DE2413261A1 - Verfahren zur herstellung eines katalysators - Google Patents
Verfahren zur herstellung eines katalysatorsInfo
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Description
Bei der Polymerisation von Propylen oder höheren i&-01efinen
mit Ziegler-Katalysatoren werden nsben den technisch besonders interessanten hochkristallinen Polymeren, welche in den als
Dispergiermittel verwendeten Kohlenwasserstoffen bei den Polymer is at ions bedingungen unlöslich br.vy, schwerlöslich sind, auch amorphe, leichtlösliche Polymex-e sowie öle erhalten. Nach Natta sind die hochkristallinen Polymeren sterisch geordnet -and werden, als "isotaktisch" bezeichnet, während dio löslichen Polymerisate sterisch ungeordnet sind und "ataktisch11 genannt werden.
mit Ziegler-Katalysatoren werden nsben den technisch besonders interessanten hochkristallinen Polymeren, welche in den als
Dispergiermittel verwendeten Kohlenwasserstoffen bei den Polymer is at ions bedingungen unlöslich br.vy, schwerlöslich sind, auch amorphe, leichtlösliche Polymex-e sowie öle erhalten. Nach Natta sind die hochkristallinen Polymeren sterisch geordnet -and werden, als "isotaktisch" bezeichnet, während dio löslichen Polymerisate sterisch ungeordnet sind und "ataktisch11 genannt werden.
Die Entstehung von isotaktischen oder amorphen Poly-c-Olefinen
wird durch das Katalysatorsystem gesteuert. Für ein wirtschaftlich brauchbares Verfahren sind selektiv wirkende Katalysatorsysteme
notwendig, die ausschließlich bzw. fast ausschließlich die gewünschten Polymeren entstehen lassen.
Es ist ein Verfahren bekanntgeworden (vgl. britische Patentschrift
895 505), v/onach die Selektivität derartiger Katalysatoren
im Hinblick auf die Bildung von Polymeren mit hohen isotaktifcichen
Anteilen bedeutend erhöht wird, wenn mioi das l'n.set»
zimgs prod niet von TiCl^ und halogenhaltigen η iuir;iniur organischen
/2
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Verbindungen einer thermischen Behandlung bei einer Temperatur von 40 bis 150 C unterwirft und gegebenenfalls nach dieser
Behandlung mehrmals mit einem inerten Lösungsmittel auswäscht. Dieser gewaschene, getemperte Katalysator· wird dann bei der
OlefinpolyiTierisation mit frischem Diäthylaluminiummonochlorid
aktiviert. Die Wirksamkeit dieser getemperten Katalysatoren kann weiterhin dadurch variiert werden, daß die thermische
Behandlung in Gegenwart von Komplexbildnern bzw. Doppelsalzbildnern, wie Äthern und Natriumchlorid, vorgenommen wird.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Katalysators durch Umsetzung von Titantetrachlorid mit einer
ein Aluminiumdialkylchlorid enthaltenden aluminiumorganischen Verbindung in einem inerten Kohlenwasserstoff-Lösungsmittel,
thermischer Behandlung des TiClo-haltigen Reaktionsproduktes
in Gegenwart eines Äthers, Abtrennen und Waschen des Reaktionsproduktes (Komponente A) und Mischen mit einem Aluminiumdialkylhalogenid
(Komponente B) und gegebenenfalls mit einem Cyclopolyen als Stereoregulator (Komponente C), das dadurch
gekennzeichnet ist, daß man zur Herstellung der Komponente A bei der Umsetzung des Titantetrachlorids mit der ein Aluminiumdia
lky!chlorid enthaltenden aluminiumorganischen Verbindung
die aluminiumorganische Verbindung bei einer Temperatur von
-20 bis +20 C in einem Molverhältnis von Aluminiumdialkylchlorid zu Titantetrachlorid von 0,8 : 1 bis 1,5 : 1 zum Titantetrachlorid
gibt, das erhaltene TiClo-haltige feste Reaktionsprodukt einer thermischen Behandlung bei einer Temperatur von
40 bis 150°C unterwirft, eine weitere thermische Behandlung in Gegenwart eines Dialkyläthers vornimmt und das feste Reaktionsprodukt
abtrennt.
