DE2526887C2

DE2526887C2 - Verfahren zur Herstellung von aromatischen Kohlenwasserstoffen

Info

Publication number: DE2526887C2
Application number: DE2526887A
Authority: DE
Inventors: Ronald Parol Clementon N.J. Billings; John Carl Cherry Hill N.J. Bonacci
Original assignee: Mobil Oil Corp
Current assignee: ExxonMobil Oil Corp
Priority date: 1974-06-17
Filing date: 1975-06-16
Publication date: 1986-09-18
Also published as: US3948758A; RO74160A; BE830177A; IN143385B; DE2526887A1; SU1091850A3; GB1493038A; FR2274673B1; IT1039009B; JPS6012325B2; NL7507212A; CA1034965A; DD118062A5; ES438590A1; JPS5116619A; PL98293B1; CS189711B2; NL182140C; NL182140B; FR2274673A1

Description

Alkylaromaten wurden seit langem aus Kohlenwasserstofffraktionen, die an solchen Materialien reich sind, hergestellt Als Quellen wurden früher Flüssigkeiten, die durch Verkoken oder Destillation von Kohlen gewonnen wurden, verwendet In neuerer Zeit wurden diese Produkte aus Fraktionen erhalten, die durch Raffinieren von Erdöl und anderen fossilen Kohlenwasserstoffen, wie Schieferton und Bitumen, entstehen. Eine wichtige Quelle waren in den letzten Jahren die aromatischen flüssigen Naphthas, die durch thermisches Kracken von Gasen und Naphthas bei scharfen Bedingungen unter Bildung von Olefinen erhalten wurden. Eine heutzutage

wichtige Quelle sind reformierte Naphthas, die durch Verarbeitung von Erdölnaphthas über einont Katalysator mit einem Aluminiumträger und ein oder mehreren darin dispergieren Metallen der Platingruppe unter Umständen in Mischung mit anderen Metalien, wie Rhenium, erhalten werden.

Gleichgültig welchen Ursprungs, wurden diese an Aromaten reichen Ströme im allgemeinen destilliert oder auf andere Weise getrennt, z. B. durch Lösungsmittelextraktion, um die gewünschten Produkte zu erhalten. Es ist ferner vorgeschlagen worden, die Aromaten durch Hydrokracken zu konzentrieren, z. B. in der US-PS 30 37 930. Ziel dieser bekannten Arbeitsweisen ist die Herstellung von Produkten, die heute wichtig sind, und die Bereitstellung von Arbeitsweisen, um diese Produkte in hoher Reinheit zu erhalten. Beispielsweise ist dies Xylol, das heutzutage in großen Mengen zur Herstellung von Terephthalsäure verwendet wird, die mit Polyolen, wie Äthylenglykol, unter Bildung von Polyestern umgesetzt wird.

Das hauptsächlich verwendete Rohmaterial zur Herstellung von p-Xylol sind katalytische Reformate, die erhalten werden, indem Dampf eines Erdölnaphthas mit Wasserstoff gemischt wird und die Mischung mit einem starken Hydrier/Dehydrier-Katalysator, wie Platin, auf einem schwach sauren Träger, wie einem mit Halogen behandelten Aluminiumoxid, bei Temperaturen in Kontakt gebracht wird, bei denen die Dehydrierung der Naphthene zu Aromaten begünstigt wird, z. B. oberhalb 454° C. Die Hauptreaktion ist die Dehydrierung der

Naphthene (gesättigte Ringverbindungen, wie Cyclohexan und Alkylsubstituierte Cyclohexane) zu den entsprechenden aromatischen Verbindungen. Weitere Reaktionen sind die Isomerisierung von substituierten Cyclopentanen zu Cyclohexanen, die dann zu Aromaten dehydriert werden, und die Dehydrocyclisierung von Aliphaten zu Aromaten. Eine weitere Konzentrierung der Aromaten v/ird beim Reformieren unter sehr scharfen Bedingungen durch Hydrokracken der Aliphaten zu niedriger siedenden Verbindungen, die leichi durch Destillation

entfernt werden können, erzielt. Die relative Schärfe des Reformierens wird üblicherweise durch die Oktanzahl der reformierten Naphthas gemessen, eine Eigenschaft, die grob der Konzentration an Aromaten in den Naphthas proportional ist (durch Umsetzung anderer Bestandteile oder durch Kracken anderer Bestandteile unter Bildung von Produkten, die leichter als Naphthas sind).

Zur Herstellung der Aromaten wird durch Destillation eine Fraktion des Reformats gebildet, die Verbindun-

gen mit 6 oder mehr Kohlenwasserstoffen enthält. Diese Fraktion wird mit einem Lösungsmittel extrahiert, das entweder gegenüber den Aromalen oder den Aliphaten selektiv wirkt, um diese beiden Arten von Verbindungen zu trennen. Dies führt zu einer Mischung von aromatischen Verbindungen, die verhältnismäßig wenig Aliphaten enthält. Im allgemeinen wird die der Extraktion vorhergehende Fraktionierung so durchgeführt, daß die Frak-

tion Aromaten mit 6 bis 8 Kohlenstoffatomen enthält Diese werden im allgemeinen mit »BTX« (für Benzol, Toluol und Xylole) bezeichnet, obwohl die Fraktion auch Äthylbenzol (EB) enthält

Flüssigkeiten aus thermischen Krackverfahren unter besonders schweren Bedingungen, z. B. vom Hcchtemperaturdampfkracken von Naphthas, sind gleichfalls reich an Aromaten und können in ähnlicher Weise wie Reformate zur Herstellung von BTX verwendet werden. Solche Flüssigkeiten, die manchmals als »Pyrolysebenzin« bezeichnet werden, können teilweise hydriert werden, um die Diolefine umzuwandeln, oder auf irgendeine andere Weise im Verlauf der Herstellung von BTX vorbehandelt werden.

