DE3447533A1

DE3447533A1 - Mehrschnecken-nudelherstellungsverfahren

Info

Publication number: DE3447533A1
Application number: DE19843447533
Authority: DE
Inventors: Reid Gregory Streamwood Ill. Lamppa; William Joseph Prospect Heights Ill. Myer
Original assignee: Kraft Inc
Current assignee: Kraft Inc
Priority date: 1983-12-27
Filing date: 1984-12-27
Publication date: 1985-07-04
Anticipated expiration: 2004-12-28
Also published as: DE3447533C2; US4540592A; IT1178317B; GB2151898A; GB8432636D0; GB2151898B; IT8449341A0

Description

Patentanwälte

Dipl.-Ing. H. WEi"<:KMANN_j:pipi._r?Hys. Dr. K. Fincke Dipl.-Ing. R A-Weickmann, Dipl.-Chem. B. Huber Dr.-Ing. H. Liska, Dipl.-Phys. Dr. J. Prechtel

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H/By/Va

8000 MÜNCHEN 86 27i D OZe 1984

POSTFACH 860 820

MÖHLSTRASSE 22

TELEFON (0 89) 98 03 52 TELEX 522621

TELEGRAMM PATENTWEICKMANN MÖNCHEN

ERIPT, IUC.
Kraft Court
Glenview, Illinois 60025

V.St.A.

Mehrschnecken-Nudelherstellungsverfahren

Beschreibung

Die vorliegende Erfindung betrifft Verfahren zur Herstellung von Nahrungsteigwaren-artigen Produkten oder Teigwaren wie Makkaroni, Spaghetti, Fadennudeln, Nudeln und ähnlichen und insbesondere Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung solcher vorgekochter Teigwarenprodukte, die leicht rehydratisiert werden können.

übliche Teigwarenprodukte werden hergestellt durch Extrusion eines ungekochten, wäßrigen Mehlteiges in gewünschte Formen und anschließendes Lufttrocknen der extrusionsgeformten Produkte über einen ausgedehnten Zeitraum, um ein getrocknetes, uniformes Produkt ohne Spannungsrisse oder andere Schaden zu erhalten. Solche üblichen Teigwarenprodukte erfordern eine beträchtliche Kochzeit (z. B. 10 bis 12 Minuten) in kochendem Wasser, um die Stärke zu hydratisieren und zu gelatinisieren, um ein gekochtes Produkt zu schaffen. Es wurden einige Bemühungen auf die Entwicklung von vorgekochten Teigwarenprodukten verwendet, wie beispielsweise in den US-PSn 3,671,264; 3,537,862; 4,044,165; 3,846,563; 3,138,462; 4,098,906; 3,192,049; 3,892,874; 3,600,192; 2,677,613; 3,495,989; 3,251,694; 3,352,686; 3,484,251; 2,768,086; 3,482,993 und 3,728,130 gezeigt ist. Trotz solcher Entwicklungsbemühungen gibt es jedoch verschiedene Nachteile bei den üblichen vorgekochten Teigwarenprodukten und den Herstellungsverfahren für solche Produkte und verbesserte Teigwarenprodukte und Verfahren wären wünschenswert.

Es sind Grundverfahren zur Herstellung von vorgekochten Teigwarenprodukten in einer kontinuierlichen Extrusionsvorrichtung unter Verwendung einer Hochtemperaturzone

und einer Teigwarenform-Extrusionszone entwickelt worden, wie in der parallelen Anmeldung Nr. 323,723, die am 23. November 1981 eingereicht wurde und dem Rechtsnachfolger der vorliegenden Erfindung überschrieben wurde. Solche Verfahren sorgen für die schnelle Herstellung von Teigwarenprodukten ohne Produktdeformation beim Trocknen oder die Notwendigkeit für empfindliche und längere Trocknungsverfahren, um eine Produktkontrolle oder ein Brechen zu vermeiden.

Jedoch wären verbesserte Verfahren für die kontinuierliche Extrusion zur Herstellung von vorgekochten Teigwarenprodukten, die den Identitätsstandards der Nahrungs- und Arzneimittelverwaltung für Makkaroni und Nudelprodukte entsprechen, ebenso wünschenswert wie verbesserte Imitationsteigwarenprodukte wären.

Daher ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, verbesserte Verfahren für die kontinuierliche Herstellung von schnellkochenden Teigwarenprodukten zu schaffen, die schnell rehydratisiert werden können mit heißem Wasser, um ein voll gekochtes Teigwarenprodukt hoher Qualität zu schaffen. Es ist eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung, solche Verfahren zu schaffen, bei denen die Teigwarenprodukt-Komponenten gleichförmigen und homogenen Verfahrensbedingungen während der Herstellung unterworfen werden, um ein trockenes Teigwarenprodukt von hoher Uniformität und physikalischer Integrität zu schaffen. Es ist eine weitere Aufgabe der Erfindung, solche Verfahren zu schaffen, die schnell und wirkungsvoll im Betrieb und in der Energieausnützung sind. Es ist eine weitere Aufgabe, leicht kontrollierbare Verfahren zur Herstellung von schnell kochenden Teigwarenprodukten mit wünschenswerten Lagerungs-, Koch- und Mundgefühleigenschaften zu schaffen.

Diese und andere Aufgaben der Erfindung werden genauer beschrieben in der folgenden detailierten Beschreibung und den beigefügten Zeichnungen wobei:

Fig. 1 eine schematische Querschnittsansicht einer Herstellungsvorrichtung für schnell kochende Teigwaren ist, die einen Extruder mit einer gleichsinnig routierenden Doppelschnecke einschließt, die verwendet werden kann zur Ausführung einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung; und

Fig. 2 eine semischematische Ansicht einer der gleichsinnig routierenden Doppelschnecken der Extrudervorrichtung von Fig. 1 mit einer Vielzahl von Hochtemperatur-Rückmischungszonen zusammen mit einer graphischen Darstellung eines Innentemperatur- und Druckprofils entlang der Extrusionszone ist und

Fig. 3 eine semischematische Ansicht von einem der gleichsinnig routierenden Schneckenpaare mit von der von Fig. 2 verschiedener Gestaltungskonstruktion im selben Maßstab gezeigt wie Fig. 2 und damit fluchtend ist.

