 bis 63,3 kp/cm² liegen sollte. Ein derart hoher Druckabfall in einem Schritt erzeugt eine weniger erwünschte, schwammige, breiige Struk-

·"» tür, welche das fertiggestellte Produkt nach dem Stand d'.T Technik aufweist.

Ein weiterer wesentlicher Faktor, welcher bei der bevorzugten Ausführungsform gemäß der Erfindung eine Rolle spielt, ist die Steuerung des Feuchtigkeits-

⁴> gehalts des proteinhaltigen Materials, welches in der Extrudereinrichtung verarbeitet wird. Im Gegensatz dazu, was nach dem Stand der Technik zu erwarten wäre, zeigt sich gemäß der Erfindung, daß die Dichte und der kompakte Aufbau des in der Extrudereinrichtung ausgepreßten Produktes durch Zugabe einer ausreichenden Menge von Wasser zu dem proteinhaltigen Material gefördert werden, was zu einer Mischung führt, die wenigstens 30% Feuchtigkeit enthält. Ein geeigneter oberer Wert liegt bei etwa 60%.

5^r> Obwohl der Mechanismus noch nicht völlig geklärt ist, nach welchem gemäß der Erfindung ein Produkt hergestellt werden kann, weiches die gewünschten fleischartigen Eigenschaften zeigt, wird angenommen, daß der höhere Feuchtigkeitsgehalt des proteinhalti-

^M) gen Gemisches, beispielsweise eines Gemisches aus trockenem, entfettetem Sojamehl und Wasser, bei der Weiterverarbeitung in der Extrudere)nnchtung die Vorraussetzung schafft, daß eine höhere Scherwirkung oder Schubwirkung auftritt derart, daß verhält-

^bi nismäßig kompakte, fleischähnliche Proteinfaserteile oder -bündel gebildet werden, und zwar im Gegensatz zu den expandierten Proteinbündeln nach dem Stand derTechnik. Gemäß Fig. 1 wird dieser Vorgangdurch

die geringere Temperatur und den geringeren Druck begünstigt, insbesondere in denjenigen Zonen, welche benachbart zu dem Extrudermantel liegen. Die Verminderung des Ringraumes zwischen den benachbarten Schneckenabschnitten erzeugt eine größere Verweilzeit für die heiße thermoplastische Masse in jedem Schneckenabschnitt des Mantels, so daß dadurch bessere Voraussetzungen geschaffen werden, daß die Schnecke die Masse entsprechend durcharbeiten kann r.nd eine Masse mit größerer Faserlänge entsteht, welche im Endprodukt zu plaltcnähnlicher oder scheibcniihnlicher Struktur führt. Diese Masse wird dann in ilem sich verjüngenden letzten Schneckenabschnitt des Extruders weiter verarbeitet und schließlich in der sehr wesentlichen offenen Strecke des Exti udermantels unmittelbar vor der Extruderform bzw. Extruderdüse ausgerichtet. Die Kombination dieser Faktoren, d. h. des höheren Feuchtigkeitsgehalts der proteinhaltigen Masse, der geringeren Temperatur, der erhöhten Scherwirkung, des offenen Raumes innerhalb des Extrudermantels, um eine Ausrichtung der faserigen Masse zu ermöglichen und um eine allgemein stufenweise Verminderung des Druckes herbeizuführen, führt zu einer stärker fleischähnlichen Struktur in dem Endprodukt. Dieses Produkt zeichnet sich aus durch eine verhältnismäßig flache, im allgemeinen in Längsrichtung gestreckten und ausgerichteten Faseranordnung, welche übereinander geschichteten Scheiben ähnelt, die den kompakten Aufbau von Fleisch simulieren.

Nachfolgend wird die Fig. 2 näher erläutert, welche das gemäß der Erfindung hergestellte Produkt veranschaulicht. Es ist ersichtlich, daß insbesondere im Gegensatz zu Fig. 3 praktisch so gut wie keine offenen Räume (Luftblasen) zwischen den einzelnen Planarschichten vorhanden sind. Soweit überhaupt Luftblasen vorhanden sind, so erscheinen diese als dünne längliche Räume, deren Durchmesser geringer als etwa 0,2 mm ist. Bei einer etwa 25Ofachen Vergrößerung erscheinen nicht mehr als etwa drei solcher Luftblasen pro mm². Dieses Erscheinungsbild steht in

wabe« oder schwammähnliches Gebilde erkennbaren Erscheinungsbild nach dem Stand der Technik. Es ist weiterhin ersichtlich, daß das Verhältnis zwischen festen Bestandteilen und offenen Räumen bei dem Produkt gemäß der Erfindung nach Fig. 2 etwa 20: 1 beträgt, und gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, daß weniger als 259r des Produktvolumens Hohlräume sind.