An Aromaten konzentrierte Fraktionen werden auch durch Kracken unter scharfen Bedingungen über solchen Katalysatoren, wie ZSM-5 (US-PSen 37 56 942 und 37 60 024) und durch Umsetzung von Methanol über ZSM-5 erhaltcr,. to

Von dem reinen BTX lassen sich Benzol und Toluol leicht durch Destillation entfernen, wobei die Fraktion mit 8 Kohlenstoffatomen, die das gewünschte p-Xylol enthält, zurückbleibt. Ein Teil des EB kann als solches von den anderen Cs-Aromaten abgetrennt werden jedoch liegen die Siedepunkte so, daß eine im wesentlichen vollständige Abtrennung von EB eine »Superfraktionierung« in komplizierten teuren Destillationsvorrichtungen bei hohen Betriebskosten erforderlich macht Wenn das EB im wesentlichen vollständig entfernt wird, kann das p-Xylol durch fraktionierte Kristallisation oder selektive Sorption an festen, porösen Sorbentien gewonnen werden. Die verbleibende Mischung von o-Xylol und m-Xylol wird dann einer Isomerisierung unterworfen und das Isomerisat zur p-Xylol-Trennung mit der frischen Beschickung zurückgeführt Dies stellt ein geschlossenes System dar, das nachstehend als »Trenn-Isomerisierungs-Kreislauf« oder einfach als »Kreislauf« bezeichnet wird, in einigen Fällen wird o-Xylol durch Destillation gewonnen und dann andersweitig verwendet

Es stehen heutzutage Verfahren zur Verfügung, die beträchtliche Mengen an EB in der Zufuhr zu dem Kreislauf tolerieren. Dies basiert auf der Verwendung von Isornerisierungskataiysstoren, durch die EB umgewandelt wird. »Octafining« ist ein solches Verfahren, das heute vielfach verwendet wird. Dabei wird ein Katalysator aus Platin auf Siliciumoxid/Aluminiumoxid verwendet, durch den gleichzeitig Xylole isomerisiert werden und EB teilweise zu Xylolen und teilweise zu Benzol und leichteren Produkten, die aus dem Kreislauf leicht durch Destillation abgetrennt werden können, isomerisiert b?w. umgewandelt wird. Ein anderes geeignetes Verfahren mit ähnlicher Wirkung ist als »Isomar« bekannt Es wurde gefunden, daß gewisse kristalline Aluminosilicat-Zeolithe bezüglich der Isomerisierung von Xylolen, die EB enthalten, bei spezifischen Bedingungen geeignet sind. Es scheint, daß dies durch Disproportionierung und Dealkylierung des EB zu Benzol und Alkylaromaten mit 9 oder mehr Kohlenstoffatomen (z. B. Methyläthylbenzol oder Diäthylbenzoi), die gleichfalls leicht durch Destillation abgetrennt werden können, erfolgt Ein Beispiel dieser Zeolithen ist der vielseitig anwendbare Zeolith ZSM-5, der in den US-PS 37 02 886 und 37 90 471 beschrieben ist

Es wurde auch beschrieben, daß der Zeolith ZSM-5 bei der Bearbeitung von Aromaten enthaltenden Materialien, wie leichten Reformaten oder Reformaten des ganzen Siedebereichs, außerordentlich wirksam ist Dazu sei auf die US-PSsen 37 67 568 und 37 29 409 verwiesen. In diesem Fall wirkt der ZSM-5-Zcolith in der Weise, daß geradkettige und einfach verzweigte Paraffine mit niedriger Oktanzahl gekrackt werden und aromatische Ringe mit gekrackten Fragmenten alkyliert werden. Obwohl Anzeichen dafür vorliegen., daß neue aromatische Ringe gebildet werden, liegt die Hauptwirkung in der Erhöhung der Oktanzahl durch Erhöhung des Gewichtsprozentanteiles an aromatischen Verbindungen mit hoher Oktanzahl in den leichten Reformaten durch Erhöhung des Molekulargewichtes des Benzols und anderer niedrig siedender Aromaten.

In diesem Zusammenhang ist darauf hinzuweisen, daß es bekannt ist, daß der Zeolith beta in dc^r Lage ist Cq-Aromaten zu Ce-Aromaten umzuwandeln. Dies ist beispielc «^eise in der GB-PS 13 43 172 beschrieben. Diese und andere Beschreibungen der Verwendung von kristallinen Zeolithen zur Verarbeitung von Alkylaromaten unter Bildung von chemischen Produkten im Gegensatz zur Behandlung von Reformaten für Mctorbrennstoffe zeigen, daß im allgemeinen bestimmte aromatische Mischungen als Beschickungen für das durch den Zeolithen katalysierte Verfahren verwendet werden. Es wurde gezeigt, daß die Zeolithe wirksame Katalysatoren bezüglich der Isomerisierung, Transalkylierung einschließlich der Disproportierung, Alkylierung und Dealkylierung von Benzol und Alkylbenzolen sind.

Es wurde nunmehr gefunden, daß die Verarbeitung von schweren Reformaten, von denen Benzol und leichtere Bestandteile weitgehend durch Destillation oder auf andere Weise entfernt wurden, über Katalysatoren, wie den Zeolithen 2SM-5, zu einer vollständig anderen Umwandlung führen, als dies bei leichten Reformaten und Reformaten mit dem gesamten Siedebereich der Fall ist Wenn Benzol in der Beschickung im wesentlichen fehlt, erfolgt eine Nettoabnahme der Gesatntaromaten im Gegensatz zu einem Nettoanstieg der Aromaten, wenn auf diese Weise leichte Reformate verarbeitet werden, die Benzol enthalten. Diese Nettoabnahme scheint sich auf die Abnahme des durchschnittlichen Molekulargewichts der Aromaten zu gründen. Die Anzahl der Ringe bleibt im wesentlichen konstant und der Gewichtsprozentsatz, bezogen auf die Gesamtmenge, der den Seitenketten zuzuordnen ist, verringert sich wesentlich. Dies ist durch empirische Daten, die nachstehend näher angegeben werden, belegt.

Zwei Komponenten der Beschickung, die man bisher nur mit großem Aufwand in den Griff bekam, werden gemäß dem Verfahren der Erfindung in einem einfachen katalytischen Festoettreaktor entfernt. Die aliphatisehen C§+ Kohlenwasserstoffe im Ausgangsmaterial werden zu niedrig siedenden Kohlenwasserstoffen (Q und leichter) im gleichen Reaktionsgefäß, in dem die Konzentration der Alkylaromaten eingestellt wird, hvdragekrackt Es ist deshalb nicht notwendig, die Beschickung einer selektiven Lösungsmittelextraktion zur Abtrennung der Aromaten von Aliphaten zu unterwerfen, was die teuerste Einzelstufe gemäß der bisherigen Praxis darstellte.