Allgemein werden gemäß der vorliegenden Erfindung vorgekochte Teigwaren wie Makkaroni, Nudeln oder ähnliches hergestellt in einem kontinuierlichen Extrusionsverfahren unter bestimmten Verfahrensbedingungen, die das Pressen der Teigwaren-Teigkomponenten durch eine erste eingekapselte Pumpzone mit ansteigendem Druck und ansteigender Temperatur, das Pressen der Teigwarenkomponenten, die durch diese erste Zone geleitet wurden zurück zu dieser ersten Zone unter den

Bedingungen von intensivem Mischen und Scherung, um eine erste Rückmischungszone mit einem lokalen Druckmaximum zu schaffen und das kontinuierliche Abziehen eines einheitlich gemischten Teigwarenteiges von dieser Rückmischungszone. Der einheitlich gemischte Teigwarenteig, der die erste Rückmischungszone durchlaufen hat, wird von der ersten Rückmischungszone gefördert und wird weiter bei erhöhter Gelatinierungstemperatur durch eine zweite Pumpzone mit ansteigendem Druck gepreßt und die Teigwarenkomponenten, die durch die zweite Pumpzone geleitet wurden, werden zurückgepreßt zu der zweiten Pumpzone unter Bedingungen der intensiven Mischung und der Scherung, um eine zweite Rückmischungszone mit einem lokalen Druckmaximum zu schaffen. Der voll gelatinisierte Teigwarenteig der zweiten Rückmischungszone wird weiter in eine Zone mit ansteigendem Druck und abnehmender Temperatur gepreßt und kann nachfolgend extrudiert, geschnitten und getrocknet werden, wie später diskutiert wird. Die verschiedenen Extrusionsverfahrenszonen können durch eine Doppelschneckenextrusions-Kochvorrichtung mit einer speziellen Schnecken-Konfiguration geschaffen werden, wie es weiter besprochen werden wird.

Wie angedeutet, wird in Verbindung mit verschiedenen Verfahrensaspekten der vorliegenden Erfindung ein im wesentlichen vollständig gelatinisierter Teigwarenteig kontinuierlich und fortschreitend geformt in einer Hochtemperatur-Hochscherspannungskochzone mit mindestens einer Rückmischungsunterzone. In dieser Hinsicht können Wasser und Getreidemehl in angemessenen Proportionen in eine gewindegängige ineinandergreifende Doppelschneckenverdichtungszone eingeführt werden und bei fortschreitend ansteigender Temperatur auf einen Druck von mindestens etwa 0,35 bar (5 psig) zu einer

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gegenläufigen Mischzone gepumpt werden mit Funktionen, um einen Teil des Teigwarenteiges, der durch die Verdichtungszone in gegenläufiger Art geführt wurde, zu pumpen, um eine Rückmischungszone mit relativ hohem Druck zu schaffen. Der Druck sollte ausreichend sein, um das Wasser als Flüssigkeit zu erhalten und in dieser Hinsicht wird der Druck ansteigen, wenn die Temperatur des Teiges beim Durchlaufen der Zone über die atmosphärische Siedetemperatur von Wasser ansteigt. Auf diese Art wird der Teigwarenteig einer intensiven Rückmischung in der Hochdruckmischungszone unterworfen, um eine gelatinisierte Teigmischung zu schaffen mit einem Wassergehalt im Bereich von etwa 25 bis etwa 50 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmischung. Eine nachfolgende Hochtemperaturrückmischungszone kann wünschenswerterweise in dem Doppelschnecken-Verfahrensystem in ähnlicher Weise angelegt werden, die weiter eine Zwischenhochtemperaturmischzone zwischen den Rückmischungszonen schafft. Der einheitlich gemischte Getreideteig sollte bei einer erhöhten Temperatur im Bereich von etwa 113 bis 177⁰C (235 bis 350⁰F) unter Druck gehalten werden über einen genügenden Zeitraum im Bereich von etwa 15 bis etwa 100 Sekunden, um den Stärkeanteil der Getreideteigzusammensetzung zu gelatinisieren und einen voll gelatinisierten Teigwarenteig zu bilden und dieses Verfahren kann ausgeführt werden in relativ kontrollierter Art durch Schaffung einer Vielzahl von Hochtemperatur-Rückmischungszonen wie oben beschrieben. Der gelatinisierte Teigwarenteig wird anschließend von der (den) Rückmischungszone(n) in eine Kühlungs-Formungs-Extrusionszone mit fortschreitend ansteigendem Druck gefördert und wird fortschreitend gekühlt auf eine Temperatur im Bereich von etwa 54°C (130⁰F) bis unterhalb der Siedetemperatur von Wasser bei umgebungsatmosphärischen

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Bedingungen. Der gelatinisierte Teigwarenteig, der in der (den) Hochscherungshochtemperaturzone(n) gebildet wurde, wird fortschreitend gefördert und gekühlt unter fortschreitend ansteigendem Druck und wird extrudiert bei einer Temperatur im Bereich von etwa 49 bis etwa 93⁰C (120 bis 200⁰F) bei einem Extrusionsdruck von mindestens etwa 27,6 bar (400 psig) und vorzugsweise etwa 27,6 bar bis etwa 69 bar (400 bis 1000 psig) durch geformte öffnungen und kann anschließend getrocknet werden, um ein vorgekochtes Teigwarenprodukt zu schaffen. Das Extrusionsprodukt kann getrocknet werden bei einer Temperatur im Bereich von etwa 54 bis etwa 121⁰C (130 bis etwa 250⁰C) oder mehr, um den Feuchtigkeitsgehalt schnell zu reduzieren um ein getrocknetes Teigwarenprodukt mit einem Feuchtigkeitsgehalt im Bereich von 6 bis 13 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Produktes, zu schaffen.

Bei der Bildung des gelatinisierten Teigwarenteiges in der Hochtemperaturpump- und Rückmischungszone wird eine einheitlich gemischte Getreidezusammensetzung gemischt mit Wasser, um eine Teigwarenteigmischung mit einem Wassergehalt im Bereich von etwa 25 bis etwa 50 Gew.-% Wasser, bezogen auf das Gesamtgewicht der Teigwarenteigmischung zu schaffen. Wünschenswerterweise wird das Wasser, das mit der Getreidezusammensetzung vermischt wird, eine Temperatur von mindestens etwa 32⁰C (90⁰F) und vorzugsweise mindestens etwa 43°C (HO⁰F) haben. Gesättigter Dampf kann in die Teigkomponente in der ersten abgekapselten Pumpzone oder nachfolgenden Zonen eingeführt werden um Wasser- und Wärmeaufnahme zu schaffen, aber ist nicht notwendig bei dem Betrieb des vorliegenden Verfahrens.

