DE2532309B2 - Fleischersatzprodukt und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents
Fleischersatzprodukt und Verfahren zu seiner HerstellungInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Fleischersatzprodukt mit langgestreckten und dichtgepackten Proteinfasserbündeln,
die im wesentlichen das Aussehen von aufeinander gestapelten Scheiben haben, wobei weniger
als 25% des Produktvolumens Hohlräume von dünner, länglicher Form aufweisen, das dadurch erhältlich
ist, daß man ein entfettetes proteinhaltiges ölsamenmaterial, enthaltend wenigstens 40% Protein, auf
Trockenbasis bezogen, auf einen Wassergehalt im Bereich von 30-60 Gew.-% einstellt und unter Druck
bei einer Temperatur von unterhalb 100° C extrudiert, wobei die Mischung des ölsamenmaterials mit
Wasser durch eine Mehrzahl von Zonen mit abfallendem Druck und abfallender Temperatur hindurchgeführt
wird, wobei die letzte Zone ein Verhältnis ihrer Querschnittsfläche zu ihrer Länge von unterhalb
64,5 cm2/2,5 cm aufweist, und die Extrusion aus der letzten Zone bei einem Druck unterhalb 7 kp/cm2
vorgenommen wird.
Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Fleischersatzproduktes,
wobei ein entfettetes proteinhaltiges ölsamenmaterial, enthaltend wenigstens 40% Protein, auf Trokkenbasis
bezogen, auf einen Wassergehalt im Bereich von 30-60 Gew.-% eingestellt und unter Druck bei
einer Temperatur unterhalb 100° C extrudiert wird, das dadurch gekennzeichnet ist, daß die Mischung des
ölsamenmaterials mit Wasser durch eine Mehrzahl von Zonen mit abfallendem Druck und abfallender
Temperatur hindurchgeführt wird und die letzte Zone ein Verhältnis zu ihrer Querschnittsfläche zu ihrer
Länge von unterhalb 64,5 cnr/2,5 cm aufweist und die Extrusion aus der letzten Zone bei einem Druck
unerhalb 7 kp/cm2 vorgenommen wird.
In den letzten Jahren sind große Anstrengungen unternommen worden, Ersatzprodukte für Fleisch aus
pflanzlichem Protein herzustellen, insbesondere unter Verwendung von Sojaprotein als Ausgangsmaterial.
Zunächst wurde versucht, Fleischersatzprodukte zu entwickeln, welche aus verdrillten oder versponnenen
Sojaproteinfasern abgeleitet wurden. Kürzlich wurde jedoch versucht, einen wirtschaftlicheren Weg einzuschlagen,
um Fleischersatzprodukte mit Hilfe von Extruderverfahren aus proteinhaltigem Material herzustellen,
insbesondere aus entfettetem Sojamehl. Ein solches Verfahren ist in der DE-AS 1492986 beschrieben,
in welcher ein extrudiertes Produkt beschrieben ist, welches aus entfettetem Sojamehl hergestellt
wird und offene Zellen und eine plexilaminare Struktur aufweist, die auch als plexilamellare Struktur
zu bezeichnen ist. Obwohl dieses Produkt, welches jetzt auf dem Markt als Fleischersatz erhältlich ist,
das für die Ernährung erforderliche Protein enthält, leidet es unter dem Nachteil, daß es in seiner Konsistenz
bzw. in seinem Gefüge nicht befriedigend ist, da es zu stark breiig ist, insbesondere bei warm zubereiteten
Fleischgerichten, weiche in Büchsen konserviert sind.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Fleischersatzprodukt mit dem erforderlichen
Nährwert zu schaffen, das eine feste, fleischähnliche Struktur besitzt.
Diese Aufgabe wird mittels des eingangs genannten Fleischersatzproduktes bzw. des Verfahrens zu seiner
Herstellung gelöst.
Beispiele geeigneter proteinhaltiger Stoffe sind entfettetes Mehl und Konzentrate, welche aus Sojabohnen,
Erdnüssen, Baumwollsamen, Sesamsamen und ähnlichen Früchten hergestellt sind. Insbesondere
entfettetes Sojamehl und entsprechende Konzentrate haben sich als höchst geeignet erwiesen.