Zusätzlich wird FB aus der Cs-Fraktion der Beschickung gleichzeitig selektiv etitfernt. Diese Verringerung der EB-Konzentration ist wesentlich und tritt zum Teil durch Dealkylierung der Seitenkette und zum Teil durch Disproportionierung zu Benzol und C₉+ Alkylbenzolen, wie Äthyltoluol und Diäthylbenzoi, auf.

Die Erfindung wird nachstehend im Detail in bezug auf die Verarbeitung von schweren Reformaten, aus denen Benzol und leichtere Produkte entfernt wurden, beschrieben. Es ist ersichtlich, daß die Quelle, aus der die Beschickung stammt, nicht von Bedeutung ist, solange die Beschickung reich an aromatischen Kohlenwasserstoffen ist. Die detaillierte Beschreibung betrifft eine bevorzugte Beschickung, welche leicht erhältlich ist.

Andere Beschickungsmaterialien ähnlicher Zusammensetzung aus Pyrolysebenzin oder Dripolen oder aus der Verarbeitung von Aliphaten oder Methanol können in ähnlicher Weise verarbeitet werden.

Es ist ersichtlich, daß die Erfindung einen neuen Weg zur Herstellung von Aromaten aufzeigt. Das erfindungsgemäße Verfahren findet eine vorteilhafte Anwendung in Anlagen, deren Aufbau und Ausgestaltung sich von den bisher verwendeten Anlagen unterscheidet.

Die Erfindung wird nachstehend anhand der Zeichnung näher erläutert.

F i g. 1 zeigt eine schaubildliche Wiedergabe einer Anlage zur Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung. Es ist darauf hinzuweisen, daß in dem Fließdiagramm zwei teure und Schwierigkeiten verursachende Einheiten, die bisher in Anlagen zur Gewinnung von BTX oder p-Xylol aus solchen Beschickungsmaterialien, wie Reformaten, erforderlich waren, fehlen. Es ist kein selektiver Lösungsmittelextraktor und kein EB-Fraktionator vorhanden. Die geringe Menge an EB im erhaltenen Produkt macht auch eine Abtrennung des gewünschten p-Xylols leichter und wirtschaftlicher.

F i g. 2 zeigt eine Schnittansicht im Aufriß eines kombinierten Reaktors, der so ausgelegt ist, daß die Vorteile einiger einzigartiger Eigenschaften der für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens verwendbaren Katalysatoren ausgenützt werden.

Aus F i g. 1 ist ersichtlich, daß das Verfahren gemäß der Erfindung in einer Anlage zur Herstellung von p-Xylol aus Reformaten ohne Verwendung einer EB-Kolonne und einer Lösungsmittelextraktion, wie sie bisher verwendet wurden, durchgeführt werden kann. Es ist ferner darauf hinzuweisen, daß der für das erfindungsgemäße Verfahren charakteristische Zeolithreaktor gewünschtenfalls auch bezüglich der austretenden Produkte mit dem Trennkreis verbunden werden kann, wie es für den Isomerisierungskreislauf erforderlich ist. Auf diese Weise wird das Fließdiagramm vereinfacht und die Kapitalinvestition verringert.

Eine geeignete Beschickung wird dem Fraktionator 11 über Leitung 10 zugeführt, der die Beschickung für den katalytischen Reaktor liefert. Die frische Beschickung kann irgendeine Kohlenwasserstofffraktion, die reich an Aromaten ist, sein, wie ein Reformat, das durch Verarbeitung eines Erdölnaphthas über Platin auf Aluminiumoxid als Reformierkatalysator hergestellt wurde. Vorzugsweise werden ausreichend scharfe Reformierungsbedingungen gewählt, so daß das Reformat nur wenig paraffinische Kohlenwasserstoffe, die im Bereich der gewünschten Endprodukte sieden, enthält.

Der Fraktionator 11 wird so betrieben, daß die leichten Paraffine über Kopf austreten. Vorzugsweise enthält der Überkopfstrom in Leitung 12 den Hauptteil des Benzols aus der Beschickung und kann wesentliche Mengen an Toluol enthalten. Ein zufriedenstellender Schnittpunkt zwischen dem Oberkopfprodukt und den Bodenprodukten liegt bei etwa 110⁰C. Im allgemeinen sollte die erhaltene Bodenfraktion weniger als 15% Nicht-Aromaten enthalten.

Am Boden der Kolonne 11 werden auf geeignete Weise schwere Reformate abgezogen und über Leitung 13 zu einem Zeolith-Hydrokracker 14 geführt Die Art des Katalysators im Zeolith-Hydrokracker und die Arbeitsbedingungen werden nachstehend beschrieben. Im Hydrokracker 14 werden im wesentlichen alle Paraffine und anderen nicht-aromatischen Verbindungen zu leichten Produkten, die im Bereich des Benzols oder darunter sieden, umgesetzt In gewissem Ausmaß erfolgt eine Umordnung der Alkylaromaten durch Disproportionierung und Transalkylierung. Ferner wird EB zu Produkten umgesetzt, die leicht von den gewünschten Xylolen abtrennbar sind. Die hohe EB-Umwandlung erfolgt durch Hydrokracken der Äthylseitenkette unter Bildung von Benzol, durch Disproportionierung unter Bildung von Benzol und Diäthylbenzol und durch Transalkylierung der

Äthylgruppe unier Bildung von anderen Cg + Alkylaromaten.

Die Reaktion im Zeolith-Hydrokracker 14 wird unter Wasserstoffdruck durch Zufuhr von Wasserstoff über Leitung 15, der mit dem schweren Reformat vor dem Eintritt in den Reaktor gemischt wird, durchgeführt.

Der Abfluß aus Reaktor 14 wird in Leitung 16 mit einer Mischung aus Wasserstoff und Xylolen von der Xylolisomerisierung 17 vermengt Das Isomerisat wird über Leitung 18 zwecks Vermischung mit dem Abfluß aus Reaktor 14 zugeführt Die Mischung der beiden Reaktorabflüsse wird durch den Wärmeaustauscher 19 abgekühlt und 7«j einem Hochdruckseparator 20 geführt, wo Wasserstoffgas von den flüssigen Kohlenwai .■erstoffen abgetrennt wird. Das Wasserstoffgas wird durch Leitung 21 abgezogen, um in das Verfahren zurückgeführt und/oder einer Entfernung von leichten Produktgasen unterworfen zu werden, während flüssige Kohlenwasserstoffe über Leitung 22 zur Benzolkolonne 23 geführt werden, aus der Benzol und leichtere Produkte über Kopf über Leitung 24 abgenommen werden. Der Bodenstrom von Kolonne 23 wird über Leitung 25 zu einer Toluolkolonne 26 geführt, aus der Toluol über Leitung 27 über Kopf abgenommen wird.