Es ist eine wichtige Tatsache, daß bei der Bildung von gelatinisiertem Teigwarenteig, die im wesentlichen einheitliche Teigmischung, die durch die Rückmischungszonen gefördert wird, Scherspannuhgsbedingungen bei erhöhten Drücken und Temperaturen im wesentlichen oberhalb der Gelatinisierungstemperaturen von Stärke in den Getreidezusammensetzungen des Teigwarenteiges unterworfen wird. In dieser Hinsicht ist es wünschenswert, daß die Teigwaren-Teigkomponenten einer mechanischen Mischarbeit von mindestens etwa 0,017 Kilowattstunden pro 0,45 kg gelatinisiertem Teig, der durch die Rückmischungszone geleitet wird und vorzugsweise im Bereich von etwa 0,020 bis etwa 0,040 Kilowattstunden (pro Stunde) pro 0,45 kg gelatinisiertem Teigwarenteig, der durch die Rückmischungszonen gemäß der vorliegenden Erfindung geleitet wird, unterworfen wird. Die mechanische Scherspannung in der Rückmischungszone wird durchgeführt bei erhöhten Temperaturen und Drücken und in dieser Hinsicht sollte der Teigwarenteig einer wesentlichen mechanischen Scherspannung unterworfen werden und einem Mischen in den Rückmischungszonen und der Zwischen-Hochtemperatur-Verdichtungszone bei einer Temperatur im Bereich von etwa 113 bis etwa 177°C (235 bis 350⁰F) und unter einem Druck im Bereich von etwa 0,35 bis etwa 10,3 bar (5 bis etwa 150 psig) über einen geeigneten begrenzten Zeitraum um einen homogenen vollständig gelatinisierten Teigwarenteig zu schaffen, der nachfolgend zu einer Kühl-Extrusionsverdichtungszone gefördert wird. Das Teigprodukt, das von den Hochtemperaturrückmischungszonen transportiert wird, muß im wesentlichen voll gelatinisiert sein. In dieser Hinsicht wird unter "voll gelatinisiert" verstanden, daß die Stärkekomponenten des gelatinisierten Teigproduktes der ersten Zone mindestens 95 Gew.-%,

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bezogen auf das Gesamtgewicht der Stärkekomponenten, gelatinisiert sein sollten. Unter gelatinisiert wird verstanden das vollständige Quellen in Wasser von allen Stärkekörnchen und ein vollständiges Zusammenfallen der Zellen in irreversibler Art. Voll gelatinisierte Stärke verliert ihre Kristallinität und der Verlust der Kristallinität (d. h. wie bestimmt durch kreuzpolarisierte Lichtmikroskopie) ist eine bequem gemessene Determinante der vollen Gelatinisierung.

Die gelatinisierte Teigwarenteigmischung der ersten Hochtemperaturextrusionszone wird anschließend bei relativ hoher Temperatur in eine Kühl-Extrusions- und Verdichtungszone geleitet, die den gelatinösen Pastenteig unter Druck setzt und kühlt auf Extrusionstemperatur, die wünschenswerterweise im Bereich von etwa bis etwa 93°C (120 bis 200⁰F) liegt, um einen konditionierten Teigwarenextrusionsteig zu schaffen. Der konditionierte Teigwarenextrusionsteig wird von der Kühlverdichtungszone durch geeignete öffnungen extrudiert, die eine übliche Form haben können, um einen gewünschten Teigwarenproduktquerschnitt zu schaffen bei Drücken im Bereich von etwa 27,6 bar bis etwa 69 bar (400 bis etwa 1000 psig) (abhängig vom Feuchtigkeitsgehalt des Teiges und der Fließrate), an der Düsenscheibe, um ein konditioniertes, gelatinisiertes Teigwarenprodukt zu bilden. Der gelatinisierte Teigwarenteig, der in die Kühlverdichtungszone von der Hochtemperaturrückmischungszone oder den Rückmischungszonen eingeführt wird, sollte einen Feuchtigkeitsgehalt im Bereich von etwa 20 bis etwa 50 Gew.-% haben und vorzugsweise im Bereich von 25 bis etwa 35 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Teigwarenteiges.

Der Teig wird einer fortschreitenden Kühlung unterworfen in der Kühlverdichtungszone bis zu einer Extrusionstemperatur im Bereich von z. B. 49 bis 93⁰C (120 bis 200⁰F) und die extrudierte, gelatinisierte, geformte konditionierte Teigware wird bei der Extrusion geschnitten, um wasserhaltige Teigwarenstücke zu bilden, die anschließend einer Trocknung unterworfen werden können, um ein getrocknetes, vorgekochtes Teigwarenprodukt zu schaffen, das schnell in heißem Wasser rehydratisiert werden kann. In dieser Hinsicht kann das geschnittene, wasserhaltige Teigwarenprodukt schnell getrocknet werden bei einer Temperatur von 54 bis 121°C (130 bis 250⁰F) oder mehr.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung können die mehlartigen Inhaltsstoffe der vorliegenden Erfindung von einem Produkt, das vollständig auf der Basis von Weizenmehl ist, geliefert werden. Wenn gewünscht, kann jedoch das Weizenmehl ersetzt werden durch andere mehlartige Substanzen wie Durum, Stärkemehl, Grieß, Maismehl, Tapiocamehl oder Kartoffelmehl oder Mischungen davon. Andere mögliche Teigwareninhaltstoffe wie Salz für Würzzwecke und Eigelbfeststoffe oder Ganzeifeststoffe, wenn Eiernudelprodukte gewünscht sind, können als Teigwaren-Teigkomponenten eingearbeitet werden. Sojamehl, Milch, Weizengluten, Dinatriumphosphat, Salz, Gewürze, feinvermahlene Gemüse und Fleisch, Pflanzenöl, Backfett, Treibmittel, Mineral- und Vitaminanreicherung, natürliche und künstliche Färbemittel und natürliche und künstliche Würzmittel können in mäßigen Mengen verwendet werden, um das Produkt der Erfindung zu würzen, stärken, anzureichern, färben oder zu aromatisieren, wie es bekannt ist in der

Technik. Extrusionshilfsmittel wie oberflächenaktive Mittel und Emulgiermittel sind wünschenswerte Komponenten der Teigwarenmischung. Zum Beispiel können Lecithin, Mono- und Diglyceride, Natriumstearyl-2-lactylat, Propylenglykol, Glyceryl- und Sorbitstearate und Polysorbate verwendet werden in den Teigzusammensetzungen als Extrusionshilfen.