Die Erfindung betrifft weiterhin den nach diesem Verfahren hergestellten Katalysator und dessen Verwendung zum Polymerisieren
von 0^-ölvfinen.
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- 3 - HOK 74/F 081
Zur erfindungsgemäßen Herstellung des Katalysators wird zunächst
Titantetrachlorid in einem inerten Kohlenwasserstoff-Lösungsmittel mit einer ein Aluminiumdialkylchlorid enthaltenden
aluminiumorganischen Verbindung umgesetzt.
Die ein Aluminiumdialkylchlorid enthaltende aluminiumorganische Verbindung kann entweder ein Aluminiumdialkylchlorid mit
Alkylgruppen mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen sein, vorzugsweise Aluminiumdiäthylchlorid, -dipropylchlorid, -diisopropylchlorid,
-diisobutylchlorid, vor allem Aluminiumdiäthylchlorid,
oder ein. Aluminiumallcylsesquichlorid, welches ein äquimolekulares
Gemisch von AluminiumdiaIkylmonochlorid und Aluminiumalkyldichlorid
ist, vorzugsweise Aluminiumäthylsesquichlorid,
-propylsesquichlorid, -isopropylsesquichlorid oder -isobutylsesquichlorid.
Von den Sesquichloriden wird Aluminiumäthylsesquichlorid besonders bevorzugt.
Bei der Umsetzung von Titantetrachlorid und der ein Aluminiumdialkylchlorid
enthaltenden aluminiumorganischen Verbindung beträgt das Molverhältnis Aluminiumdialkylchlorid zu Titantetrachlorid
0,8 : 1 bis 1,5 : 1, vorzugsweise 0,9 : 1 bis 1,1 : 1, wobei die Aluminiumverbindung zu dem gelösten Titantetrachlorid
gegeben wird. Man arbeitet bei einer Temperatur von -20 bis +20°C, vorzugsweise 0 bis 5°C.
Als Lösungsmittel verwendet man mit Vorteil ein bei der vorgesehenen
Reaktionstemperatur flüssiges Alkan oder Cycloalkan,
wie beispielsweise Hexan, Heptan, Oktan, Cyclohexan oder ein Kohlenwasserstoffgemisch, wie beispielsweise eine Benzinfraktion
mit einem Siedebereich von 130 bis 170°C. Verwendbar sind schließlich alle Lösungsmittel, welche als Dispergiermittel
bei der Polymerisation von OC-Olefinen eingesetzt werden. Die
Menge des Lösungsmittels wird vorzugsweise derart gewählt, daß das Titan-
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tetrachlorid in 40 bis 60 gewichtsprozentiger Lösung, die aluminiumorganische
Verbindung in 15 bis 25 gewichtsprozentiger Lösung eingesetzt wird. Die gleichen Lösungsmittel werden auch
für die folgenden Reaktionen vex'wendet.
Das entstehende TiClo-haltige feste Reaktionsprodukt wird von
den in dem Kohlenwasserstoff löslichen Reaktionsprodukten abgetrennt, mit dem Lösungsmittel gewaschen und in Suspension
bei einer Temperatur von 40 bis 150°C, vorzugsweise 90 bis 110°C, unter Rühren einer ersten thermischen Behandlung unterworfen.