Der Bodenstrom der Toluoikolonne 26 wird über Leitung 28 zu einer Xylolkolonne 29 geführt, aus der die wenig Äthylbenzol enthaltende Ce-Fraktion über Leitung 30 über Kopf abgenommen und zur Xyloltrennstufe 31 geführt wird. Die Xyloltrennung kann in irgendeiner geeigneten Weise erfolgen. Beispielsweise kann p-Xylol durch fraktionierte Kristallisation oder selektive Sorption an Zeolithen abgetrennt werden. Der p-XyloIproduktstrom wird über Leitung 32 abgezogen. Der niedrige EB-Gehalt erleichtert die Abtrennung von p-Xylol. Die verbleibenden Cr-Aromaten werden über Leitung 33 zum Xylolisomerisierungsreaktor 17 geführt nachdem sie mit Wasserstoff aus Leitung 21 gemischt wurden. Das Produkt der Xylolisomerisierung wird durch Leitung 18 geführt, wobei der Kreislauf durch Mischung mit den aus dem Zeolith-Hydrokracker 14 austretenden Produkten geschlossen wird.

Der Bodenstrom des Xylolfraktionators 29, der aus C₉ und schwereren Aromaten besteht wird über Leitung 34 zu einem Splitter 35 geführt Qo und schwerere Aromaten werden als Bodenstrom vom Splitter 35 abgezogen und zum Produktlagergefäß oder zur weiteren Verarbeitung über Leitung 36 geführt Die Cio+ Aromaten sind

als schwere Lösungsmittel, Benzin und als Ausgangsmaterialien zur Herstellung von leichteren aromatischen Kohlenwasserstoffen geeignet.

Wie nachstehend gezeigt wird, wird der Betrieb des Zeolith-Hydrokrackers 14 durch Zugabe von Toluol, Cg-Aromatein oder beiden zur Beschickung für diese Reaktion verbessert. Vorzugsweise werden die vom Splitter 35 über Kopf abgezogenen Cg-Aromaten über Leitung 37 zu Hydrokrackerbeschicküng zurückgeführt. Ein Teil oder die gesamten Cg-Aromaten können über Leitung 38 zum Produktlagergefäß' oder zur weiteren Verarbeitung geleitet werden. In ähnlicher Weise kann das von Kolonne 26 über Kopf abgezogene Toluol über Leitung 39 zur Produktlagerung oder weiteren Verarbeitung geführt werden. Vorzugsweise wird wenigstens ein Teil deVToIüols über Leitung 40 zur Beschickung für den Zeolith-Hydrokracker 14 zurückgeführt.

Der bei de:m Verfahren verwendete Katalysator ist bezüglich änderer Umwandlungen von Alkylarömaten in Gegenwart von Wasserstoff wirksam. Ein Mehrbettreaktor zur Behandlung von verschiedenen Teilen des Aikylaromatenspektrums ist in F i g. 2 gezeigt. Dieser Reaktor, der von einem geeigneten Druckmantel 41 umgeben ist, ist mit vier getrennten Katalysatorbetten 42,43,44 und 45 versehen. Dieser Katalysator kann in der Zusammensetzung variieren. Es handelt sich jedoch um Katalysatoren zur Umwandlung der schweren Reformate und anderer Kohlenwasserstoffbeschickungen, die reich an Aromaten sind.

Bei Temperaturen um etwa 482° C führt der Katalysator zu einer Dealkylierung von schweren Alkylarömaten. Diese Eigenschaft wird durch Einführung von Qo+ Alkylarömaten zusammen mit Wasserstoff über Einlaß 46, der durch das Bett 42, das bei 482° C gehalten wird, nach unten strömt, vorteilhaft ausgenützt. Das aus Bett 42 austretende Material besteht aus leichteren Alkylarömaten und leichten Paraffinen, die durch das Kracken der Seitenketten gebildet wurden. Dieses Produkt wird mit Toluol und Cg-Aromaten gemischt, die beim Einlaß 47 20 p eintreten und durch ein Katalysatorbett geführt werden, das bei einer Temperatur im Bereich von 427 bis 454°C |

gehalten wird (Bett 43). In diesem Bett treten Transalkylierungsreaktionen unter Bildung von noch mehr Xylolen |

auf. Der Ausfluß wird mit einer Beschickung, wie einem schweren Reformat, das bei 48 eintritt, gemischt und durch Bett 44 geführt, das bei etwa 399° C gehalten wird, um eine gleichartige Umsetzung zu bewirken, wie sie im „₀

Zeolith-Hydrokracker 14 der F i g. 1 erfolgt 25 |

Eine Mischung von Xylolen zur Isomerisierung wird über Leitung 49 zugeführt, um mit dem Abfluß des Bettes J

44 gemischt zu werden. Die Mischung wird weiter durch Bett 45 geführt, dessen Katalysator zur Isomerisierung |

bei 260° C gehalten wird. Die gemischten Reaktionsprodukte werden über Leitung 50 abgezogen, um durch einen Produktgewinnkreislauf geführt zu werden, der ähnlich dem Xylolkreislauf der F i g. 1 ist In der Tat stellen die Betten 44 und 45 eine Kombination des Zeolithhydrokrackers 14 und des Xylolisomerisierungsreaktors 17, die >i F i g. 1 getrennt gezeigt sind, dar.

Der gemäß der Erfindung eingesetzte Katalysator ist ein kristalliner Aluminosilicatzeolith mit hohem Siliciumoxid/Alurniniumoxid-Verhältnis von mehr als 5 und vorzugsweise mehr als 30. Es handelt sich um Katalysatoren in Form der Zeolithen ZSM-5 (einschließlich Zeolith ZSM-11),ZSM-12,ZSM-21 und Beta. „

Der Zeolith ZSM-5 und einige seiner einzigartigen Eigenschaften bezüglich der Umwandlung von Kohlen- 35 |

Wasserstoffen sind in den US-PSen 37 02 886 und 37 90 421 beschrieben. Der Zeolith ZSM-11, der hier unter die Gruppe der ZSM-5-artigen Zeolithe eingereiht wird, ist in der US-PS 37 09 979 beschrieben. Der Zeolith ZSrvi-12 ist in der DE-OS 22 i3 iO9 beschrieben.

