DE2429772A1 - Oberflaechenbeschichtung - Google Patents

Oberflaechenbeschichtung

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Description

PATENTANWÄLTE
DR. I. MAAS
DR. G. SPOTT
8000 MÖNCHEN 40
SCHLEiSSHEIMERSTR, 299
TEL. 3592201/205
MS-P 323
Dow Corning Limited, 12 Whitehall, London, England Oberflächenbeschichtung (Zusatz zu P 22 10 380.6)
Es wird ein Verfahren zur Erzeugung von nichthaftenden Organopolysiloxanbeschichtungen auf Oberflächen beschrieben. Die Organosiloxanmasse ist praktisch lösungsmittelfrei, hat eine Viskosität von nicht über 4000 cS bei 25 0C und besteht aus (1) einem Polydiorganosiloxan mit siliclumgebundenen Vinylresten, (2) einem Organohydrogenpolysiloxan und (3) einem Katalysator der Formeln
RhX3(SR2J3 I
Rh2(CO)4X3 II ,
worin X für Halogen, vorzugsweise Chlor, steht und R jeweils Alkyl, Aryl, Aralkyl, Alkaryl oder R' SiQ- bedeutet, wobei Q einen zweiwertigen alipahtischen Kohlenwasserstoffrest bedeutet und R1 für Alkyl, Aryl, Aralkyl, Alkaryl oder steht. Die Masse wird nach dem Aufbringen gehärtet.
409884/1301
Die Erfindung bezieht sich somit auf ein Verfahren sowie eine Masse zur Erzeugung von nichthaftenden Beschichtungen, und sie ist auf eine Verbesserung oder Modifikation des in DT-OS 2 210 380 beschriebenen Verfahrens gerichtet.
In dieser DT-OS wird ein Verfahren zum Beschichten einer Oberfläche beschrieben, das darin besteht, daß man mit einer Masse beschichtet, die eine Viskosität von nicht mehr als 4000 cS bei 25 0C aufweist und aus (1) einem Polydiorganosiloxan mit einer Viskosität von 50 bis 4000 cS bei 25 0C, worin 0,1 bis 5 % der gesamten siliciumgebundenen Reste Vinylreste und wenigstens 80 % der übrigen siliciumgebundenen Reste Methylreste sind, (2) einem Organopolysiloxan mit siliciumgebundenen Wasserstoffatomen und Methyl-, Äthyl- oder Phenylresten als siliciumgebundenen organischen Resten, das durchschnittlich wenigstens drei siliciumgebundene Wasserstoff atome pro Molekül enthält, und (3) einem Katalysator für die Addition von =S1H-Gruppen an =Si-Vinylgruppen besteht, wobei das Verhältnis aus den siliciumgebundenen Wasserstoffatomen in Komponente (2) zu den siliciumgebundenen Vinylresten in Komponente (1) wenigstens 0,5:1 beträgt, worauf man die aufgetragene Masse härtet.
Als Katalysatoren (3) werden dabei Platinverbindungen oder Platinkomplexe bevorzugt. Die Platinverbindungen oder Platinkomplexe haben jedoch den Nachteil, daß Beschichtungsmassen, die sie enthalten, nach dem Vermischen der wesentlichen Bestandteile nur über eine begrenzte Badbeständigkeit verfügen. Die Badbestätigkeit der Massen läßt sich zwar durch Einarbeiten einer die Wirksamkeit des Platinkatalysators hemmenden Substanz erhöhen, doch wird hierdurch dann die Härtungsgeschwindigkeit der Masse erniedrigt.
409884/1301
Es wurde nun ein verbessertes Verfahren zur Durchführung der in DT-OS 2 210 380 beschriebenen Arbeitsweise gefunden, das darin besteht, daß man als Katalysator (3) einen oder mehrere bestimmte Rhodiumkomplexe verwendet. Werden diese Rhodiumkomplexe als Katalysatoren verwendet, dann lassen sich ohne Zusatz von Inhibitorsubstanzen Massen mit ausreichender Badbestädigkeit herstellen. Gleichzeitig verfügen die Rhodiumkomplexe enthaltenden Massen allgemein über bessere Härtungseigenschaften als die Inhibitor enthaltenden Massen mit einem Platinkatalysator.