Um ein extrudiertes proteinhaltiges Produkt zu erhalten,
welches in seinem Aufbau und seiner Struktur dem Fleisch besonders ähnlich ist, und zwar insbesondere
dann, wenn ein warmes Gericht zubereitet werden soll, muß ein herkömmlicher Extruder gemäß dem
Stand der Technik den Erfordernissen der Erfindung entsprechend modifiziert werden. Als Beispiel für einen
herkömmlichen Extruder kann der Extruder vom Typ Wenger X-25 dienen, auf den unten noch näher
eingegangen wird und der gemäß den nachfolgenden Erläuterungen für den erfindungsgemäßen Zweck abgewandelt
wurde. Es sei jedoch darauf hingewiesen, daß zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens
auch andere Extrudereinrichtungen herangezogen werden können, solange sie sich für die konstruktiven
Änderungen eignen, welche gemäß der Erfindung vorzusehen sind.
Gegenüber dem Stand der Technik ist die Struktur der erfindungsgemäß erhaltenen Produkte dadurch
verbessert, daß sie faserig, kompakt und fleischähnlicher sind und insbesondere beim Kochen nicht matschig
oder breiig werden. Auch das erfindungsgemäße
Verfahren ist gegenüber dem bekannten Verfahren fortschrittlich. Nach dem bekannten Verfahren wird
praktisch bei wesentlich über 100° C liegenden Temperaturen extrudiert, so daß das aus dem Extruder
austretende heiße Material durch Verdampfen des "> Wassers beim Umgebungsdruck expandiert werden
kann. Wird bei niedrigen Temperaturen bis zu etwa 100° C gearbeitet, so muß ins Vakuum extrudiert
werden, um die nötige Blähwirkung zu erhalten. Ferner wird beim bekannten Verfahren bei sehr hohen κι
Drücken gearbeitet. So beträgt der Druck am Vorderende des Extruders gemäß Beispiel 2 der DE-AS
1492986 175 kg/cm2, was zu einem sehr hohen Druckabfall führt. Dagegen sind die erfindungsgemäß
verwendeten niedrigen Temperaturen und Druckab- r> fälle verfahrensmäßig und apparativ wesentlich weniger
aufwendig und zusätzlich noch mit einer erheblichen Energieeinsparung verbunden.
Die Erfindung wird nachfolgend beispielsweise anhand der Zeichnung beschrieben. Es zeigt 2«
Fig. 1 eine schematische Darstellungeines Extruders im Teilschnitt sowie jeweils eine grafische Darstellung
eines Temperatur- und eines Druckprofils,
Fig. 2 in einer Mikrofotografie in etwa 75Cfacher Vergrößerung die Struktur eines Sojamehlproduktes, r>
welches gemäß der Erfindung hergestellt wurde, und
Fig. 3 eine Mikrofotografie eines Stückes entfetteten
Sojamehls, welches von den Erfindern nach der Lehre der US-Patentschrift 3488770 hergestellt
wurde, und zwar in einer ähnlichen Vergrößerung wie m in der Fig. 2.
Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wurde ein Extruder insbesondere hinsichtlich
des Aufbaues und der Anordnung seiner Extruderschnecke in demjenigen Abschnitt abgeändert, wel- π
eher der Form vorausgeht, durch welche die proteinhaltige Masse durch die Schnecke hindurchgedrückt
wird, während sie im Inneren des Extrudermantels entlanggeführt wird. Derartige Änderungen werden
nachfolgend beschrieben. Gemäß Fig. 1 wurde der u> Durchmesser der sogenannten Dampfsperre 12 vergrößert,
welche zwischen dem sich verjüngenden Abschnitt 13 der Schnecke und dem unmittelbar vorausgehenden
Abschnitt 11 der Schnecke angeordnet ist. Dadurch wird die Querschnittsfläche zwischen der in- 4 >
neren Oberfläche des Extrudermantels 10 und der Dampfspene 12 begrenzt. Dadurch wird die Strömung
desjenigen Materials begrenzt, welches aus der Zone 1 ausgespreßt wird, und dadurch werden ein höherer
Druck und eine größere Scherwirkung hervor- -.n gerufen. Weiterhin wurden bestimmte Abschnitte des