Die Herstellung des synthetischen Zeolithen ZSM-21 wird normalerweise folgendermaßen durchgeführt:
Eine erste Lösung aus 3,3 g Natriumaluminat (41,8% AI₂O₃,31,6% Na₂O und 24,9% H₂O), 87,0 g H₂O und 034 g NaOH (50-%ige Lösung in Wasser) wird hergestellt Pyrrolidin wird zu dieser ersten Lösung in einer Menge von 182 g zugegeben, um eine zweite Lösung zu bilden. Anschließend werden 82,4 g kolloidales Siliciumdioxid (29,5% SiO₂ und 70,5% H₂O) zur zweiten Lösung zugegeben und eingemischt, bis sich ein homogenes Gel bildet. Das Gel besteht aus folgenden Komponenten in Molverhältnissen:

45

0,87, wobei M Natrium und R das Pyrrolidinion bedeuten,

R⁺H-M'

0,094 (ohne OH" des Pyrrolidine), 50 i

SiO₂
H₂O

210 (ohne OH" des Pyrrolidine),

OH"

AI₂O₃

30,0.

Die Mischung wurde 17 Tage bei 276° C gehalten. Während dieser Zeit trat vollständige Kristallisation ein. Die Kristalle des Produktes wurden von der Lösung abfiltriert und auf einer kontinuierlichen Waschstraße etwa 16 Stunden mit Wasser gewaschen.

Die Röntgenstrahlenanalyse des kristallinen Produktes zeigte, daß die Kristalle ein Beugungsspektrum entsprechend der nachstehenden Tabelle I zeigten.

	887	1,87	mOivcnläiuiiS,
		0,25	bezogen auf AI2O3
	Uk	5,15	_
	sehr stark	90,7	—
	mittel	—	1,0
	mittel	—	29,9
	schwach	—	1,54
	schwach	0,11
	stark	9,90
	stark
	sehr stark
	sehr stark
	schwach
	schwach
25 26	;n Produktes ergab folgende Zusammensetzung:
Tabelle I	Zusammensetzung Gew.-%
d(k)
9,5 ± 0,30	N
7,0 ± 0,20	Na
6,6 ± 0,10	Al₂O₃
5,8 ± 0,10	SiO₂
4,95 ± 0,10	N₂O
3,98 ± 0,07	Na₂O
3,80 ± 0,07	H₂O
3,53 ± 0,06
3,47 ± 0,05
3,13 ± 0,05
2,92 ± 0,05

Die physikalische Analyse des kristallinen Produktes nach einer 16-stündigen Calcinierung bei 538° C erijab eine wirksame Oberfläche von 304 m²/g, und der Adsorptionsversuch ergab folgende Werte:

Adsorption Gew.-°/o

Cyclohexan	1,0
n-Hexan	5,4
Wasser	9,0

Zur Bestimmung der Sorptionskapazitäten wurde eine gewogene Probe des Zeolithen auf 600° C erhitzt und bei dieser Temperatur gehalten, bis die Bildung von basischen, stickstoffhaltigen Gasen aufhörte. Dtr Zeolith wurde dann abgekühlt und der Sorptionstest bei 12 mm für Wasser und 20 mm für Kohlenwasserstoffe durchgeführt.

Der Zeolith Beta ist in der US-PS 33 08 069 beschrieben. Dieser Katalysator zeichnet sich durch ungewöhnlich gute Stabilität und außerordentliche Selektivität bei Kohlenwasserstoffumwandlungen im allgemeinen und insbesondere bei Umsetzungen von aromatischen Kohlenwasserstoffen aus.

Die gewählten Zeolithkatalysatoren werden im allgemeinen in eine Matrix eingebettet, um physikalisch stabile Pellets zu bilden. Eine geeignete Kombination besteht aus 65 Gew.-°/o des Zeolithen in 35 Gew.-% einer verhältnismäßig inaktiven Aluminiumoxidmatrix. Der Katalysator wird in Kombination mit einer an sich bekannten Hydrierungs/Dehydrierungs-Komponente, vorzugsweise einem Metall der Gruppe VIII des Periodensystems der Elemente, verwendet

Das Hydrierungsmetall kann irgendeines der verschiedenen bekannten Hydrierungs/Dehydrierungs-Metalle sein. Bei der Auswahl des Hydrierungsmetalles müssen die zu verwendenden Reaktionsbedingungen in Betracht gezogen werden. Platin kann verwendet werden, wenn Reaktionstemperaturen von oberhalb etwa 454° C

verwendet werden sollen. Bei niedrigeren Temperaturen verlagert sich das thermodynamische Gleichgewicht zu _

einer stärkeren Hydrierung des aromatischen Ringes. Da das Platin einen starken Katalysator für die Hydrie- j|

rung darstellt erfolgt eine Zerstörung der Aromaten bei niedrigeren Temperaturen. Im allgemeinen sind beträchtlich niedrigere Temperaturen bei dem Verfahren gemäß der Erfindung erwünscht Aus diesem Grund wird eine weniger aktive Hydrierungskomponente bevorzugt Die bevorzugte Hydrierungskomponente ist Nickel. Bei höheren Temperaturen werden Zeolithe mit sehr hohen Siiiciumoxid/Aluminiumoxid-Verhältnissen bevorzugt Beispielsweise sind ZSM-5-Katalysatoren mit einem SiO₂/AI2O3-Verhältnis von 3000 oder darüber bei hohen Temperaturen sehr stabil.

Das Metall kann in den Katalysator in beliebiger Weise, beispielsweise durch Basenaustausch, Imprägnieren od. dgl, eingebracht werden. Es ist nicht erforderlich, daß das Nickel oder ein anderes verwendetes Metall in dem Zeoiithkristalliten selbst vorliegt Jedoch sollte sich das Metall in der Nähe des Zeolithen befinden, vorzugsweise in dem gleichen Pellet aus Zeolith und Matrix. In jedem Fall sollte der Zeolith ausgetauscht werden, um den Alkalimetallgehalt drastisch zu verringern, vorzugsweise weit unterhalb 1 Gew.-%, und zwar entweder vor oder

ZD ZD öö/

nach dem Einbringen in die Matrix oder in beiden Fällen. Viele Metalle und Nichtmetalle sind für diesen Zweck geeignet. Diese Arbeitsweisen sind allgemein bekannt.