Erfindungsgemäß wird nun ein Verfahren zum Beschichten einer Oberfläche durch Auftragen einer Organosiloxanmasse auf die Oberfläche und anschließende Härtung der Masse geschaffen, wobei man mit einer Masse beschichtet, die eine Viskosität von nicht mehr als 4000 cS bei 25 0C aufweist und aus (1) einem Polydiorganosiloxan mit einer Viskosität von 50 bis 4000 cS bei 25 0C, worin 0,1 bis 15 % der gesamten siliciumgebundenen Reste Vinylreste und wenigstens 80 % der übrigen siliciumgebunden Reste Methylreste sind, (2) einem Organohydrogenpolysiloxan mit siliciumgebundenen Wasserstoffatomen und Methyl-, Äthyl- oder Phenylresten als siliciumgebundenen organischen Resten, das durchschnittlich wenigstens 3 siliciumgebundene Wasserstoffatome pro Molekül enthält und über nicht mehr als 20 Molprozent copolymere Diorganosiloxaneinheiten verfügt und (3) einem Katalysator für die Addition von =SiH-Gruppen an siliciumgebundene Vinylgruppen besteht, das dadurch gekennzeichnet ist, daß der Katalysator aus einem oder mehreren Rhodiumkomplexen der Formeln
32J3 (I)
oder
Rh2(CO)4X2 (II)
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besteht, worin X jeweils Halogen bedeutet und R jeweils für Alkyl, Aryl, Aralkyl oder Alkaryl mit jeweils 1 bis einschließlich 8 Kohlenstoffatomen oder für R'gSiQ- steht, wobei Q einen zweiwertigen aliphatischen Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis einschließlich 6 Kohlenstoffatomen bedeutet und R1 für Alkyl, Aryl, Aralkyl oder Alkaryl mit jeweils 1 bis einschließlich 8 Kohlenstoffatomen oder (CH3J3Si- steht, wobei nicht mehr als ein Substituent R1 pro Molekül (CH3J3Sibedeutet, und wobei das Verhältnis von siliciumgebundenen Wasserstoffatomen in Komponente (2) zu siliciumgebundenen Vinylresten in Komponente (1) wenigstens 0,5:1 beträgt.
Als Komponente (1) der erfindungsgemäß verwendeten Massen werden Polydiorganosiloxane mit einer Viskosität im Bereich von 50 bis 4000 cS, und vorzugsweise 100 bis 700 cS bei 25 0C angewandt. Die Polydiorganosiloxane weisen vorzugsweise 1,95 bis 2,01 organische Reste pro Siliciumatom auf. 0,1 bis 15 %, vorzugsweise 0,1 bis 5 % der Gesamtzahl an organischen Resten im Polydiorganosiloxan sind Vinylreste, wobei zumindest zwei Vinylreste pro Molekül vorhanden sind, und wenigstens 80 % der übrigen siliciumgebundenen Reste sind Methylreste. Alle sonstigen Reste in dem Polydiorganosiloxan können beliebige von aliphatisch ungesättigten Bindungen freie organische Reste sein, sofern sie die katalytische Aktivität der Komponente (3) der erfindungsgemäß verwendeten Massen nicht nachteilig beeinflussen oder die SiH/Si-Vinyl-Additionsreaktion nicht sterisch hindern. Die sonstigen Reste können daher beispielsweise einwertige Kohlenwasserstoff- oder Halogenkohlenwasserstoff reste sein, die frei sind von aliphatischer Ungesättigtheit, beispielsweise Alkyl- oder Cycloalkylreste, wie. Äthyl, Propyl, Decyl, Tetradecyl, Eicosyl oder Cyclohexyl, Arylreste, wie Phenyl oder Naphthyl, oder Halogenalkyl- oder Halogenarylreste, wie Bromphenyl oder 3,3,3-Trifluorpropyl. Die Polydiorganosiloxane (1) können gewünschtenfalls mit Triorganosiloxyeinheiten endblockiert sein, beispielsweise durch Trimethylsiloxan-, Dimethylvinylsiloxan-, Phenyldimethylsiloxan*
409884/1301
oder Dimethyloctylsiloxaneinheiten. Bevorzugte Polydiorganosiloxane (1) sind Copolymere aus Dimethylsiloxy- und Methylvinylsiloxyeinheiten, wobei eventuelle Endblockiergruppen Trimethylsiloxan- oder Dimethylvinylsiloxaneinheiten sind.
