DE2446974A1 - Verfahren zur herstellung von zeolith x-molekularsiebkoerpern - Google Patents

Verfahren zur herstellung von zeolith x-molekularsiebkoerpern

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DE2446974A1
DE2446974A1 DE19742446974 DE2446974A DE2446974A1 DE 2446974 A1 DE2446974 A1 DE 2446974A1 DE 19742446974 DE19742446974 DE 19742446974 DE 2446974 A DE2446974 A DE 2446974A DE 2446974 A1 DE2446974 A1 DE 2446974A1
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metakaolin
clay
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Jorge Alberto Goytisolo
Hanju Lee
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Description

UEXKÜLL & STOLBERG PATENTANWÄLTE
Π HAMBURG 52
/ BESEiERSTKASJE ·,
DR. J.-D. FRHR. von UEXKÜLL
DR. ULRICH GRAF STOLBERG DIPL.-ING. JÜRGEN SUCHANTKE
W.R. Grace & Co. (Prio: 3· Oktober 1973
1114 Avenue of the Americas US ^ °29.' 11737)
New York 10036, U.S.A.
2U6974
Hamburg, den 1. Oktober 1974
Verfahren zur Herstellung von Zeolith X-Molekularsiebkörpern
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von synthetischen kristallinen Zeolith X-Molekularsiebkörpern, die eine hohe Festigkeit und eine große Abriebbeständigkeit besitzen.
Ein dem erfindungsgemäßen Verfahren ähnliches Verfahren zur Herstellung von Zeolith X wird in der den Stand der Technik darstellenden US-BS 3 119 659 beschrieben. Bei jenem Verfahren wird eine Pulvermischung aus Metakaolin-Ton und Zeolith zu Körpern geformt und anschließend in Zeolith X umgewandelt. Die Umwandlung zu Zeolith X gelingt aber nur, wenn eine zusätzliche Siliciumdioxidquelle zugesetzt wird.
Es wurde nun überraschend gefunden, daß man aus einer im wesentlichen Metakaolin-Ton und Zeolith X-Pulver enthaltende Mischung ohne Zusatz von Siliciumdioxid Zeolith X-Körper von großer Festigkeit und Abriebbeständigkeit herstellen kann, wenn die Mischung mindestens 70 Gew.JS Zeolith X enthält.
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Die gequlverte Mischung von Metakaolin-Ton und Zeolith X wird mit einer kaustischen Lösung versetzt, die dem Puder eine teigartige Konsistenz verleiht. Diese teigartige Mischung wird zu Körpern geformt.. Außerdem liefert die zugesetzte kaustische Lösung zumindest einen Teil des zur Bildung des Zeolith X-Materials erforderlichen Na2O. Es wird keine weitere Siliciumdioxidquelle zugesetzt, und die geformten Körper werden leicht zu im wesentlichen 95 % oder mehr Zeolith X umgesetzt. Der nicht zu Zeolith X umgesetzte Metakaolin-Ton in den geformten Körpern dient als hauptsächliches Bindemittel zur Erhaltung des geformten Zustandes des Zeolith X-Anteils, sowohl des ursprünglichen Zeolith X- als auch des umgewandelten Metakaolin-Ton- Anteils -
Es wurde weiterhin gefunden, daß Metakaolin-Ton direkt in Zeolith X umgewandelt werden kann, wenn in dem Metakaolin-Ton ein hoher Anteil von Zeolith X-Pulver dispergiert ist. Es kann nur vermutet werden, daß das Zeolith X-Pulver eine katalytisch« oder kristallxsatxonsauslosende Wirkung auf den Metakaolin-Ton ausübt und dadurch die Umwandlung in Zeolith X erleichtert. Diese Entdeckung wäre nicht überraschend, wenn der Metakaolin-Ton-Anteil der Mischung aus Metakaolin-Ton und Zeolith X in Zeolith A umgewandelt würde. Man sollte also erwarten, daß das resultierende Produkt eine Mischung von Zeolith X» Zeolith Ä und nic'ht umgesetzten Metakaolin-Ton ist.