Schneckengewindes entfernt, beispielsweise durch Nuten, unci zwar in dem letzten Abschnitt der
Schnecke, d. h. in dem sich verjüngenden oder konischen Abschnitt 13. Dies führt dazu, daß die Material- ■-,->
strömung in diesem Abschnitt (Zone 2) der Extrudereinrichtung verlangsamt wird, und dadurch wird eine
größere Scherwirkung oder eine größere Durcharbeitung der proteinhaltigen Masse erreicht, welche durch
den Extruder hindurchgeht. Diese Änderung dient t><> auch als erster Schritt in der allgemein schrittweisen
Verminderung des Druckes innerhalb des Extrudermantels. Da die für die Materialströmung zur Verfügung
stehende Querschnittsfläche durch die Einführung solcher Nuten vergrößert wird, wird zugleich der <,-,
Druck vermindert, wobei zugleich eine sehr begrenzte Ausdehnung des Materials auftritt, welches bearbeitet
wird. Weiterhin wurde eir, verlängertes Abstandsstück
14 zwischen dem rückwärtigen Ende des sich verjüngenden Abschnitts 13 der Schnecke und der abschließenden
Stirnseite der Form 15 eingefügt. Es ist ersichtlich, daß in diesem Abschnitt (Zone 3) keine
Schnecke in dem Extrudermantel vorhanden ist. Dies ermöglicht eine laminare Strömung des Materials,
wobei eine Ausrichtung der proteinhaltigen Faserteilchen in der Strömungsrichtung ermöglicht wird. Diese
Maßnahme spielt eine wesentliche Rolle dabei, die verhältnismäßig kompakte faserartige Struktur des
endgültigen extrudieren proteinhaltigen Produktes zu erreichen. Die Querschnittsfläche, welche für die
Materialströmung zur Verfügung steht, wird in diesem Abschnitt vergrößert, was zu einer weiteren Druckverminderung
führt.
Bei Versuchen hat sich gezeigt, daß gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung die
Zone 3 ein Verhältnis ihrer Querschnittsfläche zu ihrer Länge von etwa 25 cmVcm haben sollte, um ein
Produkt zu erzeugen, welches die obengenannten erwünschten Eigenschaften aufweist.
Gemäß Fig. 1 wurde durch die üben beschriebene Ausbildung des Extruders eine im allgemeinen stufenweise
Druckverminderung vom höchsten Druck in der Zone 1 (vor der vergrößerten Dampfsperre) bis
zu dem ceringsten Druck nach der Zone 3 erreicht (atmosphärischer Druck). Tatsächlich ist der Druckabfall
an der öffnung der Form geringer als etwa 7 kp/cm2 und liegt etwa in der Größenordnung von
4,92 bis 5,62 kp/cm2. Dies hat sich ah, wesentlicher Faktor erwiesen, um die begrenzte Ausdehnung des
austretenden Produktes zu erreichen, welche im Hinblick auf eine fleischähnliche Struktur erwünscht ist.
In der DE-AS 1492986 bzw. der US-PS 3488 770
wird gelehrt, daß der Druckabfall an der öffnung größer sein müsse als etwa 7 kp/cm2 und vorzugsweise
im Bereich von etwa 17,6 bis 63,3 kp/cm2 liegen sollte. Ein derart hoher Druckabfall in einem Schritt erzeugt
eine weniger erwünschte, schwammige, breiige Struktur, welche das fertiggestellte Produkt nach dem Stand
der Technik aufweist.
Ei . weiterer wesentlicher Faktor, welcher bei der bevorzugten Ausführungsform gemäß der Erfindung
eine Rolle spielt, ist die Steuerung def Feuchtigkeitsgehalts des proteinhaltigen Materials, welches in der
Extrudereinrichtung verarbeitet wird. Im Gegensatz dazu, was nach dem Stand der Technik zu erwarten
wäre, zeigt sich gemäß der Erfindung, daß die Dichte und der kompakte Aufbau des in dar Extrudereinrichtung
ausgepreßten Produktes durch Zugabe einer ausreichenden Menge von Wasser zu dem proteinhaltigen
Material gefördert werden, was zu einer Mischung führt, die wenigstens 30% Feuchtigkeit enthält.
Ein geeigneter oberer Wert liegt bei etwa 60%.