Ein sehr zufriedenstellender Katalysator besteht aus 65 Gew.-% NiH-ZSM-5 mit 35 Gew.-% einer Aluminiumoxidmatrix. Dieser wird durch Basenaustau'sch des ZSM-5-Zeolithen mit Ammoniak und Nickelacetat und Calcinieren des Zeolithen vor dem Einbringen in. die Matrix hergestellt. Ein solcher Katalysator wurde bei den nachstehend beschriebenen Versuchen verwendet und bestand aus Teilchen einer Größe von 0,25 bi^Q 0,6 mm, enthaltend 0,68 Gew.-% Nickel und 0,05 Gew.-% Natrium. Dieser ZSM-5-Katalysator wies ein Siliciumoxid/ Aluminiumoxid-Verhältnis von 70 auf.

Die Reaktionsbedingungen des Verfahrens gemäß der Erfindung können in Abhängigkeit von der Beschikkung und den gewünschten Produkten variieren. Wie vorstehend erwähnt, sollte die gewählte Temperatur in Beziehung zur Hydrierungskomponente stehen und kann zwischen 260 und 538°C liegen. Die Umsetzung wird bei Drücken von 7 bis 42 bar und einem Wasserstoff/Kohlenwasserstoff-Molverhältnis von 1 bis 6 durchgeführt. Die stündliche gewichtsmäßige Raumströmungsgeschwindigkeit (WHSV) beträgt 05 bis 15 (Gewichtseinheiten Kohlenwasserstoffbeschickung pro Gewicht des Zeolithkatalysators (ausschiießlich der Matrix)). Aufgrund der einfacheren Meßbarkeit werden bei den nachstehenden experimentellen Versuchen die Raumströmungsgeschwindigkeiteri angegeben als bezogen auf das mit Katalysator gefüllte Reaktorvolumen in Flüssigkeit pro Stunde. Es ist darauf hinzuweisen, daß die Raumströmungsgeschwindigkeit in Flüssigkeit pro Stunde eine gui vergleichbare Messung darstellt, wenn der gleiche Katalysator verwendet wird. Diese Angabe wird jedoch verhältnismäßig Undefiniert, wenn die Raumströmungsgeschwindigkeit auf die aktive Komponente in einem zusammengesetzten Katalysator bezogen wird, in dem die Matrixkomponente zwischen beispielsweise 20 und 95 variieren kann.

Im allgemeinen begünstigt eine Temperatur im oberen Teil des angegebenen Bereichs die Benzolausbeute durch Dealkylierung der Alkylaromaten. Die Reaktionsgeschwindigkeit wird durch höhere Temperaturen gesteigert, wodurch höhere Raumströmungsgeschwindigkeiten erzielt werden und ein besserer Umsatz von hochverzweigten und großen paraffinischen Molekülen erfolgt. Da mit der Umsetzung beabsichtigt ist, aliphatische Verbindungen zu niedrig siedenden Materialien, die leicht abtrennbar sind, umzuwandeln, sollte die Temperatur hoch genug sein, um im wesentlichen alle Aliphate umzuwandeln, jedoch niedrig genug, um eine überschüssige Dealkylierung und Disproportionierung der gewünschten Alkylaromaten zu vermeiden. Im allgemeinen wird es bevorzugt, den Nickel-Säure-Zeolithen bei einer Temperatur von etwa 371°C einzusetzen.

Bei diesen bevorzugten Bedingungen tritt nur eine geringe oder keine Bildung von Aromaten mit Propylsubstituenten ein. Dieses Charakterbtikum der vorliegenden Reaktion bei schweren Reformaten unterscheidet sich wesentlich von den Produkten, die bei der Bearbeitung von leichten Reformaten oder Reformaten mit dem gesamten Siedebereich gebildet werden, wie dies in den vorgenannten US-PSen 37 67 568 und 37 29 409 beschrieben ist. Dieses Charakteristikum der Reaktion ist insbesondere in bezug auf C9 + Materialien wichtig, die als schwere Lösungsmittel verwendet werden sollen. Wenn die schweren Lösungsmittel durch Destillation und Extraktion aus leichten Reformaten oder Reformaten mit dem vollen Siedebereich durch Verarbeitung über ZSM-5-Katalysatoren hergestellt wurden, enthalten sie wesentliche Mengen an C3-Seitenketten. Seitenketten dieser Länge werden bei schweren Lösungsmitteln, die nach dem Verfahren gemäß der Erfindung hergestellt werden, nicht vorgefunden.

Da die Zerstörung der schweren aliphatischen Verbindungen und die Umwandlung des Äthylbenzols durch Hydrokracken erfolgt, ist es wesentlich, daß die Reaktionsmischung Wasserstoff enthält. Es sollte eine ausreichende Menge an Wasserstoff in der Reaktionszone vorliegen, um ein Altern des Katalysators zu vermeiden, und die chemisch erforderliche Menge an Wasserstoff für das Hydrokracken zur Verfügung zu stellen.

Die Beschickung ist eine Kohlenwasserstofffraktion, die reich an Aromaten und arm an nichtaromatH-chen Bestandteilen ist. Sie sollte keine Bestandteile mit einem Siedepunkt unterhalb von Benzol enthalten und vorzugsweise grob von Benzol befreit sein. Ein solches Beschickungsmaterial wird vorteilhafterweise durch Fraktionierung eines aromatenreichen Materials hergestellt, um eine schwere Fraktion zu erhalten, die weniger als 15 Gew.-% aliphatische Verbindungen enthält Normalerweise werden solche Materialien durch Behandlung von Kohlenwasserstoffbeschickungen unter scharfen Bedingungen erhalten, beispielsweise durch Reformieren bei scharfen Bedingungen unter Umwandlung im wesentlichen aller Naphthene zu Aromaten, der Dehydrocyclisierung eines Hauptteiles der Ce+ aliphatischen Verbindungen und des Hydrokrackens eines wesentlichen Teiles der verbleibenden aliphatischen Verbindungen. Ein bequemes Maß für die Schärfe des Reformierens ist die Oktanzahl des Teiles, der im Bereich des Benzins siedet. Im allgemeinen wird es bevorzugt, ein Produkt zu verwenden, das du^rch Reformieren eines Erdölnaphthas über einen Platinkatalysator unter solchen Bedingungen erhalten wird, daß die C₅+ Fraktion des Reformates eine Research Oktanzahl ohne Bleialkyl-Antiklopfzusätze (ROZ, rein) von oberhalb 90 aufweist. Geeignete Materialien werden auch durch Dampfkracken von ■ Naphthas und leichteren Kohlenwasserstoffen unter Bildung von Olefinen unter scharfen Bedingungen erhalten. Das flüssige Produkt einer solchen thermischen Krackung unter scharfen Bedingungen kann teilweise hydriert werden, um die Diolefine vor der Fraktionierung zur Bildung des Beschickungsmaterials für das erfindungsgemäße Verfahren zu entfernen.