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" ■ 'V 2U697A
Ein Grund für dieses unerwartete Ergebnis ist, daß Zeolith X ein Molverhältnis von Siliciumdioxid zu Aluminiumoxid von etwa 2,5 : 1 bis 3 : 1 besitzt. Das Verhältnis von Natrium zu Aluminiumoxid ist sowohl für Zeolith X als auch für Zeolith A ähnlich. Das bedeutet, daß die hydrothermale Umwandlung von Metakaolin-Ton sowohl in Zeolith A als auch in Zeolith X die gleiche Menge Ätzmittel erfordert. Das Molverhältnis von Siliciumdioxid zu Aluminiumoxid von Metakaolin-Ton ist im wesentlichen das gleiche wie das von Zeolith A, nämlich etwa
Es ist üblich, Zeolithe in verschiedenen Formen unter Verwendung von verschiedenen Tonen und Bindemitteln herzustellen. Gewöhnlich wird einer Zeolith-Pulvermischung das Tonbindemittel im Verhältnis von etwa 5 bis 20 % Tonbindemittel zu etwa 80 bis 95 Gew.% Zeolithpulver zugesetzt. Diese Bestandteile werden dann sorgfältig gemischt, zu einer teigartigen Mischung weiterverarbeitet, zu Körpern geformt und durch Langzeitkalzinierung bei hoher Temperatur gehärtet. Eine Schwierigkeit bei der Herstellung von geformten Zeolithkörpern mit hoher Festigkeit und guter Abriebbeständigkeit nach diesem Verfahren ist, das Tonbindemittel sorgfältig in Zeolithpulver zu dispergieren, wenn die Gesamtmenge des Bindemittels verhältnismäßig klein ist. Ist das Tonbindemittel nicht sorgfältig und gut im Zeolitpulver dispergiert-, haben die geformten Körper verschiedene schwache Stellen, die zu einem Festigkeitsverlust und einem hohen Abriebfaktor führen. Der Vorteil der Herstellung von geformten Zeolithmaterialien nach einem Verfahren, bei dem
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" 4 " 2U6974
10 bis 30 % Metakaolin-Ton, der außerdem ein wirksames Zeolith-Bindemittel ist, und 70 bis 90 % Zeolith X zusammengegeben werden, ist der, daß dieser größere Tonanteil sehr viel leichter und einfacher im Zeolith X-Pulver dispergiert werden kann. Dadurch ergibt sich ein Produkt, das eine größere Festigkeit und eine bessere Abriebbeständigkeit besitzt.
Die zur Herstellung eines Zeolith X-Materials erforderliche NapO-Gehalt wird teilweise oder ganz durch eine Natriumhydroxidlösung geliefert, die man der Mischung von Metakaolin-Ton und Zeolith X-Pulver zusetzt. Diese Mischung wird dann zu Kugeln oder anderen Körpern geformt. Der größte Teil des Metakaolin-Tons in den geformten Körpern wird dann mit oder ohne zusätzliche Zugabe von Na«0 hydrothermal in Zeolith X umgewandelt. Im allgemeinen wird die hydrothermale Umwandlungsreaktion solange durchgeführt, bis die geformten Körper zu 95 % oder mehr aus Zeolith X und zu 5 % oder weniger aus nicht umgesetztem Metakaolin-Ton bestehen. Dieser nicht umgesetzte Metakaolin-Ton ist sehr gut dispergiert, so daß seine Wirkung als Bindemittel im Zeolith X optimal ist.
Die Erfindung betrifft also die Herstellung einer trockenen oder feuchten Mischung von Zeolith X-Pulver und Metakaolin-Ton-Pulver, die Verarbeitung dieser Mischung zu geformten Körpern und die anschließende hydrothermale Umwandlung des Hauptanteils des Metakaolins in den geformten Körpern in Zeolith X. Eine feuchte Mischung bedeutet, eine Mischung von Natriumzeolith X-Pulver und Metakaolin in Form einer Aufschlämmung.