Die Komponente (1) kann ein einziges Polydiorganosiloxan sein oder aus einem Gemisch von Polydiorganosiloxanen bestehen. Verwendet man ein Gemisch, dann können eines oder mehrere der darin enthaltenen Polydiorganosiloxane Viskositäten aufweisen, die außerhalb des angegebenen Bereiches von 50 bis 4000 cS liegen, sofern die Viskosität des Gemisches nur innerhalb dieses Bereiches liegt.
Als Komponente (2) der erfindungsgemäßen Massen werden Organohydrogenpolysiloxane mit durchschnittlich wenigstens 3 siliciumgebundenen Wasserstoffatomen pro Molekül verwendet, deren organische Reste Methyl-, Äthyl- oder Phenylreste sind. Die Organopolysiloxane (2) können Homopolymere oder Copolymere sein. Sie können also aus Einheiten der Formel RHSiO, worin R Methyl, Äthyl oder Phenyl bedeutet, allein oder in Kombination mit difunktionalen copolymeren Einheiten der Formel (R3SiO) und/oder monofunktionalen Einheiten der Formel (R3HSiO0 5 oder R-SiO _) bestehen, sofern irgendeine der RoSi0-Einheiten nicht mehr als etwa 20 Molprozent der Gesamteinheit ausmacht. Sie stellen vorzugsweise verhältnismäßig niedermolekulare Materialien dar, können jedoch über Molekulargewichte von bis zu 20 000 oder darüber verfügen, sofern hierdurch die obere Viskositätsgrenze der gesamten Masse nicht überschritten wird. Bevorzugt als Komponente (2) werden die Methylhydrogenpolysiloxane. Besonders bevorzugt sind solche, die aus Einheiten der Formel (CH3)HSiO aufgebaut sind, mit Trimethylsiloxyeinheiten endblockiert sind und über mittlere Molekulargewichte im Bereich von 1200 bis 3500 verfügen.
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Die Komponenten (1) und (2) liegen in der Masse in solchen Mengenverhältnissen vor, daß wenigstens 0,5 silicumgebundene Wasserstoffatome auf jeden siliciumgebundenen Vinylrest kommen. Besonders bevorzugt ist ein Verhältnis von siliciumgebundenen Wasserstoffatomen in Komponente (2) zu Vinylresten in Komponente (1) von 1:1 bis 3:1. Eine bevorzugte Masse für die erfindungsgemäßen Zwecke besteht aus etwa 90 bis 98 Teilen eines Copolymers aus Dimethylsiloxaneinheiten und Methylvinylsiloxaneinheiten mit einer Viskosität von 300 bis 700 cS bei 25 0C, 7 bis 10 Teilen eines trimethylsilylendblockierten Methylhydrogenpolysiloxans und einem Rhodiumkatalysator.
Der Katalysator (3) der erfindungsgemäßen Massen ist ein schwefelhaltiger Rhodiumkomplex der Formel (I) oder ein Rhodiumcarbonylkomplex der Formel (II). Gewünschtenfalls kann der Katalysator (3) aus beiden Komplexarten bestehen. In den allgemeinen Formeln (I) und (II) bedeutet X jeweils Halogen und steht vorzugsweise für Chlor. Die Substituenten R der Formel (I) können bei einem vorgegebenen Komplex gleich oder verschieden sein und aus Alkyl, Aryl, Aralkyl oder Alkaryl mit 1 bis einschließlich 8 Kohlenstoffatomen, beispielsweise Methyl, Äthyl, n-Butyl, Hexyl, Phenyl, Tolyl oder Benzyl, bestehen. Die Substituenten R können ferner für R'-SiQ- stehen, worin Q einen zweiwertigen aliphatischen Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis einschließlich 6 Kohlenstoffatomen bedeutet, wie -CH«-, -CH_CH2- und -CH2CHCH3CH2-, und die Substituenten R1 können jeweils für Alkyl, Aryl, Aralkyl oder Alkaryl der oben für den Substituenten R angegebenen Art stehen, oder der Substituent R1 kann auch Tr imethylsilyl bedeuten.
Die schwefelhaltigen Komplexe der allgemeinen Formel (I), bei denen die Substituenten R kein Silicium enthalten, sind bekannte Substanzen. Sie lassen sich beispielsweise nach der in J. Chem. Soc, (A), (1971), 899 beschriebenen Arbeits-
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weise herstellen. Komplexe der allgemeinen Formel (I), die Silicium enthalten, können hergestellt werden, indem man ein Rhoditunhalogenid der Formel RhX3 und ein siliciumhaltiges Sulfid der Formel R3S vorzugsweise in Gegenwart eines polaren Lösungsmittels in der in DT-OS 2 405 274 beschriebenen Arbeitsweise umsetzt. Die Carbonylkomplexe der allgemeinen Formel (II) sind bekannte Substanzen. Sie lassen sich beispielsweise nach dem in J. Chem. Soc, 1965, 1900 beschriebenen Verfahren herstellen.