In ähnlicher Weise ergibt eine Verarbeitung von leichten Olefinen und Paraffinen über Katalysatoren, wie ZSM-5, unter scharfen Bedingungen, aromatenreiche Ströme. ZSM-5 ist in der Lage, sauerstoffhaltige Verbindungen, wie Alkohole und Äther, zu aromatischen Kohlenwasserstoffen umzuwandeln, und zwar unter scharfen Temperatur- und Druckbedingungen.

Das wesentliche Merkmal der Beschickung ist nicht deren Ursprung, sondern vielmehr deren chemische Zusammensetzung, wie dies vorstehend beschrieben wurde.

Die Erfindung wird nachstehend anhand von Beispielen näher erläutert

Beispiel

Es wurde eine Reihe von Versuchen über einem Katalysator durchgeführt, der aus 65 Gew.-% NiH-ZSM-5 bestand, wie er vorstehend beschrieben wurde, und der in der Form eines Extnidates von 0,16 cm vorlag. Die Bedingungen mit Ausnahme der Temperatur wurden konstant gehalten, und zwar bei einem Druck von 23,1 bar, einer stündlichen Raumströmungsgeschwindigkeit (LHSV) von 25 und einem Molverhältnis von H₂/K.ohlenwasserstoff von 2,0. Die Beschickung war das schwere Ende eines Reformats (Schnitt oberhalb 110° C, das durch Reformieren eines C₆ bis 166° C Naphthas bei 17,6 bar über einem Platin-auf-Aluminium-Katalysator unter solchen Bedingungen erhalten wurde, daß ein Cs+ Reformat mit einer ROZ bei 3 cm³ Bleitetraäthyl (TEL) von 103 erhalten wurde. Die Ergebnisse wurden bei verschiedenen Temperaturen erhalten. Dies ist aus Tabelle II ersichtlich.

Die Verteilung der Cg-Aromaten in der Beschickung und in den Produkten ist in Tabelle II gezeigt

Tabelle II

Umwandlung schwerer Refonnate zu aromatischen Materialien — Beschickung A

	Beschickung	0,00	—	Produkt	371	427
Einlaßtemperatur ° C	—	0,00		316
Zusammensetzung {Gsw.-%)		0,00	— Beschickung A		— 0,22	— 0,62
H₂	—	0,00	Beschickung	— 0,10	0,08	0,84
C₁	—	0,00	—	0.01	1,11	3,68
C₂	—	0,00		0,17	3,64	5,84
C₃	—	1,87	16,6	1,71	13	0,95
C₄	—	0,60	193	1,02	0,49	0,15
C₅	—	0,20	433	0,48	0,09	0,00
Isohexane	0,53	20,2	0,17	0,01	0,00
n-Hexan	0,00	100,0	0,04	0,00	0,00
Ce Naphthene	21,60	0,03	0,00	0,00
Isoheptane	6,50	0,03	0,00	0.00
n-Heptan	32,60	0,00	0,00	0,00
C7 Naphthene	36,10	0,02	0,16	0,02
Isooctane	100,00	0,80	0,00	0.00
n-Octan		0,00	0,03	0,0!
*<" KtnnlitliAna**	54,2	0,13	0,12	0,03
C9+ Nichtaromaten	70,0	0,19	530	8,60
Benzol	26,0	2,60	27,10	31,10
Toluol	3,2	23,20	2,10	0,80
Äthylbenzol		430	3330	32,00
Xylole	33,70	25,40	16.60
C₉+ Aromaten	31,50	100,00	100.00
	100.00
Gesamt (Gew.-%)		65,70	71,70
BTX	59,50	70,20	69.60
Aromatische Ringe	70.00	23,00	19,50
Aromatische Seiteuketten	2530	0,41	0,06
Cö+ Nichtaromaten	1.41
^-Verbrauch		130	350
SCFB	55
Tabelle III
Verteilung der Ce-Aromaten
	Produkt	371	427
Einlaß tempera tür ° C	316
Ce-Isomere (Gew.-%)		5,9	2,4
Äthylbenzol	113	23,2	23,&
p-Xylol	22,0	49,4	50,8
m-Xylol	47,2	215	23,2
o-Xylol	19,5	100,0	100,0
	100,0

Beispiel 2

Weitere Vergleiche bezüglich der Verarbeitung von schweren Reformaten über dem gleichen Katalysator wie in Beispiel 1 sind in der nachstehenden Tabelle YV gezeigt Außer der Temperatur wurden die Bedingungen konstant gehalten, und zwar bei 29,9 bar Druck, einer stündlichen Raumströmungsgeschwindigkeit (LHSV) von 1,5 und einem Molverhältnis von ^/Kohlenwasserstoff von 4,0. Die Beschickung war das schwere Ende eines Reformats (Schnitt oberhalb 110° C), das durch Reformieren eines C₆ bis 1293° C Naphthas bei 17,6 bar über einem Platin-auf-AIuminiumoxid-Katalysator bei scharfen Bedingungen unter Bildung eines C5 + Reformats mit einer ROZ bei 3 cm³ Tetraäthylblei von 100 erhalten wurde.