Diese erste thermische Behandlung kann auch vor dem Abtrennen der in dem Kohlenwasserstoff löslichen Reaktionspro-r
dukte, d. h. also in ihrer Gegenwart, vorgenommen werden. In diesem Fall erfolgt das Waschen des TiClg-haltigen Reaktionsproduktes mit inertem Kohlenwasserstoff nach der ersten thermischen
Behandlung. Diese thermische Behandlung kann auch vorteilhaft in mehreren Stufen unterschiedlicher Temperatur vorgenommen
werden, zum Beispiel in der ersten Stufe bei 80 bis 95°C und in der zweiten Stufe bei 100 bis 110°C. Die Dauer der
ersten thermischen Behandlung richtet sich nach der Temperatur. Sie wird langer sein bei niedriger Temperatur und umgekehrt.
30 bis 600 Minuten sind vorteilhaft. Das thermisch behandelte und gewaschene TiClo-haltige feste Reaktionsprodukt wird in
einem inerten Kohlenwasserstoff suspendiert und einer weiteren thermischen Behandlung in Gegenwart eines Dialkyläthers unterworfen;
Falls das feste Reaktionsprodukt von der Mutterlauge abgetrennt und ausgewaschen wurde, wird es zu diesem Zweck erneut im Lösungsmittel suspendiert in einer solchen Menge, daß die Konzentration
des Titans 0,5 bis 2,5 Mol TiClg/Liter, vorzugsweise
1,5 bis 2,5 Mol TiCl^/Liter Lösungsmittel beträgt. Diese zweite
thermische Behandlung wird bei einer Temperatur von 70 bis 150 C, vorzugsweise von 80 bis 120°C, insbesondere von 85 bis
100°C, durchgeführt. Als Dialkyläther eignen sich solche mit
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2 bis 5 Kohlenstoffatomen in jeder Alkylgruppe, beispielsweise
Diäthyläther, Di-n-propylather, Diisopropylather, Di-n-butyläther,
Diisobutylather, besonders geeignet ist der Di-n-butyl»
äther. Das Molverhältnis Titantrichlorid zu Dialkyläther bei
der thermischen Behandlung beträgt zweckmäßigerweise 1 : 0,6
bis 1 : 1,2, vorzugsweise 1 : 0,9 bis 1 : 1.
Dabei kann entweder die Feststoffsuspension vorgelegt werden
und der Dialkyläther zugegeben oder auch umgekehrt verfahren werden. Der Dialkyläther kann bei der zweiten Temperung in
einem Lösungsmittel gelöst verwendet v;erden, vorteilhafter ist
es jedoch, denselben unverdünnt einzusetzen. Die Zugabe des Dialkyläthers
zu der Feststoffsuspension oder die Zugabe der Feststoffsuspension zum Dialkyläther kann bei der Temperatur
der zweiten Temperung innerhalb von Sekunden bis 5 Stunden, vorzugsweise von 1 bis 30 Minuten, erfolgen. Nach dem Zusammenbringen
der Reaktionsteilnehmer wird 5 bis 300 Minuten, vorzugsweise 30 bis 60 Minuten, bei der Temperatur dieser thermischen
Behandlung gerührt.
Nach der zweiten thermischen Behandlung wird die nun vorliegende
Katalysatorkomponente A mit einem Kohlenwasserstoff-Lösungsmittel
gründlich ausgewaschen. Sie kann gegebenenfalls unter Ausschluß von Luft und Feuchtigkeit getrocknet und dann
gelagert werden.