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Die mittlere Teilchengröße des Zeolith X-Pulvers beträgt etwa 0,1 bis 50.um und vorzugsweise 0,5 bis 10 .um. Die Metakaolin-Tonteilchen besitzen im wesentlichen die gleiche mittlere Teilchengröße. Das Verhältnis von Zeolith X-Pulver zu Metakaolin-Ton in dieser Mischung, bezogen auf Trockenbasis, beträgt etwa 70 bis 90 Gew.% Zeolith X-Pulver zu etwa 30 bis 10 Gew.% Metakaolin-Ton. Dieser Mischung wird dann eine Natriumhydroxidlösung zugesetzt. Die Aufgabe dieser Lösung ist es, zumindest einen Teil des zur Umwandlung von Metakaolin-Ton in Zeolith X notwendigen Na3O zu liefern und außerdem die zur Herstellung von Körpern mit teigartiger Konsistenz erforderliche Feuchtigkeit zu liefern. Das zu diesem Zeitpunkt des Verfahrens zugesetzte Natriumhydroxid liefert etwa 25 bis 110 % des zur hydrothermalen Umwandlung des Metakaolin-Tons in Zeolith X erforderlichen Ätzmittels und verleiht den geformten Körpern eine für die folgenden Behandlungen ausreichende Festigkeit. Wenn in dieser Verfahrensstufe weniger als die erforderliche Menge Ätzmittel zugesetzt wird, wird der Rest während der Kristallisationsstufe zugesetzt. Vorzugsweise wird ein stochiometrischer Überschuß verwendet. Die teigartige Mischung wird dann durch Sprühtrocknung, Granulieren, Zusammenballen oder irgendeine andere Art und Weise zu Körpern wie Perlen, Grieß oder Zylindern geformt. Bevorzugte Verfahren sind das Extrudieren und das Zusammenballen. Nachdem die Materialien zu Körpern geformt worden sind, werden sie für die hydrothermale Umwandlung des Metakaolin-Tons in Zeolith X in einen Behälter gegeben.
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*- 2 4 4 6 9 7 A
Der hydrothermale Prozeß zur Umwandlung des größten Teils des Metakaolin-Tons in Zeolith X besteht vorzugsweise aus einer Alterungsstufe und einer Kristallisationsstufe. In der Alte-·, rungsstufe werden die geformten Körper etwa 5 bis 40 Stunden bei etwa .10 bis 500C in offenen oder geschlossenen Behältern stehengelassen. Nach der Alterung wird der Metakaolin-Ton-Anteil der geformten Körper in Zeolith X umgewandelt, indem die geformten Körper etwa 1J bis 20 Stunden auf etwa 65 bis 1000C erwärmt werden. Wurde nicht die erforderliche Menge Na2O in Form von Natriumhydroxidlösung bei der Herstellung der geformten Körper zugegeben, wird der Rest in dieser Stufe zugesetzt. Die hierfür zu verwendende Natriumhydroxidlösung hat eine Konzentration von etwa 1 bis 25 %» vorzugsweise etwa 15 % an Natriumhydroxid. Auf diese Weise können während der Kristallisation bis zu 75 Mol.? des zur Umwandlung des Metakaolin-Tons in Zeolith X erforderlichen Natriumoxids (Na2O) zugesetzt werden. Im allgemeinen wird es jedoch bevorzugt, daß die Hauptmenge oder alles zur Umwandlung des Metakaolin-Tons in Zeolith X erforderliche Natriumoxid von der Natriumhydroxidlösung der Kristalliaationsstufe geliefert wird.