Obwohl der Mechanismus noch nicht völlig geklärt ist, nach welchem g^mäß der Erfindung ein Produkt
hergestellt werden kann, welches die gewünschten fleischartigen Eigenschaften zeigt, wird angenommen,
daß der höhere Feuchtigkeitsgehalt des proteinhaltigen Gemisches, beispielsweise eines Gemisches aus
trockenem, entfettetem Sojamehl und Wasser, bei der Weiterverarbeitung in der Extrudereinrichtung die
Vorraussetzung schafft, daß eine höher.: Scherwirkung oder Schubwirkung auftritt derart, daß verhältnismäßig
kompakte, fleischähnliche Proteinfaserteile oder -bündel gebildet werden, und zwar im Gegensatz
zu den expandierten Proteinbündeln nach dem Stand der Technik. Gemäß Fig. 1 wird dieser Vorgang durch
die geringere Temperatur und den geringeren Druck
begünstigt, insbesondere in denjenigen Zonen, welche benachbart zu dem Extrudermantel liegen. Die Verminderung des Ringraumes zwischen den benachbarten Schneckenabschnitten erzeugt eine größere Verweilzeit für die heiße thermoplastische Masse in jedem
Schneckenabschnitt des Mantels, so daß dadurch bessere Voraussetzungen geschaffen werden, daß die
Schnecke die Masse entsprechend durcharbeiten kann und eine Masse mit größerer Faserlänge entsteht, welche
im Endprodukt zu plattenähnlicher oder scheibenähnlicher
Struktur führt. Diese Masse wird dann in dem sich verjüngenden letzten Schneckenabschnitt
des Extruders weiter verarbeitet und schließlich in der sehr wesentlichen offenen Strecke des Extrudermantels
unmittelbar vor der Extruderform bzw. Extruderdüse ausgerichtet. Die Kombination dieser Faktoren,
d. h. des höheren Feuchtigkeitsgehalts der proteinhaltigen Masse, der geringeren Temperatur, der erhöhten
Scherwirkung, des offenen Raumes innerhalb des Extrudermantels, um eine Ausrichtung der faserigen
Masse zu ermöglichen und um eine allgemein stufenweise Verminderung des Druckes herbeizuführen,
führt zueinerstärker fleischähnlichen Struktur in dem Endprodukt. Dieses Produkt zeichnet sich aus durch
eine verhältnismäßig flache, im allgemeinen in Längsrichtung gestreckten und ausgerichteten Faseranordnung,
welche übereinander geschichteten Scheiben ähnelt, die den kompakten Aufbau von Fleisch simulieren.
Nachfolgend wird die Fig. 2 näher erläutert, welche das gemäß der Erfindung hergestellte Produkt veranschaulicht.
Es ist ersichtlich, daß insbesondere im Gegensatz zu Fig. 3 praktisch so gut wie keine offenen
Räume (Luftblasen) zwischen den einzelnen Planarschichten vorhanden sind. Soweit überhaupt Luftblasen
vorhanden sind, so erscheinen diese als dünne längliche Räume, deren Durchmesser geringer als
etwa 0.2 mm ist. Bei einer etwa 25Ofav.hen Vergrößerung
erscheinen nicht mehr als etwa drei solcher Luftblasen prc) mm:. Dieses Erscheinungsbild steht in
deutlichem Gegensatz zu dem betont als »Bienenwabe" oder schwammähnliches Gebilde erkennbaren
Erscheinungsbild nach dem Stand der Technik. Es ist weiterhin ersichtlich, daß das Verhältnis zwischen festen
Bestandteilen und offenen Räumen bei dem Produkt gemäß der Erfindung nach Fig. 2 etwa 20 :1 beträgt,
und gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, daß weniger als 25'v des Produktvolumens
Hohlräume sind.
Nachfolgend .vird die Erfindung weiterhin anhand von Beispielen erläutert.