Die erfindungsgemäße Katalysatorkomponente A wird nun zusammen
mit einem Aluminiumdialkylhalogenid (Komponente B) und gegebenenfalls einem Cyclopolyen (Komponente C) für die Polymerisation
von ouOlefinen verwendet. Diese ^Olefine sind solche
der Formel CH2=CHR, worin R einen Alkylrest mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen
bedeutet. Propylen, Buten-(l), Penten-(l), 3~Methylbuten-(l), 4-Methylpenten-(l) und 3-Metbylpenten-(l)
werden vorzugsweise mit Hilfe des erfindungsgemäßen Katalysa-
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tors polymerisiert, insbesondere jedoch Propylen. Neben der
Homopolymerisation ist der erfindungsgemäße Katalysator auch
geeignet für die Polymerisation von Mischungen dieser Olefine
untereinander und/oder mit Äthylen, wobei der Gehalt der .Mischung
an einem der o6-01efine wenigstens 95 Gewichtsprozent
und der Gehalt an Äthylen maximal 5 Gewichtsprozent, jedesmal bezogen auf die Gesamtmenge derpionomeren, beträgt. Besonders
her voi" zu he be η sind Mischungen von Propylen mit kleinen Mengen
Äthylen, wobei der Äthylengehalt 0,5 bis 5, vorzugsweise 1,5 bis 3 Gewichtsprozent beträgt. Weiterhin ist der erfindungsgemäße
Katalysator zur Blockcopolymerisation dieser οά-Olefine
untereinander und/oder mit Äthylen geeignet, wobei der Gehalt an Äthylen kleiner als 25 Gewichtsprozent ist, vorzugsweise
zur Herstellung von Blockcopolymerisaten aus Propylen und Äthylen. Diese Blockcopolymerisate zeichnen sich durch eine
hohe Härte und eine ausgezeichnete Schlagzähigkeit bei Temperaturen unter 0°C aus.
Die Polymerisation kann kontinuierlich oder diskontinuierlich in Suspension oder in der Gasphase durchgeführt werden bei
2 2
einem Druck von 1 bis 50 kg/cm , vorzugsweise 1 bis 40 kg/cm .
Die Suspensionspolymerisation wird in einem inerten Lösungsmittel,
wie einer olefinarmen Erdölfraktion mit einem Siedebereich
von 60 bis 250°C, welche sorgfältig von Sauerstoff, Schwefelverbindungen und Feuchtigkeit befreit werden muß, sowie
gesättigten aliphatischen und cycloaliphatischen Kohlenwasserstoffen, wie Butan, Pentan, Hexan, Heptan, Cyclohexan, Methylcyclohexan,
oder Aromaten, wie Benzol, Toluol und Xylol, durchgeführt. Die Suspensionspolymerisation kann auch vorteilhaft
unter Verwendung des zu polymeris'ierenden {^Olefins, zum Beispiel
in flüssigem Propylen, als Dispergiermittel durchgeführt werden.
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Eine weitere Verfahrensweise besteht darin, daß die Polymerisation
in Abwesenheit eines Lösungsmittels in der Gasphase, zum Beispiel in einem Wirbelbett, durchgeführt wird.
Das Molekulargewicht wird, falls notwendig, durch Zugabe von Wasserstoff geregelt.
Die Menge an Katalysatorkomponente A richtet sich nach den
vorgesehenen Reaktionsbedingungen, insbesondere nach dem Druck und nach der Temperatur. Man verwendet im allgemeinen 0,05 bis
10 mMol TiCl3 pro Liter Lösungsmittel bei der Suspensionspolymerisation
oder Reaktorvolumen bei der Gasphasenpolymerisation, vorzugsweise 0,1 bis 3 mMol TiCl3.
Die Katalysatorkomponente B ist ein Aluminiumdialkylmonochlorid der Formel AlR2Cl, worin R ein aliphatischer Kohlenwasserstoff
rest mit bis zu 8 Kohlenstoffatomen ist, vorzugsweise Aluminiumdiäthylmonochlorid. Die Menge an Komponente B wird
so gewählt, daß das Molverhältnis Komponente B zu Komponente A (bezogen auf TiCl3) 0,5 : 1 bis 100 : 1, vorzugsweise 1 : 1
bis 10 : 1, beträgt.
Mit diesem Katalysator, bestehend aus den Komponenten A und B,
wird bereits eine hohe Polymerisatiönsaktivität bei einer guten Stereospezifität erzielt. Die Stereospezifität ist jedoch weitgehend
abhängig von der Polymerisationstemperatur. So erhält man beispielsweise bei einer Polymerisationstemperatur von
60°C bei der Polymerisation von Propylen.im Dispergiermittel lösliche Anteile von weniger als 3,5 Gewichtsprozent (bezogen
auf Gesamtpolymerisat), vorzugsweise weniger als 2,5 Gewichtsprozent.