Zur Entfernung allen überschüssigen, freien Ätzmittels werden
in die geformten Zeolith-Körper nach der Kristallisation mit
co einer verdünnten Natriumhydroxidlösung und/oder mit Wasser c»
"* gewaschen. Die Waschlösung kann etwa eine Temperatur von ^ 25 bis 75°C haben. Nach dem Waschen werden die geformten
ο o
v-4 Körper bei 95 bis 150 C solange getrocknet, bis sie einen
trockenen Eindruck machen. Die Trockenzeit beträgt etwa 2 bis 2k Stunden. Die trockenen geformten Körper werden dann
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0,5 bis 5 Stunden bei etwa 250 bis 45O0C durch Rösten in einem Ofen aktiviert. Nach dem Aktivieren können diese Materialien als Adsorptionsmittel verwendet werden.
Die so hergestellten MolekUlarsiebkörper wurden in bezug auf ihre Kristallstrukturabsorptionskapazitäten für Isobutan, COp und Wasser und in bezug auf ihre Oberfläche untersucht. Die Röntgenanalyse ergab, daß alles kristalline Material in den geformten Körpern aus Zeolith X bestand und kein Zeolith A vorhanden war. Dies wurde durch in Beispiel 3 beschriebene Adsorptionsexperimente bestätigt. Da Metakaolin-Ton amorph ist, ist der nicht umgesetzte, als Bindemittel dienende Metakaolin-Ton bei der Röntgenanalyse nicht sichtbar.
Die Erfindung soll anhand der folgenden Beispiele näher erläutert werden.
Beispiel 1
Dieses Beispiel beschreibt die Herstellung von Zeolith X-Perlen mit einer Größe entsprechend einer (lichte Maschenweite von 0,420 bis 1,19 mm) Maschenzahl von 16 bis 40 nach dem erfindungsgemäßen Verfahren.
3120 g Zeolith X-Pulver mit einem Wassergehalt von 23 % und 600 g Metakaolin-Ton wurden solange trocken gemischt, bis die Mischung homogen war. Dann wurde eine Lösung von 216 g NaOH in 1281 ml Wasser zugesetzt. Die trockene Mischung und die Natriumhydroxidlösung wurden solange miteinander vermischt, bis sich eine teigartige homogene Mischung gebildet hatte.
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"*" 24Λ6974
Mit Hilfe eines Kollermischers oder eines -Pfannengranulators wurde die homogene Mischung zu Perlen mit einer Größe entsprechend einer Maschenzahl von 16 bis kO verarbeitet. Die Perlen wurden dann bei Raumtemperatur (etwa 21°C) in einen geschlossenen Behälter überführt und 24 Stunden altern gelassen,
Zur Kristallisation wurden die gealterten Perlen, die 29,5 % Feuchtigkeit enthielten, in einen geschlossenen Behälter gegeben und 8 Stunden auf 99°C erwärmt. Während der Kristallisation wurde keine Natriumhydroxidlösung zugesetzt.
Die kristallisierten Perlen wurden dann mit heißem Wasser gewaschen. Die Temperatur der Waschlösung betrug 6O0C. Nach dem Waschen wurden die Perlen durch Vakuumfiltration entwässert.
Anschließend wurden diese Perlen 16 Stunden bei 99°C in einem Gebläseofen getrocknet und durch 2-stündiges Erhitzen auf 371°C aktiviert. Bei einer Röntgenanalyse ergaben die Perlen die charakteristischen Linien von Zeolith X, ohne daß Zeolith A zuzuordnende Linien auftraten.
Beispiel 2
Dieses Beispiel beschreibt das Verfahren zur Herstellung von Zeolith X-Perlen von handelsüblicher Qualität mit einem Attapulgit-Ton als Bindemittel.