Zu Vergleichszwecken wurden in diesem Beispiel zwei Läufe durchgeführt, und zwar einer, bei welchem
ein Produkt nach dem Stand der Technik hergestellt wurde (mit offenen Zellen und plexilaminarer Struk
tur) und ein weiterer Lauf nach der Erfindung. Es wurde jeweils ein Extruder verwendet, dessen
Schnecke sieben Schneckengänge entlang dem Mantel des Extruders hatte, wobei der letzte Schneckengang
(unmittelbar vor der Düse) konisch ausgebildet war und eine Umhüllung in der Form eines Kegelstumpfes
hatte. Zwischen den einzelnen Schneckenabschnitter, war eine sogenannte »Dampfsperre« angeordnet,
welche aus einem zylindrischen Kragen bestand, der fluchtend mit einer zylindrischen Schulter auf der Innenseite des Extrudermantels angeordnet war. Das
Zusammenwirken der Kragen und ihrer entsprechenden Schultern ließ eine Reihe von Ringräumen entstehen, durch welche die Fluidmasse auf ihrem Weg von
■ dem stromaufwärtigen Schneckenabschnitt zu dem stromabwärtigen Schneckenabschnitt hindurchgeführt wurde.
Um ein Produkt nach dem Stand der Technik herzustellen, beispielsweise ein solches, welches eine ple-
i» xilaminare Struktur mit offenen Zellen aufweist,
wurde ein Gemisch aus entfettetem Sojamehl, welches einen Proteingehalt von etwa 50% hatte (Trockenbasis),
und Wasser, um einen Feuchtigkeitsgehalt von etwa 30% zu erreichen, in der Weise extrudiert, wie
ι > es in der US-Patenschrift 3488 770 beschrieben ist.
Das dabei entstandene Produkt hatte eine Struktur gemäß Fig. 3.
Für den zweiten Lauf, welcher gemäß der Erfindung ausgeführt wurde, wurde zusätzlich zu der An-
'" hebung des Feuchtigkeitsgehalts des Sojamehlgemisches
auf 50% und der Erniedrigung der Temperatur des Mantels unmittelbar angrenzend an die Düse auf
etwa 85 r C der Extruder derart abgewandelt, daß die
allgemein stufenweise Druckverminderung und die
:"> erhöhte Scherwirkung erreicht wurden. Dies geschah
auf drei Wegen. Ein Abstandsstück von etwa 3,5 cm wurde zwischen dem rückwärtigen Ende der sich verjüngenden
Schnecke und der benachbarten Oberfläche der Düse derart angeordnet, daß eine Ausrichtung
.'■ und eine Faserformation vordem Auspressen durch
die Düse herbeigeführt wurden. Weiterhin wurden bestimmte Teile des Schneckengewindes (beispielsweise
durch Anbringen von Nuten oder Kerben) in dem letzten Schneckenabschnitt entfernt, d. h. in dem
: sich verjüngenden oder konischen Schneckenabschnitt.
Dadurch wurde zusätzlicher Raum für die Scherwirkung geschaffen. Schließlich wurde die
Querschnittsfläche des letzten Ringraumes vermindert, d. h. es wurde der Abstand zwischen der
■■'■ »Dampfsperre« und der Innenwand des vorangehenden
Extrudermantels verringert. Diese drei Maßnahmen ermöglichen auch einen im allgemeinen schrittweisen
Druckabbau, der bei der Steuerung der Ausdehnung des Produktes wesentlich ist. wenn es aus
: ■■ der Extruderdüse austritt. Das dabei hergestellte Produkt
hatte eine Struktur, wie sie in der Fig. 2 veranschaulicht ist. Dieses Produkt zeichnet sich durch eine
besonders hochwertige Struktur oder ein besonders hochwertiges Gefüge aus, und zwar im Vergleich zu
.ο demjenigen, welches im ersten Lauf hergestellt wurde
und in der Fig. 3 veranschaulicht ist. Das extrudierte
bzw. ausgepreßte Produkt kann in beliebiger bekannter Weise auf einen Feuchtigkeitsgehalt von etwa 10
bis 6% getrocknet werden, wonach ihm unmittelbar
r> vor der Verwendung wieder Wasser zugesetzt wird, um ein Produkt mit fleischartigem Aussehen zu erreichen.