Wie angegeben, wird gemäß dem Verfahren die Temperatur des Getreidemehls und des zugegebenen Wassers schnell unter Druck erhöht auf Kochtemperaturen von 113 bis 177⁰C (235 bis 350⁰F). Diese Erhitzung kann durchgeführt werden durch eine Kombination von Trommelerhitzung und mechanischer Scherung, insbesondere in den Hochtemperatur-Rückmischungszonen während der Periode, wenn Mehl und Wasser einen einheitlichen Teig bilden. Die erhöhte Temperatur wird über einen relativ kurzen Zeitraum im Bereich von 15 bis 100 Sekunden aufrechterhalten, wonach der Teit einer zweiten Kühlextrusionszone zugeführt wird, wo die gelatinierte Teigzusammensetzung fortlaufend transportiert wird in eine Zone von ansteigendem Druck und darin gekühlt wird. In dieser Hinsicht wird der Teig gekühlt auf eine Temperatur unter 100⁰C (212°F) und extrudiert durch eine geeignete Düse bei erhöhtem Druck und erhöhter Temperatur unterhalb von etwa 100⁰C (212°F), um übliche Teigwaren zu bilden.

Das schnelle Kochen ergibt ein Produkt, das schnell hydratisiert, ein exzellentes Mundgefühl hat und über einen ausgedehnten Zeitraum die Produktintegrität aufrechterhält. Der Zweck des Kühlens des gelatinisierten Teiges in der Kühlverdichtungszone ist es, die

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Expansion der extrudierten Teigwarenteile durch Verdampfung von Wasser in den Teig zu verhindern und einen konditionierten Teig von hoher Einheitlichkeit zu schaffen, der extrudiert werden kann, um ein dichtes homogenes gelatinisiertes Teigwarenprodukt zu bilden, das schnell getrocknet werden kann. Beim Trocknen wird ein getrocknetes, vorgekochtes Teigwarenprodukt geschaffen, das schnell in heißem Wasser rehydratisiert werden kann und das seine physikalische Integrität über einen wesentlichen Zeitraum unter solchen Bedingungen aufrechterhält.

Bezugnehmend auf die Zeichnungen werden viele Aspekte der vorliegenden Erfindung besser beschrieben bezüglich des Doppelschneckenextruders zur Teigwarenherstellung, beziffert mit 10, dargestellt in Fig. 1. Wie gezeigt in Fig. 1, umfaßt die Bezugsziffer 10 einen Doppelschnekkenkochextruder 100, wie ein Modell ZDK-57 Doppelschnekkenextruder der Werner & Pfleiderer Gesellschaft mit einer besonderen Schneckengestaltung und einem Temperaturregelungssystem, wie es später genauer beschrieben wird.

Der Kochextruder 100 besteht aus einer Vielzahl von segmentierten Trommelabschnitten 201 bis 210, wobei jede eine Länge von etwa 180 mm hat, die zusammen eine Trommel 102 bilden, die zwei kontinuierliche, ineinandergreifende Schnecken 198, 200 umschließt, die an einer Teigwarendüsen-Extrusionsscheibe 104 enden. Die Schneckengewindegänge 198, 200 sind im wesentlichen gleich gebaut und angepaßt, um ineinanderzugreifen in gleichsinnig routierender Art. Eine Vielzahl von Schneckengewindeanordnungseinheiten werden verwendet, um Schneckenabschnitte zu bilden, die verschiedenen Zwecken dienen,

die das Teigwarenherstellungsverfahren beeinflussen und kontrollieren zusammen mit anderen Kontrollparametern,
die ausführlicher beschrieben werden.

Die Trommel 102 ist geteilt in vier verschiedene Temperaturkontrollzonen 301 bis 304. Die Zone 301 umfaßt die Trommelsegmente 201 und 202 und ist versehen mit umlaufenden Widerstandsheizbändern unter Regelung einer
Wärmemeßfühlerschaltung, die eine konstante vorbestimmte Temperatur in den TrommelSegmenten 201 und 202 aufrechterhält.

Ebenso umfaßt die Trommelzone 302 Trommelsegmente 204
und 205, die mit Widerstandsheizbändern unter der Regelung einer separaten Temperaturreglerschaltung versehen sind. Zone 303 umfaßt Trommeluntereinheiten 206 und
207, die ebenso Widerstandsheizelemente unter separater Temperaturregelung umfassen. In gleicher Art umfaßt
Zone 304 umhüllte Trommeluntereinheiten 208, 209, die
mit einem Kühlwassermantel 120 unter separater Temperaturregelung des Temperaturreglers der Zone 304 sind.

Im Betrieb wird eine Getreidezusammensetzung in einen
Aufgabetrichter 108 gebracht, von wo sie in die Trommel 102 mit Hilfe eines Schüttelzuführers 106 transportiert wird. Heißes Wasser wird ebenso über den Einlaß 110 in
die Trommel 102 zudosiert, um die gewünschte Teigwarenzusammensetzung mit dem gewünschten Feuchtigkeitsgehalt zu schaffen. Die kombinierten Wirkungen von Mischen,
mechanischer Scherung und der Folge von Koch- und
Kühlverfahrensschritten in der Extrudertrommel 102,
wenn die Teigwarenzusammensetzung das Extrudersystem
100 durchläuft, schafft einen vollständig gelatinisierten Teigwarenteig an der Düsenscheibe 104. Bei der