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2490 g Zeolith X-Pulver mit einem Wassergehalt von 23 % und 510 g eines Attapulgit-Tons wurden solange trocken gemischt, bis sich eine homogene Mischung gebildet hatte. Dieser Mischung wurde soviel Wasser zugesetzt, daß der Wassergehalt 39 % betrug. Nachdem diese feuchte Mischung solange gemischt wurde/ bis sie eine teigartige Konsistenz besaß, wurde sie mit Hilfe eines Kollermischers oder eines Pfannengranulators zu Perlen mit einer Größe entsprechend einer Maschenzahl von 4 bis 8 verarbeitet. Die Perlen wurden dann 4 Stunden altern gelassen, bei 121°C in einem Gebläseofen getrocknet und durch 2-stündiges Erhitzen auf 299°C aktiviert.
Beispiel 3
Dieses Beispiel ist ein Vergleich der Eigenschaften der Produkte gemäß Beispiel 1 und gemäß Beispiel 2. Tabelle 1 gibt die Werte für die kennzeichnenden Adsorptionseigenschaften beider Produkte an. Besonders hervorzuheben ist die größere Kapazität und die bessere Desorption von Isobutan, Kohlendioxid und Wasser. Die gesteigerte Adsorptionskapazität für Isobutan zeigt die Bildung von Zeolith X aus Metakaolin an, da Zeolith A wegen seiner größeren molekularen Abmessungen im Gegensatz zu Zeolith X kein Isobutan adsorbieren kann. Das bedeutet, daß der Zeolith X gemäß Beispiel 1 mehr Isobutan, Kohlendioxid oder Wasser pro Gewichtseinheit adsorbieren kann als der Zeolith X gemäß Beispiel 2 mit einem herkömmlichen Tonbindemittel. Die Stoffaustauschgeschwindigkeit (Desorptionsgeschwindigkeit) von Isobutan und Kohlendioxid in und aus dem Zeolith X gemäß Beispiel 1 ist größer
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als die beim Adsorptionsmittel gemäß Beispiel 2. Aufgrund der höheren Stoffaustauschgeschwindigkeit und der größeren Kapazität kann man beim Zeolith X mit einem größeren Durchsatz arbeiten und somit größere Mengen Gaseinsatzprodukt auftrennen, Der Vorteil des Verfahrens ist offensichtlich. Mit weniger Adsorptionsmittel wird eine höhere Ausbeute erhalten.
Ein Grund für die ausgezeichneten Stoffaustauscheigenschaften dürfte die besser ausgebildete Makroporenstruktur sein. Die Makroporen erlauben nämlich bei der Adsorption eine sehr viel schnellere Diffusion von Gasen in die geformten Körper hinein und aus ihnen heraus. Die Makroporen verteilen die Gase auf die Mikroporen, die ihrerseits zumindest einen Bestandteil selektiv adsorbieren. Bei der Desorption läuft dieser Vorgang in umgekehrter Richtung ab; d.h. die Makroporenstruktur erlaubt einen rascheren Austritt der selektiv adsorbierten Bestandteile aus den geformten Körpern.
Tabelle 1
Eigenschaften Beispiel 1 Beispiel 2
i-Butan Kapazität
760 mmHg (%) und 25 C
10 Min 14,55 10,43
Gleichgewicht 15,14 10,90
i-Butan Desorption unter
Vakuum (% Molekularsiebgew.)
5 min. 10 min. 15 min. 20 min.
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66,13 4,88
8,14 6,04
9,42 6,84
10,45 7,47
Eigenschaften
-U-
Beispiel 1 Beispiel
COp-Kapazität t° * nrniHg (?) und
10 min. Gleichgewicht
16,05 19,77
unter
Vakuum (% Molekularsiebgew.)
5 min. 10 min. 15 min. 20 min.
