DE2458111B2 - Verfahren zur Herstellung von Katalysator-Trägermaterial - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von Katalysator-Trägermaterial

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Katalysator-Trägermaterials.
Aus der DE-OS 2359580 ist unter anderem ein Verfahren zur Herstellung eines Katalysators bekannt, in dessen Verlauf ein Material, das katalytisch oder Bestandteil eines katalytischen Systems ist, auf ein Substrat gestäubt wird, indem eine Materialquelle in der Nachbarschaft des Substrats mit energiereichen Ionen beschoissen wird, wobei die Umgebungsbedingungen und die Auswahl der zum Beschießen des Materials vorgesehenen Ionen dabei so gehalten werden,
bo daß eine gleichzeitige Ablagerung von unerwünschtem Material auf dem Substrat vermieden wird.
Das katalytische Material wird in hochaktiver Form abgelagert, im wesentlichen als atomare Dispersion und unter derart kontrollierbaren Bedingungen, daß die Ablagerung von überschüssigem Material auf irgendeinem Teil der Fläche, über die das Material dispergiert wird, vermieden werden bzw. im Vergleich zu bekannten Ablagerungsmethoden deutlich ver-
mindert werden kann. Infolgedessen kann eine kleine exponierte Oberfläche des mit katalytischem Material beschichteten Substrats eine Leistung aufweisen, die der einer wesentlich größeren exponierten Oberfläche eines in bekannter Weise mit katalytischem Material beschichteten Substrats gleichwertig i&i. In diesem Zusammenhang sei erwähnt, daß die Ablagerung von überschüssigem Material die Aktivität des erhaltenen Katalysators durch Bildung inaktiver Material- »Klumpen« verringern kann.
Die vorgenannte Veröffentlichung beschreibt ferner ein spezifisches Verfahren, bei dem Platin auf ein poröses Aluminiumoxid-Substrat mittels Ionenstrahlzerstäubung abgelagert wird.
Für Katalysatoren, die nach solchen Methoden hergestellt werden, gibt es einen großen Bereich von Anwendungsmöglichkeiten, beispielsweise bei Hydrierungsreaktionen, Gasbrennern, Isomerisation, Behandlung gasförmiger Ausflüsse, Behandlung von Aütomobilabgasen und bei Zündvorrichtungen.
Aus der DE-OS 2029500 sind Katalysatoren zur Reinigung von Oxide des Stickstoffs enthaltenden Abgasen bekannt. Diese Katalysatoren erhält man dadurch, daß man als Trägermaterial eine Mischung aus beispielsweise Aluminiumoxid und Thoriumoxid bereitet, die man anschließend beispielsweise auf keramische Substrate aufbringen kann. Das Trägermaterial wird jedoch vor dem Aufbringen auf das Substrat bei Temperaturen im Bereich von 500 bis 1000° C calciniert.
Aus der DE-OS 2 228 909 ist bekannt, einen feuerfesten Körper mit einer Dispersion oder Suspension von Magnesiumoxid in Kontakt zu bringen, zu trocknen und unter Bildung eines katalytischen Materials zu brennen.
Aus den obigen Druckschriften und insbesondere bei der Betrachtung der Anwendungsmöglichkeiten der Katalysatoren ist ersichtlich, daß das Substrat eine wichtige Rolle bei der Optimierung der Leistung eines Katalysatorsystems spielen kann. Ein besonderes Problem ist zum Beispiel darin zu sehen, daß Systeme zur Behandlung von Autoabgasen während ihrer ganzen Lebensdauer in ihrer Umgebung harten Beanspruchungen und wiederholten Temperaturänderungen widerstehen müssen.
Es wurde nunmehr gefunden, daß ein in bestimmter Weise bereitetes Trägermaterial besonders gut geeignet ist zur Herstellung von katalytischen Materialien oder Katalysatoren, die speziellen Arbeitsbedingungen, wie harten Beanspruchungen und wiederholten Temperaturänderungen gewachsen sind.
Die vorliegende Erfindung betrifft deshalb ein Verfahren zur Herstellung eines Katalysator-Trägermaterials, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man
a) ein Substrat aus einer aluminium haltigen, ferritischen Legierung mit einer Dispersion eines Trägermaterials für das katalytische Material in einem flüssigen Medium, welches Trägermaterial mindestens zum Teil in ein Gel umgewandelt werden kann, in Kontakt bringt;
b) das Substrat mit einer Schicht des aus der Dispersion abgeschiedenen Trägermaterials, das zumindest teilweise aus einem Gel besteht, versieht; und
c) die aufgebrachte Schicht unter Bildung einer zusammenhängenden, haftenden Oberflächenschicht des Trägermaterials auf dem Substrat einbrennt.