Erhöht man die Polymerisationstemperatur auf 70 bis 80 C, dann steigt der unerwünschte lösliche Anteil auf bis zu
6 Gewichtsprozent an. Andererseits ist eine höhere Polymerisationstemperatur im Hinblick auf die Abführung der Polymerisationswärme
wünschenswert.
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Weiterhin ist auch bekannt, daß mit steigendem Druck und damit
höherer Polymerisationsgeschwindigkeit die löslichen Anteile zunehmen. So erhält man bei einer Polymerisation von Propylen
in flüssigem Propylen (<^32 kg/cm , 70°C) immerhin 7 bis 8 %
an löslichen Anteilen.
Man kann die an sich gute Stereospezifität des Zweikomponenten-Katalysators
bei höherem Druck und höherer Temperatur bei der Polymerisation noch weiter steigern, indem man als Katalysatorkomponente
C ein Cyclopolyen verwendet. Geeignet sind Cyclo« heptatrien-(l,3,5) und/oder Norcaradien sowie deren alkyl- oder
alkoxysubstituierten Derivate, insbesondere das Cycloheptatrien-(l,3,5)
selbst. Die Zugabe der Komponente C zur Komponente A erfolgt zweckmäßigerweise zusammen mit der Komponente
B bei Beginn der Polymerisation. Das Molverhältnis Komponente C zu Komponente A (berechnet als TiCl3) beträgt 0,1 : 1 bis
1 : 1, vorzugsweise 0,2 : 1 bis 0,6 : 1.
Die Polymerisation in Gegenwart des erfindungsgemäßen Katalysators
wird bei einer Temperatur von 20 bis 120 C, vorzugsweise .50 bis 90°C, durchgeführt. Eine höhere Temperatur ist zwar
grundsätzlich möglich, der Anteil an löslichem ataktischem Polymer wird jedoch größer.
Durch die erfindungsgemäße mehrstufige thermische Behandlung
eines titantrichloridhaltigen reduzierten Feststoffes, wobei die letzte Stufe der thermischen Behandlung in Gegenwart eines
Dialkyläthers, vorzugsweise Di-n-butyläther, durchgeführt wird,
wird ein Katalysator (Komponente A) erhalten, welcher bereits in Kombination mit einem Alumiiiiumdialkylhalogenxd als Aktivator
(Komponente B) bei der Polymerisation von o£-0lefinen zu
einer bedeutenden Steigerung der Umsatzgeschwindigkeit bei verbesserter Stereospezifität führt. Gegenüber dem durch die
britische Patentschrift 895 595 gegebenen Stand der Technik findet man bei gleicher Polymerisationstemperatur und gleichem
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Druck eine um r=>
100 % größere Aktivität bei gleich guter Stereospezifität. Durch die höhere Kontaktaktivität (g Polymer/
g Katalysator) kann man zur Erzielung einer gleichen Raum-Zeit-Ausbeute
eine geringere Katalysatormenge zur Polymerisation einsetzen, wodurch die aufwendige Aufarbeitung wesentlich
erleichtert wird oder die gleiche Aufarbeitung zu einer besseren Entfernung des Katalysators führt. Bei der Polymerisation
unter erhöhtem _ Druck, zum Beispiel ;>20 kg/cm , welche entweder
in der Gasphase oder in flüssigem c6-01efin, beispielsweise
flüssigem Propylen, durchgeführt wird, sind die Ausbeuten so groß, daß auf eine Katalysatorentfernung ganz verzichtet
werden kann (Ausbeuten z=~1000 g Polymeres pro 1 mMol TiCl3).