13,13 15,23 16,51 17,36
14,63 15,90
9M 10,89 12,00 12,77
Ho0-Kapazität 10 4 r.F. (%) und 25 C
Oberfläche (m2/g) Stampf dichte (g/cm·5)
■" —«· 20,19
6,05 5,33
0,656 0,708
Beispiel 4
Dieses Beispiel zeigt, was für ein unterschiedliches Produkt man erhält, wenn der Zeolith X in Beispiel 1 durch Zeolith A ersetzt wird. Das Herstellungsverfahren entsprach Beispiel 1, nur das diesmal das Produkt ein Zeolith A war. Das Röntgendiagramm war charakteristisch für Zeolith A. Tabelle 2 zeigt die Eigenschaften des Zeolith Α-Materials (getestet in der Kalziumform; Zeolit 5A).
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2U6974
Ά,
Tabelle 2
Eigenschaften Beispiel 4
Schüttdichte (g/cm3) 0,681
Oberfläche (m2/g) 535,00
H^O-Kapazität des Zwischenprodukts
ZSolith 4A 10 % r. P. und 25 C (%) 21,50 n-Butan-Kapazität
C 760 mmHg und 25 C (50 12,24
η-Butan Desorption
C {% Molekularsiebgew.)
5 min. 4,65
10 min. 5,47
15 min. 6,01
20 min. 6,45
i-Butan-Kapazität
C 760 mmHg und 25 C (*) 0,20
Ein Vergleich von Beispiel 1 und 4 ergibt ganz deutlich, daß der in der Ausgangsmischung vorhandene Zeolith den im Produkt entstehenden Zeolithtyp festlegt. In Beispiel 1, bei dem der Zeolith der Ausgangsmischung Zeolith X ist, wird der Metakaolin-Ton ohne eine weitere Siliciumdioxidquelle zu Zeolith X umgewandelt. Wenn jedoch, wie in Beispiel 4 der Zeolith der Ausgangsmischung Zeolit A ist, ist das Produkt ebenfalls ein Zeolith A. Es kann nur vermutet werden, daß bei Verhältnissen von Zeolith zu Metakaolin von 70 zu 30 bis 90 zu 10, der kristalline Zeolith einen bedeutenden Einfluß hat auf den Zeolith, in den das Metakaolin bei der hydrothermalen Umwandlung umgewandelt wird. Diese Wirkung des Zeolith-Pulvers
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auf den Ton, wenn es einen großen Prozentsatz der Ausgangsmischung ausmacht, ist überraschend, da man annehmen sollte, daß eine Zeolith X-Metakaolin-Mischung im wesentlichen in eine Zeolith· X-Zeolith Α-Mischung umgewandelt wird, wobei das nicht umgesetzte restliche Metakaolin als Bindemittel fungiert.
Das bevorzugte Syntheseverfahren für diese Zeolithe X ist das in Beispiel 1 beschriebene Verfahren, bei dem die gesamte Menge des Ätzmittels vor der Herstellung der geformten Körper zugegeben wird. Ein anderes Verfahren, das mit ähnlich guten Ergebnissen verwendet werden kann, besteht darin, ungefähr die Hälfte des erforderlichen Natriumgehalts in Form des Ätzmittels vor der Herstellung der geformten Körper und den Rest des Natriumgehalts während der Kristallisation zuzugeben. Ein Grund für die 2-stufige Zugabe ist, daß das Mischen von Ätzmittellösung und Metakaolin-Ton exotherm verläuft und deshalb bei 1-stufiger Zugabe eine übermäßige Erwärmung verhindert werden muß. Die 2-stufige Zugabe erfordert keine Vorsichtsmaßnahmen bei der anfänglichen Zugabe, hat aber den Nachteil einer zusätzlichen Verfahrensstufe. Wenn der Rest des erforderlichen Natriumgehalts während der Kristallisation zugegeben wird, muß die Ätzmittellösung durch Mischen oder durch Pumpen umgewälzt werden, um eine gleichmäßige Verteilung des Ätzmittels in den geformten Körpern sicherzustellen. Dies ist wichtig, da der Metakaolin-Ton in den geformten Körpern mit dieser Lösung in Berührung kommen muß, um bei der anschließenden Reaktion Zeolith X zu bilden.