Durch die erfindungsgemäße Kombination eines besonderen Substrats mit einem darauf abgeschiedenen gelförmigen Trägermaterial ergibt sich ein Produkt, das hervorragend als Trägermaterial für Katalysatoren geeignet ist, die beispielsweise zur Behandlung von Automobilabgasen geeignet sind.
Durch Aufbringen eines katalytischen Metalls auf der Oberflächenschicht des erfindungsgemäßen Katalysator-Trägermaterials erhält man den gewünschten
ίο Katalysator. Hierbei kann man das katalytische Material in Form einer praktisch atomaren Dispersion aufbringen, so daß der größte Teil der Atome des aufprallenden katalytischen Materials ohne Agglomeration auf der Oberflächenschicht fixiert wird. Das Aufbringen des katalytischen Materials wird vorzugsweise fortgesetzt, bis eine im wesentlichen einatomige Dispersion des katalytischen Materials auf der Oberflächenschicht erreicht ist. Das Aufbringen des katalytischen Materials kan durch Aufsprühen erfolgen, indem man eine Quelle des katalytischen Materials in der Nachbarschicht der zu behandelnden Oberflächenschicht mit energiereichen Ionen beschießt, wobei die Umgebungsbedingungen und die Auswahl der für das Beschießen des katalytischen Materials vorgesehenen Ionen so gehalten werden, daß eine gleichzeitige Ablagerung unerwünschten Materials auf der Oberflächenschicht vermieden wird.
Die Oberflächenschicht des erfindungsgemäßen Katalysator-Trägermaterials ist mit dem katalytischen
JO Material verträglich und ergibt einen Katalysator, der einen sehr geringen Abbau des katalytischen Materials nach wiederholten Temperaturwechseln und einen geringeren Abbau zeigt als ein katalytisches Material, das auf einem Träger vorliegt, der keine zusammenhängende, haftende Oberflächenschicht aufweist.
Als Oberflächenschicht wird eine elektrisch isolierende Schicht bevorzugt, beispielsweise aus einem feuerbeständigen Oxid wie z. B. Aluminiumoxid, Cerdioxid, YUriumoxid, Zirkondioxid und Titandioxid. Besonders wird bevorzugt, daß die Oberflächenschicht Aluminiumoxid enthält, das praktisch rein sein kann oder zusätzliche Bestandteile, wie Yttriumoxid, zur Stabilisierung des Aluminiumoxids enthalten kann.
Das erfindungsgemäß eingesetzte Substrat besteht aus einer aluminiumhaltigen, ferritischen Legierung. Eine solche Legierung kann oxidiert oder nichtoxidiert verwendet werden. Wird die Legierung beispielsweise durch Erhitzen an der Luft oxidiert, dann hat sie die Eigenschaft, eine Aluminiumoxidschicht zu bilden, die die Legierung gegen weitere Oxidation schützt und bei Erhitzen an der Luft Selbstheilung zeigt.
Besonders bevorzugt wird als aluminiumhaltige Eisenlegierung eine Legierung aus Eisen, Chrom, Aluminium und Yttrium mit Gewichtsverhältnissen im Bereich von bis zu 15% Chrom, 0,5 bis 12% Aluminium, 0,1 bis 3% Yttrium, Rest Eisen. Diese spezifische Legierung ist bei erhöhten Temperaturen außerordentlich duktil; auf Grund ihrer Widerstandsfähigkeit gegen Stoß und Bruch auch bei starken Wärmewechseln ist das Material deshalb mechanisch geeignet zur Verwendung bei der Behandlung von Ausflüssen, wie z. B. Autoabgasen. Es ist auch geeignet zur Verwendung in Kohlendioxid und Wasserdampf.
Die obenerwähnte oxidierte aluminiumhakiae
Eisenlegierung kann, wenn gewünscht, mit Rissen in der Aluminiumoxidschicht versehen werden. Solche Risse können als »Verzahnung« für bessere Haftung des Trägermaterials dienen und sie können hergestellt werden, indem man die oxidierte Legierung einer me- ' chanischen Bearbeitung wie Biegen, Formen, Wellen, Riffeln, Honen, Schleifen, Schlagen oder Strecken unterzieht.