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A. Katalysatorherstellung
A.I. Reduktion von TiCl4 mittels Aluminiumäthylsesquichlorid
In einem 10 1-Rührgefäß werden unter Ausschluß von Luft
und Feuchtigkeit 1090 ml einer "hydrierten, sauerstofffreien Benzinfraktion (Kp 140 bis 165°C) und 550 ml Titantetrachlorid
(5 Mol) vorgelegt und bei O0C innerhalb von 8 Stunden unter Rühren 250 U/Min) und Stickstoffüberlagerung
eine Lösung von 1111,2 g Aluminiumäthylsesquichlorid (enthält 4,5 Mol Aluminiumdiäthylmonochlorid) in 3334 g
der Benzinfraktion zugetropft. Es scheidet sich ein rotbrauner feiner Niederschlag aus. Dann wird 2 Stunden bei
0°C und anschließend 12 Stunden bei Raumtemperatur gerührt,
Darauf wird die Suspension 4 Stunden auf 90°C erhitzt und
ο
danach weitere 6 Stunden auf 110 C. Der ausgeschiedene Niederschlag wird nach dem Absitzen von der überstehenden Mutterlauge durch Dekantieren getrennt und fünfmal mit je 2000 ml der Benzinfraktion gewaschen. Das gewaschene feste Reaktionsprodukt wird wieder in der Benzinfraktion suspendiert und die Suspension auf eine Konzentration von 2 Mol TiClo/Liter eingestellt. Die Bestimmung des Gehaltes der Suspension an dreiwertigem Titan erfolgt durch Titration mit einer Ce(IV)-Lösung.
danach weitere 6 Stunden auf 110 C. Der ausgeschiedene Niederschlag wird nach dem Absitzen von der überstehenden Mutterlauge durch Dekantieren getrennt und fünfmal mit je 2000 ml der Benzinfraktion gewaschen. Das gewaschene feste Reaktionsprodukt wird wieder in der Benzinfraktion suspendiert und die Suspension auf eine Konzentration von 2 Mol TiClo/Liter eingestellt. Die Bestimmung des Gehaltes der Suspension an dreiwertigem Titan erfolgt durch Titration mit einer Ce(IV)-Lösung.
A.2. Zweite thermische Behandlung in Gegenwart von Di-n-butyläther
In einem 2 1-Rührgefäß werden unter Ausschluß von Luft
und Feuchtigkeit unter Stickstoffüberlagerung 500 ml der 2-molaren Suspension (entsprechend 1 Mol TiClQ) auf 85°C
erhitzt und dann bei dieser Temperatur unter Rühren inner-
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halb von 30 Minuten 161 ml Di-n-butyläther (entsprechend
0,95 Mol) zugetropft. Anschließend wird die Suspension 1 Stunde bei 85°C gehalten. Bei der Zugabe des Äthers
färbt sich die Mutterlauge olivgrün. Danach wird die Katalysatorkomponente
A fünfmal mit je 500 ml der Benzinfraktion gewaschen.
B. Polymerisation von Propylen
In einem 1 1-Glasautoklaven werden unter Ausschluß von Luft
und Feuchtigkeit 0,5 1 der obengenannten hydrierten Benzinfraktion
(Kp 140 bis 165°C) vorgelegt und bei 55°C mit Propylen gesättigt. Dann werden die in der Tabelle 1 angegebenen
Mengen Al(C2Hc)2Cl (Aktivator (Komponente B)) zugegeben
und danach die Komponente A (Beispiel 1 und 2)bzw* thermisch behandeltes festes Reaktionsprodukt gemäß A.l
(Beispiel 3) entsprechend je 1 mMol TiCIo eingegeben. An-
2
schließend werden O,25 kg/cm Wasserstoff eingedrückt und innerhalb von 5 Minuten soviel propylen eingedrückt, daß
schließend werden O,25 kg/cm Wasserstoff eingedrückt und innerhalb von 5 Minuten soviel propylen eingedrückt, daß
• 2
ein Druck von 6 kg/cm aufgebaut wird. Dieser Druck wird
ein Druck von 6 kg/cm aufgebaut wird. Dieser Druck wird
während der Polymerisationsdauer durch Nachpressen von Propylen aufrechterhalten. Nach einer Polymerisationsdauer
von 2 Stunden wird der Autoklav entspannt und die Polymersuspension
über einen Filter abgesaugt, · das Polymere auf . dem Filter mit 1 1 heißem Lösungsmittel (70°C) gewaschen
und im Vakuum bei 70 C getrocknet.