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Die zu verwendende Menge Ä'tzmittellösung richtet sich nach dem Gehalt der Ausgangsmischung an Metakaolin-Ton. Dabei muß der Wassergehalt berücksichtigt werden, da sonst Fehler bei der Berechnung auftreten. Da der molare Anteil des Natriums im Endprodukt· äquimolar zum Aluminiumoxid ist, kann die erforderliche Menge mit Hilfe von routinemäßigen Berechnungen bestimmt werden.
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Claims (10)

  1. Patentansprüche
    ίΤ) Verfahren zur Herstellung Formkörpern auf Basis von Zeolith X, dadurch gekennzeichnet, daß man:
    a) eine Mischung von Zeolith X und Metakaolin-Ton herstellt, die etwa 70 bis 90 Gew.% Zeolith X und etwa 10 bis 30 Gew.% Metakaolin-Ton enthält,
    b) diese Mischung mit einer Natriumhydroxidlösung versetzt, die etwa 25 bis 110 % des zur Umwandlung des Metakaolin-Ariteils in Zeolith X erforderlichen Na2O enthält und gleichzeitig der Mischung eine teigartige Konsistenz verleiht,
    c) diese teigartige Mischung zu Körpern formt,
    d) die so hergestellten Körper etwa 5 bis 40 Stunden bei bei etwa 10 bis 500C altern läßt,
    e) den Gehalt der geformten Körper an Na2O auf 110 % des zur Umwandlung des Metakaolinanteils im Zeolith X erforderlichen Gehalts ergänzt, indem man die Formkörper in eine kaustische Lösung eintaucht und anschließend die geformten Körper etwa M bis 20 Stunden auf etwa 65 bis 1100C hält und so zumindest einen Teil" des Metakaolin-Tons hydrothermal in Zeolith X umwandelt,
    f) zur Entfernung jeden Überschusses an freiem Ätzmittel die gebildeten Zeolith X-Körper wäscht und
    g) die gebildeten Zeolith X-Körper trocknet und aktiviert.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man zur Herstellung der Mischung Zeolith X und Metakaolin-Ton mit einer mittleren Teilchengröße von etwa 0,1 bis 50«um verwendet. 609816/1076
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man etwa 50 bis 100 S des jsur Umwandlung des Metakaolin-Tons
    in Zeolith X erforderliehen Na2O in Form der Natriumhydroxidlösung vor der Herstellung der geformten Körper zusetzt.
  4. 4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man
    die Mischung von Zeolith X 9 Metakaolin-Ton und-Natriumhydroxid-, lösung zu Granulaten formt. .-■■-... :.. ,:. , ....--,
  5. 5. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man
    die Mischung von Zeolith X, Metakaolin-Ton und Natriumhydroxidlösung zu Kugeln formt.
  6. 6. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man
    die Mischung aus Zeolith X, Metakaolin-Ton und Natriumhydroxidlösung zu zylinderformigen Körpern extrudiert.
  7. 7. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man die geformten Körper etwa 15 bis 30 Stunden bei Raumtemperatur altern läßt.
  8. 8. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man die gealterten, geformten Körper etwa 8 bis 12 Stunden bei etwa 90 bis 1000C mit der Natriumhydroxidlösung in Berührung bringt.
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  9. 9- Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Ausgangsmischung verwendet, die etwa 20 Gew.% Metakäolin-Ton und etwa 80 Gew.% Zeoxii.h X enthält.
  10. 10. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß"man als Ausgangsmischung eine Mischung verwendet, die etwa
    15 Gew.% Metakaolin-Ton und etwa 85 Gew.? Zeolith X enthält.
    ugs:ka:bü
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    OFÜS1NAL INSPECT»
DE19742446974 1973-10-03 1974-10-02 Verfahren zur herstellung von zeolith x-molekularsiebkoerpern Ceased DE2446974A1 (de)

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