Es wird angenommen, daß der Erfolg der erfindungsgemäßen Kata'ysatoren mit einem Substrat aus u) einer aluminiumhaltigen Eisenlegierung auf den Einbrennvorgang zurückzuführen ist, der auf der Legierung eine Oxidoberfläche bildet, die in das Trägermaterial eindringt und sich mit ihm verbindet und somit die Haftung des Trägermaterials auf dem Substrat |5 verbessert.
Als katalytisches Material wird vorzugsweise ein Metall der Platingruppe verwendet, und zwar Ruthenium, Rhodium, Palladium, Osmium, Indium oder Platin, oder eine Legierung aus zwei oder mehr Metal- -° len der Platingruppe. Als katalytisches Material wird Platin bevorzugt.
Die Trägermaterialschicht wird vorzugsweise auf das Substrat mit der Technik der Flüssigbeschichtung aufgebracht; dabei wird z. B. das Substrat mit einer n wäßrigen Dispersion eines in Wasser dispergierbaren Gels des Trägermaterials in Kontakt gebracht und anschließend getrocknet. Die Dispersion ist also ein Aquasol und das Sol wird durch Trocknung in die Gelform überführt. Der nachfolgende Einbrennvorgang ic wandelt das Gel in eine zusammenhängende, haftende Schicht des Trägermaterials um. Die Dispersion soll vorzugsweise Kristallite mit Durchmessern im Bereich von 3 nm bis 100 nm enthalten; Kristallite mit einem Durchmesser von 10 nm werden besonders bevorzugt. Es wurde festgestellt, daß bei Verwendung einer wäßrigen Dispersion eines in Wasser dispergierbaren Gels dessen Konzentration sehr wichtig ist. Bei Verwendung einer wäßrigen Dispersion von Aluminiumoxidgel wurden die besten Resultate bei einer Konzentralion in einem Bereich von 1 g Aluminiumoxid pro 100 ml Wasser bis 15 g Aluminiumoxid pro 100 ml Wasser erzielt, und vor allem bei einer Konzentration, die 5 g Aluminiumoxid pro 100 ml Wasser entsprach. 1st die Konzentration zu gering, z. B. 0,5 g Al2O3/100 ml Wasser, ist es unter Umständen nicht möglich, eine kontinuierliche Oberfläche zu erhalten und es kann bei den obenerwähnten Wärmewechseltests ein beträchtlicher thermischer Abbau auftreten. Bei hoher Konzentration, z. B. 20 bis 50 g Al2O3/100 ml Wasser, kann die Oberflächenschicht auf Grund ihrer Dicke springen.
Die Dispersion kann weitere Bestandteile zur Unterstützung einer gleichmäßigen Verteilung des Gels auf dem Substrat enthalten, z. B. ein Benetzungsmittel und/oder ein Bindemittel. Beispiele für Benetzungsmittel sind Äthylenoxidkondensate, wie Octylphenoläthylenoxidkondensat, und Alkylphenoläther des Polyäthylenglykols. Als Bindemittel können beispielsweise Polyvinylalkohol und wasserlösliche CeI- t>o luloseäther verwendet werden.
Bei der obenerwähnten Naßbeschichtung kann die Dispersion zusätzlich in dispergierter Form Pulver des Trägcrmatcrials enthalten, dessen Partikel größer sind als die des dispergierten Gels. Ist beispielsweise das Trägermaterial Aluminiumoxid, dann kann die Dispersion in dispergierter Form Aluniiniumoxidgcl und ein Aluminiumoxidpulver mit großer Oberfläche enthalten. Aluminiumoxidpulver und Aluminiumoxidgel können in einem Gewichtsverhältnis von 6:1 bis 10:1 zueinander stehen, beispielsweise in einem Gewichtsverhältnis von 8:1.
Das Pulver dient dazu, die Oberfläche zu vergrößern und wenn das Trägermaterial Aluminiumoxid ist, besteht es vorzugsweise aus y-Aluminiumoxid, das eine Oberfläche im Bereich von 200 nr/g hat. Ist jedoch eine kleinere Oberfläche annehmbar, dann kann das Pulver cr-Aluminiumoxidpulver mit einer mittleren Teilchengröße von etwa 1 bis 5 μΐη oder kugelförmige y-Aluminiumoxidpartikel mit einem Durchmesser von etwa 1 bis 15 μΐη enthalten; es ist jedoch zu beachten, daß das Dispergieren von Pulver mit Partikelgrößen von mehr als 10 μίτι schwieriger wird.