Als Katalysator (3) werden als Rhodiumkomplexe diejenigen mit der allgemeinen Formel (I) bevorzugt, worin die Substituenten R jeweils für Alkyl mit 1 bis einschließlich 4 Kohlenstoffatomen oder für (CH3)OSiCH2- stehen und die Substituenten X jeweils Chlor bedeuten.
Der Katalysator (3) wird in einer Menge eingesetzt, die für die bei der Masse gewünschte Härtungsgeschwindigkeit ausreicht. Im allgemeinen setzt man den Katalysator am besten in einem solchen Mengenverhältnis ein, daß sich etwa 5 bis 40 Gewichtsteile Rhodium, bezogen auf das Metall, je ppm des Gesamtgewichts aus Komponente (1) und (2) ergeben, über 40 Teile Rhodium können gegebenfalls verwendet werden. Derart hohe Mengen sind jedoch möglicherweise vom Standpunkt der Wirtschaftlichkeit des Verfahrens nicht zweckmäßig. Man kann auch mit weniger als 5 Teilen Rhodium arbeiten, was jedoch längere Härtungszeiten erfordert.
Die für das erfindungsgemäße Verfahren verwendeten Massen lassen sich herstellen, indem man die Komponenten (1), (2) und (3) einfach vermischt. Die durch Vermischen der Komponenten (1), (2) und (3) hergestellten Massen sind neu und ebenfalls Gegenstand der Erfindung.Wegen des verhältnismäßig geringen Anteils, der von der Komponente (3) eingesetzt wird, werden Zusatz und Verteilung dieser Komponente einfacher gestaltet, wenn man sie in Form einer Lösung oder Dispersion in einem flüssigen
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«■ R ·■
Träger, wie Methanol, Äthanol oder Toluol, zugibt. Die Menge des für diesen Zweck oder einen sonstigen Zweck in die Masse eingebrachten flüchtigen flüssigen Trägers sollte jedoch nicht über etwa 3 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht der Masse, hinausgehen, wenn man die Vorteile des Einsatzes einer praktisch lösungsmittelfreien Masse beibehalten möchte.
Die Masse aus den Komponenten (1), (2) und (3) soll eine Viskosität von nicht mehr als 4000 cS bei 25 0C aufweisen. Bevorzugt wird eine Viskostität der Masse im Bereich von 100 bis 500 cS bei 25 0C.
Die erfindungsgemäßen Massen können zur Ausbildung eines Trennüberzugs auf eine grofie Anzahl biegsamer Träger aufgebracht werden, beispielsweise auf Aluminium, Melinex oder Polyäthylen. Besonders vorteilhaft sind die erfindungsgemäßen Massen für die Behandlung verschiedener Arten von Papier, z.B. Kraftpapier, Glassin und pflanzliches Pergament.
Die erfindungsgemäßen Massen können auf den Träger mit jeder geeigneten Methode aufgebracht werden, z.B. durch Tauchbeschichtung, Rakelauftrag oder Auftrag mit einer gravierten oder vollen Walze. Die Menge an auf die Oberfläche aufgetragener Masse ist nicht kritisch, und sie läßt sich innerhalb breiter Grenzen variieren. Für die meisten Zwecke werden die Beschichtungsbedingungen so eingestellt, daß etwa 0,2 bis 4,0 g Masse pro qm Oberfläche aufgenommen werden.
Nach dem Auftrag wird die Polydioxanmasse gehärtet, was vorzugsweise durch Anwendung von Wärme erfolgt. Die Härtungsbedingungen hängen in einem gewissen Ausmaß von dem jwells verwendeten Katalysator, der davon eingesetzten Menge sowie der Art des Trägers ab. Im allgemeinen führt eine Katalysatormenge von bis zu etwa 20 ppm Rhodium, bezogen auf die Masse,
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und eine 5 bis 60 Sekunden dauernde Härtung des beschichteten Trägers bei einer Temperatur zwischen 100 und 180 0C zu einem befriedigenden Aushärtungsgrad.