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Extrusion wird das gekochte und gekühlte Extrudat, das durch die Teigwaren-Extrusionsscheibe 104 ausströmt, zusammengedrückt und geformt in die gewünschten Formen. In dieser Hinsicht wird der voll gelatinisierte Teig erhitzt, gekocht und gemischt in den Trommelsegmenten der Zonen 301, 302 und 303 und wird anschließend durch die wasserummantelten Kühlzonen 304 des Extruders transportiert vor der Extrusion und Teigformung. Während der Teig in die Endkühlsektionen 208 bis 210 geführt wird, wird er fortschreitend gekühlt, während er entlang der Trommel des Extruders geleitet wird, die mit Kühlwassermänteln versehen ist, um den Teig zu kühlen. Die Mischwirkung der Doppelschneckengänge sorgt für einen schnellen Hitzeaustausch des Teiges und eine präzise Temperaturregelung. Während er entlang der Kühlsektion transportiert wird, wird der Teig gekühlt unter den Bedingungen eines fortschreitend ansteigenden Druckes und wird extrudiert durch geeignete Extrusionsöffnungen in der Düsenscheibe 104. Die Doppelgänge des Doppelschneckenextruders 102 sind annähernd 1800 mm lang von der Eingabeöffnung bis zum Schneckengangendpunkt der Extruderscheibe 104. Die routierenden Doppelschnecken werden betrieben mit einer Geschwindigkeit im Bereich von etwa 200 rpm bis etwa 300 rpm. Im allgemeinen kann der Teig dem Verfahren innerhalb des Doppelschnekkenextrusionssystems 100 über einen Zeitraum im Bereich von etwa 60 Sekunden bis etwa 120 Sekunden unterworfen werden. Relativ hohe Extrusionsdrücke im Bereich von etwa 27,6 bis etwa 69 bar (400 bis 1000 psig) können verwendet werden und geeignete Extrusionsdüsen können verwendet werden, um gewünschte Teigwarenformen herzustellen gemäß üblicher Verfahren in der Technik. Aufgrund der Wechselwirkung der gleichläufigen Schneckengänge 200 des Extruders 102 hat das Teigwarenmaterial

eine relativ geringe Aufenthaltszeitverteilung innerhalb des Extruders. In dieser Hinsicht durchläuft das Teigwarenmaterial relativ kontinuierlich das Extrudersystem 102 und es gibt eine relativ kleine Abweichung der Verweilzeit von der Hauptverweilzeit der Teigwarenteigkomponenten innerhalb der Trommel. Daher hat alles Material, das durch das Extrusionssystem 100 bearbeitet wird, im wesentlichen dieselbe Bearbeitungsbehandlung.

In Fig. 2 ist die schematische Darstellung der Schnekkenelernentanordnung der gleichläufigen Doppelschnecke 200 dargestellt, die die Vielzahl der verschiedenen Schneckensektionen zeigt, die angepaßt sind, verschiedene Funktionen bei der Bearbeitung der Teigwarenteigkomponenten gemäß des vorliegenden Verfahrens durchzuführen, während die Konjugation der Schnecke 200 mit der gleichen Schnecke 198 entlang mindestens einem Anteil der Schneckenlänge aufrechterhalten wird.

Wie in Fig. 2 gezeigt, die in relativ linearem Längenmaßstab die Schnecke 200 mit Bezugslinien, die die physikalischen Begrenzungen der TrommelSegmente 201 bis 210 darstellen, zeigt, umfaßt die Schnecke eine Vielzahl von funktioneilen Sektionen, die im allgemeinen aus Förderschneckensektionen, Mischsektionen und Rückmischsektionen gebildet werden. In dieser Hinsicht umfaßt das nächste Ende der Schnecke 200 zum Trommelbeschickungseinlaß ein Anfangsfördersegment 212 von "rechtsgängigen" Förderschneckensektionen, die sich über die Trommelsegmente 201 und in das Trommelsegment 202 erstrecken. Die Förderschneckensektionen verwendeten ein zweigängiges Profil mit tiefen Schneckengängen, was zu mehr freiem Volumen pro Längeneinheit und niedrigerer Scherrate führt. Förderschnecken schaffen

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einen guten Beschickungseintritt für die Teigkomponenten mit niedrigem Beschickungsschüttgewicht und schaffen eine genügende Förderungsbewegung, um das Material durch den Extruder zu bewegen. In der dargestellten Ausführungsform werden Werner & Pfleiderer 60/60 und 80/80 Förderschneckensegmente verwendet. Die erste numerische Bezeichnung für die Förderschneckensektionen zeigt den Schneckenstexgungswinkel und die zweite nummerische Bezeichnung bezeichnet die Länge des Segmentes in Millimetern. In der dargestellten Ausführungsform kann die Förderschneckensektion hergestellt sein aus einer 60/60 Sektion, gefolgt von zwei 80/80 Segmenten, gefolgt von einem weiteren 60/60 Segment.

Eine Zone von Mischblocksegmenten 214 erstreckt sich von der Trommelzone 202 in die Trommelzone 203. Unter "Mischblocksegment" wird eine Bearbeitungssektion verstanden, die dazu bestimmt ist, eine hochscherintensive Mischwirkung zu schaffen, um die Inhaltsstoffe mit Wasser zu mischen, um einen Teig zu bilden. In der dargestellten Ausführungsform 10 werden Werner & Pfleiderer 30/60-7 und 90/50-5 Mischblocksegmente verwendet. In der Mischblockbezeichnung zeigt die zweite Zahl (d. h. 60) die Länge des Segments in Millimetern, die dritte Zahl (d. h. 7) die Zahl der Untersegmente und die Anfangszahl (d. h. 30) zeigt den Grad der Winkelrotation über die Schneckenachse zwischen benachbarten Subsegmentelementen an. In der dargestellten Ausführungsform kann die Mischblocksektion zwei 30/60-7 Mischblocksegmente, gefolgt von einem 90/50-5 Mischblocksegment umfassen.

Die Mischblocksektion 214 wird gefolgt von einem relativ kurzen Rückmischsegment 216, das linksgängige Mischblöcke enthält. Unter "Rückmischsegment" wird ein

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Extrusionsgangelement verstanden, das dazu bestimmt ist, die Vorwärtsbewegung des Teiges zu verlangsamen oder zu hemmen, um es zuzulassen, daß das vorhergehende Segment aufgefüllt wird, um ein intensiveres Mischen zu erhalten. Rückmischungssegmente können mindestens einen Teil des Teiges in eine rückwärtige Richtung pumpen. In der dargestellten Ausführungsform kann ein Werner & Pfleiderer 30/40-4 Rückmischungssegment verwendet werden. Die Nummernbezeichnung ist dieselbe wie die vorher für die Mischblocksegmente beschriebene.