bo Die Produkte gemäß Beispiel I wurden nochmals
hergestellt, wobei jedoch entsprechende Aromastoffe, Gewürze und Farbstoffe dem entfetteten Sojamehl
vor dem Extrudieren zugesetzt wurden. Die erkennbaren Unterschiede zwischen dem Produkt, welches
h5 nach dem obengenannten Stand der Technik hergestellt wurde einerseits und dem Produkt, weiches gemäß der Erfindung hergestellt wurde andererseits,
und zwar gemäß Beispiel I, bestanden im wesentlichen
darin, daß gemäß der Erfindung ein stärker kompakter, fleischähnlicher Aufbau erreicht wurde, welcher
sich dadurch auszeichnete, daß er nach dem Zusatz von Wasser und nach dem Kochen nicht so breiig oder
matschig war wie das bekannte Produkt. ">
In dieuem Beispiel wurden die Läufe gemäß Beispiel I wiederholt, jedoch mit einem anderen Ausgangsmaterial;
anstatt entfettetes Sojamehl zu ver- m wenden, wurde ein Sojaproteinkonzentrat verwendet,
d. h., ein verarbeitetes Sojaproteinprodukt, welches etwa 70% oder mehr Protein enthielt (JVX 6,25), und
zwar auf einer feuchtigkeitsfreien Basis. Ein Sojaproteinkonzentrat wird aus Sojabohnen hoher Qualität ι
> hergestellt, welche einwandfrei und sauber sind. Die Sojabohnenschale wird entfernt, der Samenlappen
wirH o?öffn?? 7ij Flocken V?rürb?it?t 11P^ Hac ttl wird
mit herkömmlichem Hexan extrahiert, wonach das Lösungsmittel separiert wird und das restliche Lö- ->n
sungsmittel von dem unlöslichen Rest durch eine Entspannungsverdampfung oder ein ähnliches geeignetes
herkömmliches Verfahren eliminiert wird. Das trokkene Produkt entsteht in der Form von Flocken, welche
dann mit wäßrigem Alkohol extrahiert werden, >>
beispielsweise mit 60- bis 80%igem Äthanol, um die Kohlehydrate, bestimmte Mineralien und andere lösliche
Bestandteile von der unlöslichen Substanz zu trennen. Danach wird das Lösungsmittel verdampft,
und d.'i Produkt wird getrocknet und gemahlen, um jo
das endgültige Sojaproteinkonzentrat herzustellen. Der Unterschied zwischen den zwei Extrudierläufen
war derselbe wie im Beispiel I. Ebenso wie bei dem entfetteten Sojamehl gemäß Beispiel I waren die hergestellten
Produkte außerordentlich verschieden, wo- 3> bei das gemäß der Erfindung hergestellte Produkt im
wesentlichen die Struktur nach Fig. 2 hatte, während das nach dem Stand der Technik hergestellte Produkt
im wesentlichen den Aufbau nach Fig. 3 aufwies. Die Struktur und die Konsistenz des mit Sojakonzentrat
hergestellten Produktes war derart, daß es zarter war, d. h. sich leichter kauen ließ und außerdem fleichähnlicher
im Vergleich zu dem mit dem entfetteten Sojamehl hergestellten Produkt.
In diesem Beispiel wurde das Verfahren nach Beispiel I wiederholt, jedoch mit einem Gemisch, welches
jeweils zur Hälfte aus entfettetem Sojamehl und isoliertem Sojaprotein bestand. Das isolierte Sojaprotein ,<
> enthielt etwa 90% Protein und wurde aus entfetteten und leicht vom Lösungsmittel befreiten Sojabohnennocken
hergestellt. Die Flocken wurden mit einer leicht alkalischen wäßrigen Lösung gemischt, um die
löslichen Proteine, Kohlenhydrate und Mineralbestandteile aus der unlöslichen Substanz zu extrahieren.
Das proteinhaltige Extrakt wurde von der restlichen Substanz der Flocken getrennt und Chlorwasserstoffsäure
bzw. Salzsäure auf einen pH-Wert von 4,6 gebracht, um den größeren Globulinanteil des Proteins eo
auszufällen, der anschließend durch eine Zentrifuge separiert wurde. Der dabei entstehende Brei wurde
mit Wasser gewaschen, bei einem pH-Wert von 7,0 mit einer Lösung aus Natriumhydroxid dispergiert und
dann sprühgetrocknet.
Mit dem Gemisch aus Sojamehl und dem isolierten Sojaprotein wurde unter Anwendung desselben Verfahrens
wie in den zwei Vergleichsläufen des Beispiels I ähnliche Ergebnisse erzielt, d. h., nach der
Lehre gemäß der Erfindung wurde ein ähnliches Produkt hergestellt, wie es in der Fig. 2 dargestellt ist,
während nach der Lehre der US-Patentschrift 3488770 ein ähnliches Produkt wie in der Fig. 3 erhalten
wurde.