Die Erfindung wird anhand der folgenden Beispiele näher erläutert. ■
Beispiel
Zur Herstellung einer Beschichtungsmasse werden 97 Teile eines trimethylsiloxyendblockierten Copolymers aus 98 Molprozent Dimethylsiloxaneinheiten und 2 Molprozent Methylvinyls iloxaneinhei ten (Viskosität 380 cS bei 25 0C) und 3 Teile eines trimethylsiloxyendblockierten Methylhydrogenpolysiloxans mit einem Molekulargewicht von etwa 2500 vermischt. Die Zubereitung wird in eine Reihe von Teilmengen aufgeteilt. Jede Teilmenge ist durch Zugabe einer der im folgenden genannten Katalysatorlösungen in solcher Menge katalysiert, daß man 20 Teile Rhodium je ppm Masse erhält.
Katalysatorlösung
B RhCl3(C2H5SCH2SiMe3)
in Toluol
in Toluol
(0,0242 g/ml) (0,1167 g/ml)
C RhCl3.3H2O
in Äthanol (0,0763 g/ml) D RhCl3(C4H9SCH2SiCH3)3 in Toluol (0,372 g/ml)
E Rh2(CO)4C12
in Toluol/
C6H6
F (C2H4J2Rh(CH3COCHCOCH3) InCHCl3 G RhCl3Z(C4H9) 2S^
(0,0171 g/ml) (0,0169 g/ml)
in Toluol (0,1329 g/ml)
Zum Vergleich stellt man ein platinkatalysiertes Bad wie folgt her. Es werden zwei Gemische hergestellt. Das erste Gemisch enthält 47 Teile des vinylhaltigen Polysiloxans und 3 Teile des bei dem oben beschriebenen mit Rhodium katalysierten Massen verwendeten Methylhydrogenpolysiloxans sowie 0,1 Teile Methyläthylketoxim. Das zweite Gemisch enthält 50 Teile
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des gleichen vinylhaltigen Polysiloxans, 0,1 Teile Methyläthy1-ketoxim und soviel eines chloroplatinsaurehaltigen Katalysators, daß man 20 Teile Platin je ppm der Gesamtmasse in den beiden Gemischen erhält. Die Gemische läßt man 3O Minuten stehen, worauf man sie unter kräftigem Rühren vereinigt.
15 Minuten nach ihrer Herstellung werden die katalysierten Massen zur Beschichtung von Kraftpapieren bestimmter Größe verwendet, wozu man eine Glaswalze mit einer Kautschukunterlage verwendet. Dieses Auftragverfahren führt zu einer Siloxanaufnahme von etwa 5 g pro qm Papier. Die Proben werden dann auf 120 oder 140 0C erhitzt, und die Härtungszeit bei diesen Temperaturen wird bestimmt, indem man mit dem Zeigefinger auf dem Überzug reibt. Die Härtungszeit wird als die Minimalzeit ermittelt, die erforderlich ist, bis der überzug einen nicht mehr schmierenden Zustand erreicht hat. Die dabei erhaltenen Ergebnisse lassen sich der folgenden Tabelle entnehmen.
Härtungszeit (see.) Katalysatorlösung
A B C D E F G Platinkatalysator
(a) Das Überzugsbad geliert in weniger als 6 Stunden
140 °C 120 °C
20 40
10 - 15 30
> 60 —
10 45
20 45
iO(a) 25
15 25
20 keine Härtung
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Die Ergebnisse zeigen die überlegenen Härtungseigenschaften der erfindungsgemäß verwendeten Katalysatoren A, B, D, E und G bei niederen Temperaturen. Die platinkatalysierte Masse härtet innerhalb von 20 Sekunden zwar bei 140 0C, bei 120 0C tritt jedoch keine Härtung ein. Der Katalysator F führt sowohl bei 140 0C als auch bei 120 0C zu einer schnellen Härtung, das Beschichtungsbad geliert jedoch innerhalb von weniger als 6 Stunden und wird dadurch ungeeignet. Die unter Verwendung der Katalysatoren A, B, D, E und G hergestellten Beschichtungsbäder bleiben für mehr als 6 Stunden verwendbar.
Beispiel 2
100 Teile des dimethylvinylsiloxyendblockierten Copolymers mit 93,2 Molprozent Dimethylsiloxaneinheiten und 1,8 MoI-prozent Methylvinylsiloxaneinheiten (Viskosität 350 cS bei 25 0C) werden mit 5,8 Teilen eines trimethylsiloxyendblockierten .MethyIhydrogenpolysiloxane mit einem Molekulargewicht von etwa 25OO vermischt. Die Masse wird durch Zugabe von soviel einer 3 Gewicht/Gewicht-prozentigen Lösung von RhCl3^(C4H9)2§/3 in Toluol katalysiert, daß man 40 Teile Rhodium je ppm Gesamtmasse erhält.