Zur Bestimmung des bei der Polymerisation entstandenen löslichen Anteils (ataktisches Polypropylen) werden die Mutterlauge
der Polymersuspension und die Waschlösungen vereinigt zur Trockne im Vakuum eingedampft. Die Polymerisationsergebnisse
sind in der Tabelle 1 zusammengestellt.
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- 12 - HOE 74/F 081
Beispiel 4 (Vergleichsversuch)
A. Katalysatorherstellung
Die Reduktion von TiCl4 mittels Aluminiumäthylsesquichlorid
wird, wie im Beispiel 1 A.l angegeben, durchgeführt, der Niederschlag wird nach der Reaktion keiner thermischen Behandlung
unterworfen, sondern lediglich ausgewaschen, suspendiert und die Suspension auf eine Konzentration von
2 Mol TiClQ/l eingestellt. 500 ml dieser 2-molaren Suspension
(entsprechend 1 Mol TiCl3) werden auf 85 C erhitzt.
Bei dieser Temperatur wird unter Rühren innerhalb von 30 Minuten 161 ml Di-n-butyläther (entsprechend 0,95 Mol) zugetropft.
Anschließend wird die Suspension 1 Stunde bei 85°C gehalten. Bei de:
Mutterlauge olivgrün.
Mutterlauge olivgrün.
85°C gehalten. Bei der Zugabe des Äthers färbt sich die
Das feste Reaktionsprodukt wird fünfmal mit je 1000 ml der
Benzinfraktion gewaschen.
B. Polymerisation von Propylen unter Druck
Die Polymerisation wird mit der obigen Katalysatorkomponente A, wie im Beispiel 1 B. angegeben, durchgeführt. Das
Ergebnis ist in der Tabelle 1 aufgeführt.
Polymerisation von Propylen im flüssigen Monomeren
Ein 16 1-Emaiilekessel, versehen mit Rührer, Mantelheizung
und Gaseinleitungsrohr, wird bei Raumtemperatur mit Reinstickstoff
und anschließend mit Propylen gespült. Dann wird ein
2
Druck von 0,5 kg/cm Wasserstoff aufgebaut und durch eine Schleuse eine Lösung von 32 mMol Al(C0Hc)0Cl in 6 1 flüssigem
Druck von 0,5 kg/cm Wasserstoff aufgebaut und durch eine Schleuse eine Lösung von 32 mMol Al(C0Hc)0Cl in 6 1 flüssigem
Δ Ο Α
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Propylen und eine Suspension, bestehend aus der nach Beispiel
1 A. hergestellten Katalysatorkomponente A (4 mMol TiCl3) und
6 1 flüssigem Propylen, zugegeben. Danach wird der Kessel auf 70°C geheizt, der Druck-steigt dabei auf ca. 32 kg/cm' an.
Durch Kühlung wird die Innentemperatur bei 70°C gehalten. Die
Polymerisation setzt nach wenigen Minuten ein. Der Versuch wird nach 6 Stunden durch Entpannen des Kessels abgebrochen.
Es werden nach dem Trocknen 5,5 kg eines gut rjeselfähigen
Polymers mit einem Schüttgewicht von 520 g/l erhalten. Der £spez./c~ftrert beträgt 2,6. Durch 16-stündige Extraktion mit
Heptan wird ein löslicher Anteil von 6}5 Gewichtsprozent festgestellt.