Nachfolgend v,'.td die Erfindung weiterhin anhand von Beispielen erläutert.

Beispiel I

Zu Vergleichszwecken wurden in diesem Beispiel zwei Läufe durchgeführt, und zwar einer, bei welchem ein Produkt nach dem Stand der Technik hergestellt wurde (mit offenen Zellen und plexiiaminarer Struk tur) und ein weiterer Lauf nach der Erfindung. Es wurde jeweils ein Extruder verwendet, dessen Schnecke sieben Schneckengänge entlang dem Mantel des Extruders hatte, wobei der letzte Schneckengang (unmittelbar vor der Düse) konisch ausgebildet war und eine Umhüllung in der Form eines Kegelstumpfes hatte. Zwischen den einzelnen Schneckenabschnitten war eine sogenannte »Dampfsperre« angeordnet, welche aus einem zylindrischen Kragen bestand, der fluchtend mit einer zylindrischen Schulter auf der Innenseite des Extrudermantels angeordnet war. Das Zusammenwirken der Kragen und ihrer entsprechenden Schultern ließ eine Reihe von Ringräumen entstehen, durch welche die Fluidmasse auf ihrem Weg von dem stromaufwärtigen Schneckenabschnitt zu dem stromabwärtigen Schneckenabschnitt hindurchgeführt wurde.

Um ein Produkt nach dem Stand der Technik herzustellen, beispielsweise ein solches, welches eine ple- xilaminare Struktur mit offenen Zellen aufweist, wurde ein Gemisch aus entfettetem Sojamehl, welche·; einen Proteingehalt von etwa 50^r/, hatte (Trockenbasis), und Wasser, um einen Feuchtigkeitsgehalt von etwa 300f zu erreichen, in der Weise extrudiert, wie

r. es in der US-Patenschrift 34KB770 beschrieben ist. Das dabei entstandene Produkt hatte eine Struktur gemäß Fig. 3.

Für den zweiten Lauf, welcher gemäß der Erfindung ausgeführt wurde, wurde zusätzlich zu der An-

-o hebung des Feuchtigkeitsgehalts des Sojamehlgemisches auf 50% und der Erniedrigung der Temperatur des Mantels unmittelbar angrenzend an die Düse auf etwa 85° C der Extruder derart abgewandelt, daß die allgemein stufenweise Druckverminderung und die

-'■ erhöhte Scherwirkung erreicht wurden. Dies geschah auf drei Wegen. Ein Abstandsstück von etwa 3,5 cm wurde zwischen dem rückwärtigen Ende der sich verjüngenden Schnecke und der benachbarten Oberfläche der Düse derart angeordnet, daß eine Ausrichtung

Jo und eine Faserformation vor dem Auspressen durch die Düse herbeigeführt wurden. Weiterhin wurden bestimmte Teile des Schneckengewindes (beispielsweise durch Anbringen von Nuten oder Kerben) in dem letzten Schneckenabschnitt entfernt, d. h. in dem

π sich verjüngenden oder konischen Schneckenabschnitt. Dadurch wurde zusätzlicher Raum für die Scherwirkung geschaffen. Schließlich wurde die Querschnittsfläche des letzten Ringraumes vermindert, d. h. es wurde der Abstand zwischen der

■»" »Dampfsperre« und der Innenwand des vorangehenden Extrudermantels verringert. Diese drei Maßnahmen f*rmf\a\it>hf>r\ ctnrh pinpn im allopmpinpn schrittweisen Druckabbau, der bei der Steuerung der Ausdehnung des Produktes wesentlich ist, wenn es aus

**> der Extruderdüse austritt. Das dabei hergestellte Produkt hatte eine Struktur, wie sie in der Fig. 2 veranschaulicht ist. Dieses Produkt zeichnet sich durch eine besonders hochwertige Struktur oder ein besonders hochwertiges Gefüge aus, und zwar im Vergleich zu

ίο demjenigen, welches im ersten Lauf hergestellt wurde und in der Fig. 3 veranschaulicht ist. Das extrudiertc bzw. ausgepreßte Produkt kann in beliebiger bekannter Weise auf einen Feuchtigkeitsgehalt von etwa lü bis 6% getrocknet werden, wonach ihm unmittelbar vor der Verwendung wieder Wasser zugesetzt wird, um ein Produkt mit fleischartigem Aussehen zu erreichen.