Ein kurzes Fördersegment 218 erstreckt sich von dem Rückmischungssegment 216 zu dem Ende des Trommelsegmentes 203. Ein relativ langes Mischblocksegment erstreckt sich durch das Trommelsegment 204 und das meiste des TrommelSegmentes 205, das wiederum benachbart ist einem zweiten Rückmischungssegment 222. Die Trommelsegmente 206 bis 210 enthalten eine Vielzahl von alternativen Mischblöcken 224, 228, 232, 236, 240 und von Fördersegmenten 226, 230, 234, 238, 242, wie in Fig. 2 gezeigt.

Nachdem nun die physikalische Konfiguration der Schnecke 200 und der Extrudertrommel beschrieben ist, soll nun die Bearbeitung der Texgwarentexgkomponenten näher beschrieben werden.

In der Trommelsektion 102 wird der Doppelschneckenextruder 100 mit Mehl und Leitungswasser beschickt. Die Schnecken 200 sind gleichläufige Schnecken, die dazu dienen, den Teig zu fördern, zu mischen, zu erhitzen und zu verdichten. Die Rate der Teigwarenkomponentenbearbeitung durch den Extruder 100 wird bestimmt durch

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die Menge an Teigkomponenten, die in die Einlaßöffnung 106 zudosiert werden. Ein Schüttelzuführer kann für diesen Zweck verwendet werden. Die Menge der Teigwarenkomponenten, die in den Extruder 100 eingeführt werden, ist im allgemeinen geringer als die Auslaßkapazität des Extruders 100 und die Eingangsektion ist im allgemeinen unvollständig gefüllt mit Teigwarenkomponenten in Bezug auf ihre gesamte Volumenkapazität. Die Teigwarenkomponenten haben ein vermindertes Schüttgewicht durch die Bearbeitung des Doppelschneckenextruders und das Schneckensegment 212 innerhalb der Eingabetrommelbeschickungssektion 201 kann eine Teilung und eine Gewindegangspitzenbreiten haben, die so ausgewählt sind, daß ein relativ großes Gangvolumen und die Mischfähigkeit um Beschikkungsabweichungen zu mischen und anzugleichen geschaffen wird, während kontinuierlich die Teigwarenteigkomponenten von der Beschickungsöffnung in die Trommel 102 gefördert werden.

Die Pumpwirkung des Förderschneckensegmentes 212 zwingt die Teigkomponenten in das nachfolgende Mischblocksegment 214 der Schnecken.

Bis die Förderwirkung des Förderschneckensegmentes 212 einen Druck in der Trommel bildet, fördern und mischen die Schneckengänge nur die Teigkomponenten, ohne ein wesentliches Bearbeiten des Teiges, die Gänge sind nicht im wesentlichen gefüllt, nur eine sehr geringe Menge an mechanischer Energie wird auf die Teigkomponenten durch Scherung übertragen und die Teigkomponenten kommen nicht in Kontakt mit der vollen inneren Oberfläche der Trommel 102, so daß die Wärmeübertragung auf sie von den äußeren Hitzebändern der Wärmezone 301 vermindert wird. Wenn die Schneckengänge mehr gefüllt

sind, wird jedoch die Energie als Hitze in den Teigwarenteig geleitet und der Teig wird vollständiger und kontinuierlicher gemischt und in Kontakt mit der kontinuierlichen Trommelinnenoberfläche gebracht.

In gleichläufigen DoppelSchneckenextrudern ist die mechanische Scherung im wesentlichen geringer als in vergleichbaren Einschneckenextrudern, weil die Länge der gefüllten Schnecke kürzer ist, die Gewindegänge tiefer sind und die Schnecken mit einer im wesentlichen niedrigeren Geschwindigkeit rotieren. Um für ein gründliches Mischen zu sorgen und um eine einheitliche und vergrößerte mechanische Scheraufnahme für die Teigkomponenten zu schaffen, ist ein Mischblocksegment 214 und ein Rückmischsegment 216 vorgesehen.

In den Trommelsegmenten 202, 203 wird durch die Scherung, die durch das Mischblocksegment 214 geliefert wird, das Mehl und das Wasser gemischt, während die Teigmischung itensiven Wärmebedingungen durch die mechanische Bearbeitung des Teiges durch die Mischblökke und durch den kontinuierlichen Scherungskontakt mit der erhitzten inneren Oberfläche der Trommel der Wärmezone 301 unterworfen wird. Die linksgängigen Rückmischung sb locke 216 im Trommelsegment 203 erzwingen die Zurückhaltung der Inhaltsstoffe in der Trommel 102, wodurch die Gewindegänge des rechtsgängigen Fördersegmentes 212 und der Mischblöcke 214, die Mehl und Wasser mischen, gefüllt werden.

Das Mischen der Teigkomponenten wird in dem Trommelsegment 203 vervollständigt. Die Scherung erzeugt eine Reibung, die zusammen mit der erhitzten inneren Trommeloberfläche die Temperatur der Teigkomponenten auf

ein Maximum bringt. Eine Förderschnecke 218 liefert den Schub, um den erhitzten Teig in den nachfolgenden Bearbeitungszonen in Bewegung zu halten. Die Trommelerhitzer der Zone 301 liefern nur ein Minimum an Hitze für das Produkt und der größere Teil der Hitzezufuhr erfolgt durch die mechanische Scherung.

Um den Teig zu bearbeiten, ist es wichtig, daß ein wesentlicher Druck entlang der Förder- und Mischgänge 212, 214 des Doppelschneckenextruders 100 gebildet wird, so daß die Gewindegänge genügend gefüllt werden können, daß die Scherung ebenso wie die Hitze auf sie angewendet werden kann. In dieser Hinsicht hemmt das Rückmischungssegment 218 den Teig, der durch die vorherigen Sektionen 212 und 214 vorwärtsgezwungen wird. Auf diese Art wird eine Zone mit relativ hohem Druck gebildet, wo die Pumpkräfte konvergieren und eine Vielzahl von Gängen der Pump- und Mischsektionen 212, 214 gefüllt wird, um diesen Druck zu schaffen. Das Rückmischungssegment 218 kann eine gegenläufige Sektion sein mit Spalten, um das Material zu dem Auslaßende des Extruders unter gleichförmigen Scherbedingungen fördern zu lassen, unter Aufrechterhaltung einer gegenläufigen Pumpfunktion.