Damit ein erfindungsgemäßer Katalysator zufriedenstellend arbeitet, erwies es sich als wichtig, daß der Einbrennvorgang bei einer Temperatur durchgeführt wird, die mindestens so hoch ist wie diejenige, der der Katalysator bei seiner Verwendung ausgesetzt sein wird. Eine solche Temperatur kann zum Beispiel mindestens 1100° C betragen.
Die Erfindung betrifft die Verwendung des Katalysator-Trägermaterials zur Herstellung von Katalysatoren für insbesondere die Behandlung von Abgasen bei Verbrennungsmotoren durch Aufbringen eines katalytischen Materials auf der zusammenhängenden, haftenden Oberflächenschicht des Trägermaterials.
Die Erfindung wird in den folgenden Beispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher beschrieben; Abb. 1 ist ein diagrammatischer Querschnitt eines Katalysatorsystems zur Behandlung von Autoabgasen.
Beispiel 1
Ein flaches Blech aus einer aluminiumhaitigen Eisenlegierung, die 15% Cr, 4% Al, 0,3% Y, Rest Eisen enthielt, das 5,08 cm breit und 0,635 mm dick war, wurde in Luft etwa 24 Stunden lang auf 1000° C erhitzt, so daß sich eine Aluminiumoxidschicht bildete. Nach Abkühlung wurde das Blech leicht gewellt und in ein Aluminiumoxidsol getaucht, das Kristallite mit Abmessungen von etwa 100 A enthielt. Dieses Sol war hergestellt worden durch Zugabe von 5 g eines dispergierbaren wasserhaltigen Aluminiumoxidgels, das 75 Gew.-% Al2O3 enthielt und zu IOC ml entionisiertem Wasser. Das Blech wurde aus dem Sol entfernt, abgetropft und langsam über Nacht getrocknet. Dann wurde das Blech in einen Luftoferi gebracht und die Temperatur stufenweise mit etwa 300° C/h auf 1100° C erhöht, wo sie zum Einbrenner des Blechs etwa 4 Stunden lang gehalten wurde. Anschließend wurde auf das Blech durch Zerstäuben aus einer Platinquelle mittels eines Argonionenstrahls Platin abgelagert, so daß ein Katalysator erhalter wurde, der eine Beschichtung mit katalytischem Material, d. h. Platin, von 22 μg/cm2 hatte.
Der Katalysator wurde anschließend wie folgt untersucht.
Das Blech wurde zu einem Zylinder von 5,08 cn Länge und 2,54 cm Durchmesser gerollt und im Abgassystem eines 4-Takt-Verbrennungsmotors gemä[ der Figur getestet. Es wurden zwei Katalysatorzylin der 11 verwendet.
Das Abgas aus dem Motoranschluß tritt bei 12 eit und kommt mit dem ersten Katalysatorzylinder untei reduzierenden Bedingungen in Kontakt, wobei Stick
stoffo.vide katalytisch zu Stickstoff und Sauerstoff reduziert werden.
Um Kohlenmonoxid zu oxidieren ist es notwendig, Sauerstoff zuzuführen, was bei diesem Beispiel durch Einpumpen von Luft in das Rohr 13 geschieht. Die Abgase kommen so mit dem zweiten Katalysatorzylinder unter oxidierenden Bedingungen in Kontakt, wobei Kohlenmonoxid katalytisch zu Kohlendioxid oxidiert wird.
Der Katalysator wurde 60 Stunden lang mehr als 100000 Wechseln (Motortakten) pro Stunde ausgesetzt. Während dieser Zeit zeigt der Katalysator mehr als 9X%ige Umwandlung des Kohlenmonoxids aus dem Motor in Kohlendioxid. Nach Ende des Tests wurde die gesamte Platinbeschichtung unverändert gefunden.
Es wäre zu bemerken, daß sich eine Einbrenntemperatur von 1 100° C im allgemeinen als äußerst zufriedenstellend erwies. Liegt die Einbrcnntemperatur darunter, dann kann der erhaltene Katalysator bei Wärmewechseln einen gewissen Verlust an Wirksamkeit erleiden.