Beispiel II

Die Produkte gemäß Beispiel I wurden nochmals hergestellt, wobei jedoch entsprechende Aromastoffe, Gewürze und Farbstoffe dem entfetteten Sojamehl vor dem Extrudieren zugesetzt wurden. Die erkenn baren Unterschiede zwischen dem Produkt, welches nach dem obengenannten Stand der Technik hergestellt wurde einerseits und dem Produkt, welches gemäß der Erfindung hergestellt wurde andererseits, und zwar gemäß Beispiel I, bestanden im wesentlichen

darin, daß gemäß der Erfindung ein stärker kompakter, fleischähnlicher Aufbau erreicht wurde, weicher sich dadurch auszeichnete, daß er nacli dem Zusatz von Wasser und nach dem Kochen nicht so breiig oder matschig war wie das bekannte Produkt.

Beispiel III

In diesem Beispiel wurden die Läufe gemäß Beispiel I wiederholt, jedoch mit einem anderen Ausgangsmaterial; anstatt entfettetes Sojamehl zu verwenden, wurde ein Sojaproteinkonzentrat verwendet, d. h., ein verarbeitetes Sojaproteinprodukt, welches etwa 70% oder mehr Protein enthielt (/Vx 6,25), und /war auf einer feuchtigkeitsfreien Basis. Ein Sojaproteinkonzentrat wird aus Sojabohnen hoher Qualität hergestellt, welche einwandfrei und sauber sind. Die Sojabohnenschale wird entfernt, der Samenlappen wird geöffnet, zu Flocken verarbeitet, und das öl wird mit herkömmlichem Hexan extrahiert, wonach das Lösungsmittel separiert wird und das restliche Lösungsmittel von dem unlöslichen Rest durch eine Entspannungsverdampfung oder ein ähnliches geeignetes herkömmliches Verfahren eliminiert wird. Das trokkene Produkt entsteht in der Form von Flocken, welche dann mit wäßrigem Alkohol extrahiert werden, beispielsweise mit 60- bis 80%igem Äthanol, um die Kohlehydrate, bestimmte Mineralien und andere lösliche Bestandteile von der unlöslichen Substanz zu trennen. Danach wird das Lösungsmittel verdampft, un'l das Produkt wird getrocknet und gemahlen, um das endgültige Sojaproteinkonzentrat herzustellen. Der Unterschied zwischen den zwei Extrudierläufen war derselbe wie im Beispiel I. Ebenso wie bei dem entfetteten Sojamehl gemäß Beispiel I waren die hergestellten Produkte außerordentlich verschieden, wobei das gemäß der Erfindung hergestellte Produkt im wesentlichen die Struktur nach Fig. 2 hatte, während das nach dem Stand der Technik hergestellte Produkt im wesentlichen den Aufbau nach Fig. 3 aufwies. Die Struktur und die Konsistenz des mit Sojakonzentrat hergestellten Produktes war derart, daß es zarter war, <j. ii. »itn lckiiici kauen iieö und außerdem fieichähnlicher im Vergleich zu dem mit dem entfetteten Sojamehl hergestellten Produkt.

Beispiel IV

In diesem Beispiel wurde das Verfahren nach Beispiel I wiederholt, jedoch mit einem Gemisch, welches jeweils zur Hälfte aus entfettetem Sojamehl und isoliertem Sojaprotein bestand. Das isolierte Sojaprotein -,< > enthielt etwa 90% Protein und wurde aus entfetteten und leicht vom Lösungsmittel befreiten Sojabohnenflocken hergestellt. Die Flocken wurden mit einer leicht alkalischen wäßrigen Lösung gemischt, um die löslichen Proteine, Kohlenhydrate und Mineralbestandteile aus der unlöslichen Substanz zu extrahieren. Das proteinhaltige Extrakt wurde von der restlichen Substanz der Flocken getrennt und Chlorwasserstoffsäure bzw. Salzsäure auf einen pH-Wert von 4,6 gebracht, um den größeren Globulinanteil des Proteins _bo auszufällen, der anschließend durch eine Zentrifuge separiert wurde. Der dabei entstehende Brei wurde mit Wasser gewaschen, bei einem pH-Wert von 7,0 mit einer Lösung aus Natriumhydroxid dispergiert und dann sprühgetrocknet.