Die Hochdruckzone um die Schnecken an der Zone der Kreuzung zwischen direkten und rückläufig gängigen Sektionen 212, 214, 216 schafft eine Dichtung, die den Fluß von Gasen wie Wasserdampf rückwärts zu der Eingangsöffnung verhindert und entsprechend für die Erhitzung des Teigwarenteiges bei Temperaturen, die den Siedepunkt des Wassers übersteigen, sorgt.

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Weiterhin ist es durch die Bereitstellung des Rückmischungs Segmentes 216 (und 222) zu verstehen, daß Druckspitzen und gewünschte Behandlungszonen genau in gewünschten Positionen entlang der Trommel 102 eingerichtet sind.

Eine zweite gegenläufige Rückmischungssektion 222 ist weiter unten in der Trommel angebracht. Die zwei Rückmischungssektionen 216, 222 schaffen zwei Rückmischungs zonen mit relativ hohem Druck mit einer Zwischenzone, in der der Druck geringer ist.

Das Trommelsegment 205 enthält nur den Mischblock 220, der die Scherung weiterhin liefert, die notwendig ist, um die Teigtemperatur aufrechtzuerhalten. Der linksgängige Rückmischungsblock 222 in dem Trommelsegment 205 hemmt den Teig in dem Trommelsegment 205 in ähnlicher Art und Weise, wie es hinsichtlich des Rückmischungsblocks 216 beschrieben ist. Dies schafft eine ausgedehnte Mischzone in den TrommelSegmenten 204, 205, wo die Teigware fortlaufend gekocht und die Stärke gelatinisieren wird.

Wie angegeben, enthält die Trommel 205 Mischblöcke ohne Förderschnecken und in einem weiteren linksgängigen Mischblock sammelt sich der Teig in der Trommel 102, wobei die Gewindegänge gefüllt werden und für erhöhte Scherung gesorgt wird und für Kontakt mit der erhitzten inneren Wandoberfläche der Trommel. Die Scherung hält die Temperatur weiterhin aufrecht, wobei die Trommelerhitzer der Zone 302 ein Minimum an Hitze dem Produkt liefern.

In dem Trommelsegment 206 sind mehr Förderschnecken vorgesehen, um die Menge an Material in der Trommel zu vermindern. Die Temperatur des voll gelatinisierten Teigwarenteiges des vorherigen TrommelSegmentes 205 wird vermindert dadurch, daß weniger Mischblöcke verwendet werden und durch die Kühlwirkung des Wandkontaktes.

Dasselbe Verhältnis von Mischblöcken zu Förderschnekkengängen, wie es in dem Trommelsegment 206 verwendet wird, wird im Trommelsegment 207 verwendet, der auch unter der Kontrolle des Temperaturregelsystems von Zone 303 steht. Ein weiterer Temperaturabfall wird bewirkt. Es gibt keine Änderung in der Menge an Material in der Trommel.

Im Trommelsegment 208 wird eine Kombination von Mischblöcken 236 und Förderschnecken 234, 238, wie in Fig. gezeigt, verwendet, um den Hitzetransfer zu vergrößern. Mit Kühlwasser, das durch das Trommelsegment 20 8 fließt, wird der Teig gekühlt und gefördert. Das Material sammelt sich weiterhin in der Trommel an, wenn das Kühlen fortschreitet.

In dem Trommelsegment 209 wird die Kühlung fortgesetzt unter Verwendung derselben Kombination von Mischblöcken und Förderschnecken und ein Druckaufbau entsteht, um das Material durch die Düse 104 zu zwingen.

Im Trommelsegment 210 fließt das Kühlwasser auch durch das Tromme1segment, um die innere Wand der Trommel zu kühlen. Ein Druckaufbau erfolgt in dem vollständig gefüllten Trommelsegment. Die Scherung schafft einen leichten Temperaturanstieg. Der maximale Druck entsteht in dieser Trommel gerade vor der Düse 104.

Bei der Passage durch die Extrudertrommel 102 werden Mehl und Wasser gemischt und sofort erhitzt auf eine Temperatur oberhalb 100⁰C (212°F). Mindestens diese Minimumtemperatur wird aufrechterhalten, wenn das Material durch die Wärmezonen 301 und 302 durchgeleitet wird. Dies wird gefolgt von einem Kühlen in Zone 304 und dem verbleibenden Trommelsegment 210 vor dem Austritt aus dem Extruder, um die Expansion des Teigproduktes bei der Extrusion zu verhindern.

Wenn der Teig in die Kühlsektionen 208, 209 geführt wird, wird der Teig fortschreitend gekühlt, während er entlang der Trommel des Extruders geleitet wird, die mit Wassermänteln 120 versehen ist, um den Teig zu kühlen. Wenn er entlang der KühlSektion transportiert wird, wird der Teig wünschenswerterweise unter Bedingungen des fortschreitend ansteigenden Druckes gekühlt auf eine Temperatur im Bereich von etwa 49°C bis etwa 93°C (120 bis 200⁰F). Nachdem der Teig entlang dem Kühlextruderzylinder transportiert worden ist, wird er extrudiert von dem Kühlextruder durch die Düse 104 bei einem Druck von bis zu 103 bar (1500 psig) in gewünschte Teigwarenformen, wie sie in der Technik bekannt sind.

Die extrudierte Teigware wird geschnitten an der Düsenscheibe 104 und nach dem Schneiden können die Teigwarenstücke von der Düse auf ein Förderband fallen, um durch einen kontinuierlichen Trockner von geeignetem Bau geführt zu werden. Die Teigwarenstücke können getrocknet werden bei Umgebungstemperatur oder können einer Heißluftbeschleunigungs-Trocknungstemperatur unterworfen werden von z. B. etwa 54°C bis etwa 121°C (130⁰F bis 250⁰F).