Beispiel 2
Das Verfahren von Beispiel 1 wurde mit einem nichtoxidierten Blech aus der dort beschriebenen aluminiumhaltigen Eisenlegierung wiederholt. Es wurden 45 ml des Aquasols verwendet, das zusätzlich 20 Tropfen einer 1 %igen Lösung von Polyvinylalkohol als Netzmittel und 7 ml einer 2,5%igen Lösung eines Octylphenoläthylenoxidkondensats als Bindemittel enthielt.
Hierzu I Blatt Zeichnungen

Claims (20)

Patentansprüche:
1. Verfahren zui Herstellung eines Katalysator-Trägermaterials, dadurch gekennzeichnet, daß man
a) ein Substrat aus einer aluminiumhaltigen, ferritischen Legierung mit einer Dispersion eines Trägermaterials für das katalytische Material in einem flüssigen Medium, welches Trägermaterial mindestens zum Teil in ein Gel umgewandelt werden kann, in Kontakt bringt;
b) das Substrat mit einer Schicht des aus der Dispersion abgeschiedenen Trägermaterials, das zumindest teilweise aus einem Gel besteht, versieht; und
c) die aufgebrachte Schicht unter Bildung einer zusammenhängenden, haftenden Oberflächenschicht des Trägermaterials auf dem Substrat einbrennt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Substrat aus einer aluminiumhaltigen, ferritischen Legierung ein Substrat aus einer Legierung aus Eisen, Chrom, Aluminium und Yttrium verwendet.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man als Substrat eine aluminiumhaltige, ferritische Legierung verwendet, die auf der Oberfläche eine durch Oxidation der Legierung gebildete, im wesentlichen aus Aluminiumoxid bestehende Schicht aufweist.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß man die auf der Oberfläche der Legierung vorliegende Aluminiumoxidschicht mit Rissen versieht.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man als Substrat eine aluminiumhaltige ferritische Legierung verwendet, die aus bis zu 15% Chrom, 0,5 bis 12% Aluminium, 0,1 bis 3% Yttrium und zum Rest aus Eisen besteht.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als zusammenhängende, haftende Oberflächenschicht aus dem Trägermaterial eine elektrisch isolierende Schicht aufgebracht wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß eine ein feuerfestes Oxid umfassende elektrisch isolierende Schicht aufgebracht wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß eine elektrisch isolierende Schicht aufgebracht wird, die Aluminiumoxid als feuerfestes Oxid enthält.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß eine elektrisch isolierende Schicht aufgebracht wird, die Aluminiumoxid und Yttriumoxid enthält.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man die Stufe α in der Weise durchführt, daß man das Substrat mit einem Sol des Trägermaterials in Kontakt bringt und anschließend trocknet.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Sol verwendet, das Kristallite mit einem Durchmesser im Bereich von 3 nm bis 100 nm enthält.
12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß man als Sol ein Aluminiumoxidsol verwendet.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß man als Sol ein Aquasol einsetzt, das eine Konzentration aufweist, die 1 bis 15 g Aluminiumoxid pro 100 ml Wasser entspricht.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Sol verwendet, das zusätzlich in dispergierter Form ein pulverförmiges Trägermaterial enthält, dessen Partikel größer sind als die des dispergierten Gels.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Aluminiumoxid-Sol verwendet, das als pulverförmiges Trägermaterial y-Aluminiumoxidteilchen enthält.
16. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Aluminiumoxid-Sol verwendet, das als pulverförmiges Trägermaterial a-Aluminiumoxid mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 1 bis 5 μΐη enthält.
17. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Aluminiumoxid-Sol verwendet, das kugelförmige y-Aluminiumoxidteilchen mit einem Durchmesser von 1 bis 15 μπι enthält.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Aluminiumoxid-Sol verwendet, das ein Gewichtsverhältnis von Aluminiumoxidpulver zu Aluminiumoxidgel von 6:1 bis 10:1 aufweist.
19. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Einbrennen bei einer Temperatur von mindestens 1100° C durchgeführt wird.
20. Verwendung des nach einem Verfahren der vorhergehenden Ansprüche erhältlichen Katalysator-Trägermaterials zur Herstellung eines Katalysators durch Aufbringen eines katalytischen Materials auf der zusammenhängenden, haftenden Oberflächenschicht des Trägermaterials.
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