Mit dem Gemisch aus Sojamehl und dem isolierten Sojaprotein wurde unter Anwendung desselben Verfahrens wie in den zwei Vergleichsläufen des Beispiels I ähnliche Ergebnisse erzielt, d. h., nach der Lehre gemäß der Erfindung wurde ein ähnliches Produkt hergestellt, wie es in der Fig. 2 dargestellt ist, während nach der Lehre der US-Patentschrift 3488770 ein ähnliches Produkt wie in der Fig. 3 erhalten wurde.

Beispiel V

Für dieses Beispiel wurde ein Vergleichstest durchgeführt, indem zwei Läufe verwendet wurden. Dabei wurde als Ausgangsmaterial ein Gemisch verwendet, welches aus gleichen Teilen jeweils aus isoliertem Sojaprotein und einem Sojaproteinkonzentrat bestand. Die Ergebnisse zeigten wiederum, daß gemäß der Erfindung ein Produkt erreicht wurde, welches dem bekannten Produkt in seinem Aufbau weit überlegen war.

Nach Zugabe von Wasser zeigte Has extnidmrte Produkt nicht nur einen Aufbau bzw. ein Gefüge und eine faserige Anordnung ähnlich wie bei rotem Fleisch, sondern war auch ähnlich wie Fisch und Geflügel. Dieses Produkt behält auch bei der Zubereitung seinen vorteilhaften Aufbau bzw. seine vorteilhafte Struktur, was hingegen bei solchen Sojaproteinprodukten nicht der Fall war, die nach dem bekannten Verfahren hergestellt wurden. Der zarte und weiche Aufbau des Produktes fördert die Möglichkeit, daß es in geeigneter Weise gewürzt wird, um entsprechend schmackhaft zu sein, und das erfindungsgemäße Produkt ist außerdem leicht zu färben, um verschiedene Fleischarten zu simulieren. Weiterhin läßt sich der Geschmack des Produktes dadurch verbessern, daß das Produkt vor dem Trocknen gekocht wird, wenn dies erwünscht ist. Das Produkt kann in beliebiger Weise behandelt und geformt werden und kann gebraten werden, um ein fischähnliches Gericht zu bekommen.

Das gemäß der Erfindung hergestellte Produki weist nicht nur eine Anordnung bzw. ein Gefüge auf, welches ähnlich ist wie bei Fleisch, sondern es ist darüber hinaus auch hervorragend geeignet, zu schmackhaften Gerichien wie Fleisch verarbeitet zu werden, wie aus den nachfolgenden Beispielen hervorgeht.

Beispiel VI

Beispielsweise läßt sich ein Gericht herstellen, welches entsprechend gewürztes und kleingemahlenes Fleisch in Tomatensoße enthält. Zu diesem Zweck wurde ein Produkt verwendet, welches gemäß der Erfindung nach dem Beispiel I hergestellt wurde und -;ine Dichte von etwas oberhalb von 0,3 g/cm' aufwies, und zwar in folgender Zusammensetzung:

Zutaten	Gewichtsprozent
Sojaprodukt-Fleischersatz	35,00%
Wasser	17,50%
Rinderbrühe	15,00%
Tomatenpaste	12,50%
Zucker	4,50%
Weizenmehl	4,50%
Essig	2,50%
Gewürze, Aroma	8,50%

100,00%

Die Scßerizutaten wur Jen in einem Dampf kochtopf gemischt und auf etwa 82° C aufgeheizt, wonach der Fleischersatz zugegeben wurde. Das dabei hergestellte »Fleisch« in Soße wurde in Büchsen abgefüllt. Die

Büchsen wurden verschlossen und bei etwa 120° C während 65 Minuten gekocht. Das Produkt zeigte einen fletschähnlichen Aufbau, ein fleischähnliches Gefüge und eine fleischähnliche Struktur, und zwar sowohl im Aussehen als auch im Geschmack und in der Konsistenz, nachdem es entsprechend zubereitet war.