Für dieses Beispiel wurde ein Vergleichstest durchgeführt, indem zwei Läufe verwendet wurden. Dabei
wurde als Ausgangsmaterial ein Gemisch verwendet, welches aus gleichen Teilen jeweils aus isoliertem Sojaprotein
und einem Sojaproteinkonzentrat bestand. Die Ergebnisse zeigten wiederum, daß gemäß der Erfindung
ein Produkt erreicht wurde, welches dem bekannten Produkt in seinem Aufbau weit überlegen
war.
Narh 7.1 ion he von Wasser zeigte das extriidierte
Produkt nicht nrr einen Aufbau bzw. ein Gefüge und eine faserige Anordnung ähnlich wie bei rotem
Fleisch, sondern war auch ähnlich wie Fisch und Geflügel. Dieses Produkt behält auch bei der Zubereitung
seinen vorteilhaften Aufbau bzw. seine vorteilhafte Struktur, was hingegen bei solchen Sojaproteinprodukten
nicht der Fall war, die nach dem bekannten Verfahren hergestellt wurden. Der zarte und weiche
Aufbau des Produktes fördert die Möglichkeit, daß es in geeigneter Weise gewürzt wird, um entsprechend
schmackhaft zu sein, und das erfindungsgemäße Produkt ist außerdem leicht zu färben, um verschiedene
Fleischarten zu simulieren. Weiterhin läßt sich der Geschmack des Produktes dadurch verbessern, daß
das Produkt vor dem Trocknen gekocht wird, wenn dies erwünscht ist. Das Produkt kann in beliebiger
Weise behandelt und geformt werden und kann gebraten werden, um ein fischähnliches Gericht zu bekommen.
Das gemäß der Erfindung hergestellte Produkt weist nicht nur eine Anordnung bzw. ein Gefüge auf,
welches ähnlich ist wie bei Fleisch, sondern es ist darüber hinaus auch hervorragend geeignet, zu schmackhaften
Gerichten wie Fleisch verarbeitet zu werden, wie aus den nachfolgenden Beispielen hervorgeht.
Beispielsweise läßt sich ein Gericht herstellen, welches entsprechend gewürztes und kleingemahlenes
Fleisch in Tomatensoße enthält. Zu diesem Zweck wurde ein Produkt verwendet, welches gemäß der Erfindung
nach dem Beispiel I hergestellt wurde und einr Dichte von etwas oberhalb von 0,3 g/cm3 aufwies,
und zwar in folgender Zusammensetzung:
Zutaten | Gewichtsprozent |
Sojaprodukt-Fleischersatz | 35,00% |
Wasser | 17,50% |
Rinderbrühe | 15,00% |
Tomatenpaste | 12,50% |
Zucker | 4,50% |
Weizenmehl | 4,50% |
Essig | 2,50% |
Gewürze, Aroma | 8,50% |
100,00%
Die Soßenzutaten wurden in einem Dampf kochtopf gemischt und auf etwa 82° C aufgeheizt, wonach der
Fleischersatz zugegeben wurde. Das dabei hergestellte »Fleisch« in Soße wurde in Büchsen abgefüllt. Die
Büchsen wurden verschlossen und bei etwa 120° C während 65 Minuten gekocht. Das Produkt zeigte einen
fleischähntichen Aufbau, ein fleischähnliches Gefüge und eine fleischähnliche Struktur, und zwar sowohl im Aussehen als auch im Geschmack und in der
Konsistenz, nachdem es entsprechend zubereitet war.
Das extrudierte Sojaproteinprodukt gemäß Beispiel VI wurde dazu verwendet, einen Geflügelersatz
in der Form eines in öl gebratenen Geflügels herzustellen, und zwar nach folgendem Rezept:
Zutaten
Gewichtsprozent
extrudiertes Proteinprodukt 22,00%
Gemüse 7,00%
Wasser 58,50%
Geflügelfett 4,50%
Stärke _ 2,40%
fettlose Trockenmilch 2,40%
Weizenmehl 1,20%
Gemüse, Aroma 2,00%
100,00%
Bei der Zubereitung des obengenannten Geflügelgerichtes wurden die Zutaten für die Soße in einem
Dampfkochtopf gemischt, und zwar unter Aufheizen auf etwa 82° C. Das extrudierte Protein und das Gemüse
wurden in eine aus einer starken Aluminiumfolie hergestellten Pfanne gegeben, und die Soße wurde in
die Pfanne gegossen, wonach die Zutaten gemischt wurden. Danach wurde die Pfanne geschlossen und
eingefroren. Dieses Produkt zeigte einen überraschend »fleischartigen« Aufbau in seinem Gefüge und
10
seiner Struktur und insbesondere in seinem Aussehen und Geschmack, nachdem es im Öfen über 60 Minu
ten bei etwa 240° C behandelt wurde.