Die so hergestellte Masse trägt man unter Verwendung eines Meyer-Stabes oder Bügels auf Proben aus Aluminiumfolie, Melinexfilm und mit Polyäthylen beschichtetes Papier in Mengen von etwa t g und 6 g pro gm Träger auf. Die beschichteten Proben werden dann 60 Sekunden in einen Ofen von 120 0C gegeben. Nach Entfernen aus dem Ofen verfügt jeder Träger über einen gehärteten Überzug, der an Klebstreifen oder sonstigen klebrigen Substanzen nicht fest haftet.
Das Überzugsbad bleibt wenigstens 24 Stunden gebrauchsfähig.
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Claims (3)

P a tentansprüche
1. Verfahren zum Beschichten einer Oberfläche durch Auftragen einer Organosiloxanmasse mit einer Viskosität von nicht mehr als 4000 cS bei 25 0C aus (1) einem Polydiorganosiloxan mit siliciumgebundenen Vinylresten im Molekül, (2) einem Organohydrogenpolysiloxan und (3) einem Katalysator für die Addition von =SiH-Gruppen an siliciumgebundene Vinylreste auf die Oberfläche und anschließende Härtung der Masse, dadurch gekennzeichnet, daß das Polydiorganosiloxan (1) eine Viskosität von 50 bis 4000 cS bei 25 0C hat, wobei 0,1 bis 15 % der gesamten siliciumgebundenen Reste Vinylreste sind und zumindest zwei Vinylreste pro Molekül vorliegen, und ferner wenigstens 80 % der übrigen siliciumgebundenen Reste Methylreste darstellen, das Organohydrogenpolysiloxan (2) über siliciumgebundene Wasserstoffatome und siliciumgebundene organische Reste aus der Gruppe Methyl, Äthyl oder Phenyl verfügt, wobei im Molekül im Mittel zumindest drei siliciumgebundene Wasserstoffatome und nicht mehr als 20 Molprozent copolymere Diorganosiloxaneinheiten vorliegen, und der Katalysator (3) aus einem oder mehreren Rhodiumkomplexen der Formel
RhX3(SR2J3 (I)
Rh2(CO)4X2 (II)
besteht, worin die Substituenten X jeweils Halogen bedeuten und die Substituenten R jeweils für Alkyl, Aryl, Aralkyl oder Alkaryl mit je 1 bis einschließlich 8 Kohlenstoffatomen oder für R'3SiQ- stehen, wobei Q ein zweiwertiger aliphatischer Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis einschließlich 6 Kohlenstoff-
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atomen ist und R1 für Alkyl, Aryl, Aralkyl oder Alkaryl mit jeweils 1 bis einschließlich 8 Kohlenstoffatomen oder für (CH-)oSi- steht, wobei jedoch nicht mehr als einer der Substituenten R1 pro Molekül (CH3J3Si- bedeutet, und wobei das Verhältnis von siliciumgebundenen Wasserstoffatomen in der Komponente (2) zu siliciumgebundenen Vinylresten in der Komponente (1) wenigstens 0,5:1 beträgt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Katalysator (3) einen Rhodiumkomplex der Formel RhX3(SR2J3 verwendet, worin die Substituenten X jeweils für Chlor stehen und die Substituenten R jeweils Alkyl mit 1 bis einschließlich 4 Kohlenstoffatomen oder -CH2Si(CH3J3 bedeuten.
3. Verfahren zur Herstellung einer überzugsmasse mit einer Viskosität von nicht über 4000 cS bei 25 0C durch Vermischen von (1) einem Polydiorganosiloxan mit siliciumgebundenen Vinylresten im Molekül, (2) einem Organohydrogenpolysiloxan und (3) einem Katalysator für die Addition von =SiH-Gruppen an siliciumgebundene Vinylreste, dadurch gekennzeichnet, daß das Polydiorganosiloxan (1), das Organohydrogenpolysiloxan (2) und der Katalysator (3) die in Anspruch 1 genannte Bedeutung besitzen.
. 409884/1301
DE2429772A 1973-06-23 1974-06-21 Verfahren zur Oberflächenbeschichtung von Papier Expired DE2429772C3 (de)

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