Beispiel VH

Das extrudierte Sojaproteinprodukt gemäß Beispiel VI wurde dazu verwendet, einen Geflügelersatz in der Form eines in öl gebratenen Geflügels herzustellen, und zwar nach folgendem Rezept:

Zutaten Gewichtsprozent

extrudiertes Proteinprodukt	22,()()<y_f
Gemüse	7,00^ri
Wasser	58,5(O,
Geflügelfctt	4,50Oi
Xtärkr	y.M)^r/,
fettlose Trockenmilch	2A07,
Weizenmehl	1,2()Γί
Gemüse, Aroma	2,(HOr

Ι00,00^Γ/,

Bei der Zubereitung des obengenannten Geflügel gerichtes wurden die Zutaten für die Soße in einem Dampfkochtopf gemischt, und zwar unter Aufheizen auf etwa 82° C. Das extrudierte Protein und das Gemüse wurden in eine aus einer starken Aluminiumfolie hergestellten Pfanne gegeben, und die Soße wurde in die Pfanne gegossen, wonach die Zutaten gemischt wurden. Danach wurde die Pfanne geschlossen und eingefroren. Dieses Produkt zeigte einen überraschend »fleischartigen« Aufbau in seinem Gefüge und

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seiner Struktur und insbesondere in seinem Aussehen und Geschmack, nachdem es im Ofen über 60 Minuten bei etwa 240° C behandelt wurde.

Beispiel VIII

Für eine Hühnersuppe wurde dasselbe extrudierte Produkt verwendet, und zwar zusammen mit einem nach Art von Hühnerfleisch gewürzten Konzentrat und Wasser. Nachfolgend werden die entsprechenden Zutaten in dem verwendeten Prozentsatz angegeben: Zutaten Gewichtsprozent

Protein- Extrudierprodukt	1,007t
Hühnergewürzkonzentrat	2,()()^r/f
Nudeln	I 2,80Ci
Gewürze, Aroma	0,05 7,
Wasser	83.07 ^r;

Diese Zutaten wurden derart gemischt, daß eine Suppe entstand, und es wurden mit dieser Suppe Büchsen gefüllt und verschlossen. Dann wurden die Büchsen über 65 Minuten einer Wärmebehandlung bei etwa 120° C ausgesetzt. Dabei wurde ein Produkt erreicht, welches die typischen Eigenschaften einer Hühncrsuppe mit fleischartigen Bröckchen aufwies.

Bei allen obigen Beispielen hat sich gezeigt, daß das extrudierte Sojaproteinprodukt nicht nur dem Kochen standgehalten hat, sondern auch der Konservierung. Dies war bei herkömmlichen Produkten nicht möglich. Das erfindungsgemäße Produkt weist jedoch keinen ausgepreßten oder zusammengedrückten Aufbau auf, sondern ist vielmehr ein faserförmiges Produkt.

Hierzu 2 Blatt Zeichnuniien

Claims

Patentansprüche:

1. Fleischersatzprodukt mit langgestreckten und dicht gepackten Proteinfaserbündeln, die im wesentlichen das Aussehen von aufeinandergestapelten Scheiben haben, wobei weniger als 25% des Produktvolumens Hohlräume von dünner, länglicher Form sind, erhältlich, indem man ein entfettetes proteinhaltiges ölsamenmaterial, enthaltend wenigstens40% Protein, auf Trockenbasis bezogen, auf einen Wassergehalt im Bereich von 30-60 Gew.-% einstellt und unter Druck bei einer Temperatur von unterhalb 100° C extrudiert, wobei die Mischung des ölsamenmaterials mit Wasser durch eine Mehrzahl von Zonen mit abfallendem Druck und abfallender Temperatur hindurchgeführt wird, wobei die letzte Zone ein Verhältnis ihrer Querschnittsfläche zu ihrer Länge von unterhalb 64,5 cm²/2,5 cm aufweist, und die Extrusion aus der letzten Zone bei einem Druck unterhalb 7 kp/cm² vorgenommen wird.

2. Verfahren zur Herstellung eines Fleischersatzproduktes nach Anspruch 1, wobei ein entfettetes proteinhaltiges Öisamer.material, enthaltend wenigstens 40% Protein, auf Trockenbasis bezogen, auf einen Wassergehalt im Bereich von 30-50 Gew.-% eingestellt und unter Druck bei einer Temperatur unterhalb 100° C extrudiert wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischung des ölsamc·!materials mit Wasser durch eine Mehrzahl von Zonen mit abfallendem Druck und abfallender Temperatur hindurchgeführt wird, und die letzte Zone ein Verhältnis ihrer Querschnittsfläche zu ihrer Länge von unterhalb 64,5 Cm²/2,5 cm aufweist und die Extrusion aus der letzten Zone bei einem Druck unterhalb 7 kp/cm² vorgenommen wird.

ίο