Für eine Hühnersuppe wurde dasselbe extrudierte Produkt verwendet, und zwar zusammen mit einem
nach Art von Hühnerfleisch gewürzten Konzentrat und Wasser. Nachfolgend werden die entsprechenden
ίο Zutaten in dem verwendeten Prozentsatz angegeben: Zutaten Gewichtsprozent
Protein-Extrudierprodukt 2,00%
Hühnergewürzkonzentrat 2,00%
n Nudeln 12,80%
Gewürze. Aroma 0,05%
Wasser 83,07%
100,00%
Diese Zutaten wurden derart gemischt, daß eine
d d S
Suppe entstand, und es wurdcr.
h füll d hl
Suppe
di
pp pp
Büchsen gefüllt und verschlossen. Dann wurden die Büchsen über 65 Minuten einer Wärmebehandlung
bei etwa 120° C ausgesetzt. Dabei wurde ein Produkt erreicht, welches die typischen Eigenschaften einer
Hühnersuppe mit fleischartigen Bröckchen aufwies.
Bei allen obigen Beispielen hat sich gezeigt, daß das extrudierte Sojaproteinprodukt nicht nur dem
Kochen standgehalten hat, sondern auch der Konservierung. Dies war bei herkömmlichen Produkten nicht
möglich. Das erfindungsgemäße Produkt weist jedoch keinen ausgepreßten oder zusammengedrückten Aufbau
auf, sondern ist vielmehr ein faserförmiges Produkt.
Hierzu 2 Blatt Zeichnungen
Claims (2)
1. Fleischersatzprodukt mit langgestreckten und dicht gepackten Proteinfaserbündeln, die im
wesentlichen das Aussehen von aufeinandergestapelten Scheiben haben, wobei weniger als 25%
des Produktvolumens Hohlräume von dünner, länglicher Form sind, erhältlich, indem man ein
entfettetes proteinhaltiges ölsamenmaterial, enthaltend
wenigstens 40% Protein, auf Trockenbasis bezogen, auf einen Wassergehalt im Bereich von
30-60 Gew.- % einstellt und unter Druck bei einer Temperatur von unterhalb 100° C extrudiert, wobei
die Mischung des ülsamenmaterials mit Wasser durch eine Mehrzahl von Zonen mit abfallendem
Druck und abfallender Temperatur hindurchgeführt wird, wobei die letzte Zone ein
Verhältnis ihrer Querschnittsfläche zu ihrer Länge von unterhalb 64,5 cm2/2,5 cm aufweist, und die
Extrusion aus der letzten Zone bei einem Druck unterhalb 7 kp/cm2 vorgenommen wird.
2. Verfahren zur Herstellung eines Fleischersatzproduktes nach Anspruch 1, wobei ein entfettetes
proteinhaltiges Ölsamenmaterial, enthaltend wenigstens 40% Protein, auf Trockenbasis
bezogen, auf einen Wassergehalt im Bereich von 30-50 Gew.-% eingestellt und unter Druck bei
einer Temperatur unterhalb 100° C extrudiert wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischung
des ölsamenmaterials mit Wasser durch eine Mehrzahl von Zonen mit abfallendem Druck und
abfallender Temperatur hiriurchgeführt wird, und die letzte Zone ein Verhältnis ihrer Querschnittsfläche
zu ihrer Läng«- von unterhalb 64,5 Cm2/2,5 cm aufweist und die Extrusion aus
der letzten Zone bei einem Druck unterhalb 7 kp/cm2 vorgenommen wird.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US05/494,099 US3950564A (en) | 1974-08-02 | 1974-08-02 | Process of making a soy-based meat substitute |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
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