Die Verteilung der Cg-Aromaten in der Beschickung und den Produkten ist in Tabelle V gezeigt

Tabelle IV

Umwandlung eines schweren Reformates zu aromatischen Materialien — Beschickung B

	Beschickung	0,07	—	Produkt	371	399
Einlaß temperatur ° C	—	0,05		343
Zusammensetzung (Gew.-%)		0,00	Beschickung B		-0,27	— 0,44
H₂	—	0.21	Gew.-%	— 0,14	0,17	0,41
Ci	—	0,17	Beschickung	0,07	0£2	lßö
C₂	—	0,13	—	0,25	5,40	5,86
C₃	—	4,72		330	2,41	2,04
C,	—	2,15	15,5	2,14	0^7	0,68
C₅	—	0,50	20,1	1,04	0,15	0,06
Isohexane	0,80	43,2	0,26	0,01	0,00
n-Hexan	0,10	21,2	0,02	0,00	0,00
Ce Naphthene	29,90	0,03	0,03	0,00
Isoheptane	8,70	0,05	0,00	0,00
n-Heptan	47,50	0,00	0,07	0,05
C7 Naphthene	5,00	0,09	031	0.11
Isooctane	100,00	1,08	0,00	0,00
n-Octan		0,00	0,13	0,07
Ce Naphthene	77,50	0,19	0,10	0,06
C9+ Nichtaromaten	70.00	0,22	6,50	7.60
Benzol	21,20	4,80	31,40	33,00
Toluol	8,80	28,10	1,50	1,00
Äthylbenzol		2,50	38,20	36,50
Xylol	41,00	12,10	11,50
C9 + Aromaten	15,00	100,00	100,00
	100,00
Gesamt Gew.-%		76,10	77,10
BTX	73,90	70,00	70,40
Aromatische Ringe	70,00	19,70	19,20
Aromatische Seitenketten	21,40	0,80	035
Ce+ Nichtaromaten	1,94
H₂-Verbrauch		150	250
SCFB	80
Tabelle V
Verteilung der Ce-Aromaten —		Vo)
	Produkt (Gew.-¹
		371	399
Einlaßtemperatur ° C	343
Ce-Isomere (Gew.-%)		3,8	2,7
Äthylbenzol	5,7	23,7	23,7
p-Xylol	23,2	50,4	50,7
nvXylol	49,7	22,1	22,9
o-Xylol	21,4

100,0

20 25 30 35

Beispiel 3

Wie vorstehend ausgeführt, hat die Menge an Cg+ Aromaten in der Beschickung einen wesentlichen Einfluß auf den Betrieb. Es wurden Vergleichsversuche bei Beschickungsmaterialien mit unterschiedlichen Anteilen an Cg+ Aromaten bei einem Druck von 28,1 bar und einem Molverhältnis von ^/Kohlenwasserstoff von 2,0 durchgeführt. Die anderen Reaktionsbedingungen sind in der Tabelle VI angegeben. Daraus sind auch die Ergebnisse abzulesen.

Tabelle VI

Wirkung von Cg+ Aromaten

	Beschickung A	C	B	5,0 8,8
Zusammensetzung der Beschickung (Gew.-%) Cg + Aromaten Ce+ Nichtaromaten	36,1	15,0 6,6	379,5
yorfahrensbedingungen Durchschnittsteni^er^tur ⁰C LHSV(VoIyVoIVh)	382 1,5	379,5	94,2 22,7
Ergebnisse Ce+ Nichtaromaten Umwandlung (Gew.-°/o) Xylolverlust (Gew.-°/o)	93,7 1,5	95,4 17,-3

Anmerkung:

Beschickung A war der 110°C⁺-Schnitt eines durch Reformieren eines C6-i66°C-Naphthas über Platin erhaltenen Produktes.

Die Beschickung B war ein ähnlicher schwerer Schnitt eines Reformats eines Ce-129°C-Naphthas.

Die Beschickung'C war eine Mischung au« A und B.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

40 45

55 60 65

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von aromatischen Kohlenwasserstoffen durch Hydrokrackung einer Kohlenwasserstoffbeschickung, welche aromatische Kohlenwasserstoffe unter Einschluß von Benzol und C₈-Alkyl-

aromaten und aliphatische Kohlenwasserstoffe enthält und die reich an den aromatischen Kohlenwasserstoffen und arm an aliphatischen Kohlenwasserstoffen mit einem Siedepunkt oberhalb etwa 104,4⁰C ist, wobei man aus der Beschickung einen Teil des Benzols als Dampf abdestilliert und die verbleibende Alkylaromatenfraktion mit einem überwiegenden Gehalt an Cg-Aromaten gemeinsam mit aliphatischen Kohlenwasserstoffen der Hydrokrackung unterwirft, dadurch gekennzeichnet, daß man die aliphatische Kohlenwas-

serstoffe enthaltende Alkylaromatenfraktion in Gegenwart von Wasserstoff mit einem an sich bekannten Katalysator in Form der Zeolithen ZSM-5, ZSM-12, ZSM-21 oder des Zeoliths Beta in Kombination mit einer an sich bekannten Hydrierungs/Dehydrierungs-Komponente bei Temperaturen von 260 bis 538⁰C, Drücken von 7 bis 42 bar, einem Molverhältnis Wasserstoff/Kohlenwasserstoff von 1 bis 6 und einer stündlichen gewichtsmäßigen Raumströmungsgeschwindigkeit von 0,5 bis 15 umsetzt, und eine Fraktion von aliphati-

sehen Kohlenwasserstoffen mit 5 Kohlenstoffatomen und weniger und eine aromatische, praktisch von Aliphaten freie Kohlenwasserstoff-Fraktion durch Destillation gewinnt

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Alkylaromatenfraktion mit einer Nickel- und Wasserstofform eines ZSM-5-Zeolithen als Katalysator umsetzt

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man zur Herstellung von Xylolen eine Beschickung aus einem Reformat mit wenigstens 90 ROZ rein, Pyrolsebenzin oder anderen Kohlenwasserstoffmischuagen, die reich an Aromaten sind und weniger als etwa 15 Gew.-% Nichtaromaten in der Fraktion enthalten, die oberhalb 104,4⁰C siedet, einsetzt und die Umsetzung in Gegenwart eines Katalysators durchführt, der ein Hydriermetall und einen kristallinen Aluminosilicatzeolithen aufweist, der sich durch ein Siliciumoxid/Aluminiumdioxid-Verhältnis von wenigstens 30 auszeichnet, und ggf. das bevorzugte Xylolisomere abtrennt, die verbleibenden Kohlenwasserstoffe, die arm an dem gewünschten Isomer sind, einer üblichen katalytischen Isomerisierung unterwirft, die zusätzliche Mengen an dem bevorzugten Isomer zusammen mit anderen Kohlenwasserstoffen mit niedrigerem und höherem Siedepunkt als die Aromaten mit 8 Kohlenstoffatomen liefert, und das Isomerisierungsprodukt gemeinsam mit dem Hydrierungsprodukt zur Trennstufe zurückführt