-Sib'

Eine Getreidemischung, die zusammengesetzt ist aus 45,4 kg Durummehl und 0,45 kg konzentriertem Glycerylmonostearat, enthaltend ein Minimum von 90 % Gesamtmonoestern, wird in den Aufgabetrichter eines CDK-57 Doppelschnecken-Kochextruders, hergestellt von Werner & Pfleiderer, Maschinenfabrik, gefüllt, wie es schematisch in Fig. 1 gezeigt ist. Am Eingang des Extruders wird heißes Wasser zu der Getreidezusammensetzung zugeführt. Thermoelement-Temperaturmeßwerte werden an Stellen entlang der Trommel aufgenommen, wie in Fig. gezeigt.

Der Teig wurde von dem Extruder durch eine mit Teflon ausgekleidete Nadel- und Wanddüse (pin and wall die) mit einem Nadeldurchmesser von 0,104" und einem äußeren Durchmesser von 0,140" extrudiert. Dies ergibt eine nominelle Produkt-Wanddicke von 0,018".

Wenn der Teig durch die Düse freigegeben wird, wird der Teig geschnitten durch ein routierendes flexibles Messer, das unter Druck in einem Winkel gegen die.ebene Scheibe der Düse gehalten wird.

Eine Reihe von fünf Durchläufen unter Verwendung der Vorrichtung und der Teigwarenkomponenten, wie oben beschrieben, wurde durchgeführt, um die Hitze und den Materialausgleich, verschiedene Schneckenkonfigurationen und Betriebsbedingungen bei der Herstellung von vorgekochten Teigwarenprodukten zu erforschen. Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle aufgeführt und in dem begleitenden Graph der Figur 2. Zum Vergleich wurde ein zusätzlicher Durchlauf durchgeführt unter Verwendung einer Schnecke 300 mit nur einer einzigen Rückmischungszone. Die Temperaturmessungen wurden durch

- 20" -

Thermoelementmessung an den jeweils angezeigten Stellen entlang der Extrudertrommel, wie es in Fig. 2 gezeigt ist, durchgeführt und die Druckmeßwerte wurden an der Extrusionsdüse, an der in Fig. 2 angezeigten Stelle, abgenommen. Die Temperaturmessungen der jeweiligen Extruderzonen spiegeln die elektrisch erwärmte Trommeltemperatur wieder und werden bestimmt durch J.-Thermoelemente, die in Thermoelementvertiefungen entlang der Trommel angebracht sind.

Tabelle

Durchlauf

Manteltemperatur eingestellt/tatsächlich (⁰C)

Zone 301	160/136	136	120/130	130/122	130/120	130/122
Zone 302	220/217	135	120/117	60/133	60/136	144/141
Zone 303	176/172	114	100/107	110/125	110/122	110/125
Zone 304	aus/52	58	aus/68	aus/69	aus/68	aus/70
Produkttemperatur	79
T14 (⁰C)	(kg/Stunde)	103	109	107	111
T13 (⁰C)	91	97	103	104	108
T12 (⁰C)	99	102	99	105
TlI (⁰C)	73	72	78	76
TlO (⁰C)	74	74	76	77
Mehlrate
	136	147	147	147

Wasserrate (kg/Stunde) 47

51

61

. as

Feuchtigkeit (Gew.-%) 31,0

32,7 30,3 32,5 30,5

% Motorlast

66

95 96 100

Trommeln mit 100⁰C oder darüber

5-1/8 1-1/8 4-5/8 4-1/8 5/1/4

Düsendruck (bar) 52

34

38

41

Schneckenkonfiguration

300 200

200

RPM der Schnecken 250 250 250 250

Produkt

schlecht schlecht ausge- ausge- ausgezeichnet zeichnet zeichnet

- Leerseite -

Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung vorgekochter Teigwarenprodukte, dadurch gekennzeichnet , daß Wasser und trockenes Getreidemehl in einer ersten Doppelschnekken-Kompressionszone kombiniert werden; Mehl und Wasser unter Druck zu einer mechanischen Mischzone gefördert werden bei einer Temperatur von mindestens etwa 100⁰C und einem Druck, der ausreicht, das Wasser in flüssigem Zustand zu halten; Mehl und Wasser einer intensiven Rückmischung in der Mischzone unterworfen werden, um eine Getreideteigmischung zu schaffen mit einem Wassergehalt im Bereich von etwa 25 bis etwa 50 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmischung, wobei die Getreideteigmischung schnell erhitzt wird über die atmosphärischen Gelatinisierungstemperaturen der Stärke in der Getreidezusammensetzung, um einen homogenen Teigwarenteig zu schaffen; der Getreideteige bei einer erhöhten Temperatur von 113 bis 177⁰C unter Druck gehalten wird für einen genügenden Zeitraum im Bereich von etwa 15 bis etwa 100 Sekunden, um die Stärkekomponente der Teigwarenzusainmensetzung vollständig zu gelatinisieren; der Teig in eine Kaltformungsextrusionszone gefördert wird, worin der Teig auf eine Temperatur im Bereich von etwa 54°fc bis unter die Siedetemperatur von Wasser gekühlt wird und der Teig aus dem Kühlformextruder mit Hilfe einer Düse geformt wird und die Teigwarenformen kontinuierlich getrocknet werden, um ein getrocknetes, vorgekochtes Teigwarenprodukt zu schaffen, das schnell in heißem Wasser rehydratisiert.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die Getreidezusammensetzung Glycerylmonostearat, Dinatriumphosphat und eine mehlartige Substanz, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Stärke, Durum, Grieß, Maismehl, Kartoffelmehl, Tapiocamehl und Weizenmehl enthält.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die Getreidezusammensetzung Glycerylmonostearat, getrocknetes Eigelb und eine mehlartige Substanz, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Stärke, Durum, Grieß, Maismehl, Kartoffelmehl, Tapiocamehl und Weizenmehl enthält.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die Getreidezusammensetzung Glycerylmonostearat, getrocknetes Gesamtei und eine mehlartige Substanz, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Stärke, Durum, Grieß, Maismehl, Kartoffelmehl, Tapiocamehl und Weizenmehl enthält.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die Getreidezusammensetzung Glycerylmonostearat und eine mehlartige Substanz, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Stärke, Durum, Grieß, Maismehl, Kartoffelmehl, Tapiocaraehl und Weizenmehl enthält.