Die Kugeldruckhärte liegt bei 670 kp/cm2 (DIN 53 456).
Polymerisation von 4-Methylpenten-(l)
In einem 2 1-Rührgefäß, versehen mit Thermometer und Gaseinleitungsrohr,
werden unter Ausschluß von Luft und Feuchtigkeit 1 1 einer hydrierten, sauerstoff-freien Benzinfraktion (Kp
140 bis 165°C) vorgelegt und mit Reinstickstoff gespült. Dann werden bei 50°C 8 mMol Aluminiumdiäthylmonochlorid (= 0,97 ml)
zugegeben und von der nach Beispiel 1 A. hergestellten Katalysatorkomponente
A entsprechend 5 mMol TiCl0 zugegeben. Danach werden innerhalb von 3 Stunden 200 g 4-Methylpenten-(l) zugetropft.
Die Polymerisationstemperatur wird bei 55°C gehalten. Die Polymerisation setzt nach wenigen Minuten ein. Das Polymere
scheidet sich als feiner Niederschlag aus. Nach Beendigung des Zutropfens wird noch 2 Stunden bei 55°C weitergerührt.
Sodann wird die Polymerisation durch Zugabe von 50 ml Isopropanol
abgebrochen, 1 Stunde bei 60°C gerührt, die Mischung mit warmem Wasser extrahiert und dann heiß abgesaugt. Nach gründlichem
Waschen mit heißem Lösungsmittel (Benzin) sowie mit
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2Ä13261
- 14 - HOE 74/F 081
Aceton und Trocknen im Vakuum bei 70°C werden 190 g farbloses
Poly-4-methylpenten-(l) erhalten. Das Polymere hat ein Schüttgewicht von 520 g/l. In der Mutterlauge wird der sehr geringe
lösliche Anteil von 0,3 % festgestellt.
A. Es wird gemäß Beispiel 1 A. die Katalysatorkomponente A hergestellt.
B. Polymerisation von Propylen
In einem 1 1-Glasautoklaven werden unter Ausschluß von Luft
und Feuchtigkeit 0,5 1 einer hydrierten Benzinfraktion (Kp .140 bis 165°C) vorgelegt und bei 55°C mit Propylen gesättigt.
Dann werden die in der Tabelle 2 angegebenen Mengen Al(C2Hg)2Cl (Aktivator, Komponente 3), frisch destilliertes
Cycloheptatrien-(1,3,5) (Komponente C) und danach die oben
beschriebene Katalysatorkomponente A (je 1 mMol TiClQ) ein-
gegeben. Anschließend werden 0,25 kg/cm Wassei^stoff eingedrückt
und innerhalb von 5 Minuten soviel Propylen ein-
2 gedrückt, daß ein Druck von 6 kg/cm aufgebaut wird. Dieser
Druck wird während der Poljmerisationsdauer durch Nachpressen
von Propylen aufrechterhalten. Nach einer Polymerisationsdauer von 2 Stunden wird der Autoklav entspannt und die
Polymersuspension über einen Filter abgesaugt, das Polymei*e
auf dem Filter mit 1 1 heißem Lösungsmittel (70°C) gewaschen und im Vakuum bei 70 C getrocknet.
Bei Polymerisationstemperaturen größer als 60 C (siehe Tabelle 2) wird zunächst 10 Minuten lang bei 60 C polymerisiert
und dann erst die höhere Polymerisationtemperatur eingestellt.
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- 15 - HOfi 74/F OSl
Polymerisation von Propylen im flüssigen Monomeren
Ein 16 1-Emaillekessel, versehen mit Rührer, Mantelheizung und
Gaseinleitungsrohr, wird bei Raumtemperatur mit Reinstickstoff und anschließend mit Propylen gespült. Dann wird ein
Druck von 0,5 kg/cm Yfasserstoff aufgebaut und durch eine
Schleuse eine Lösung von 32 mMol Al(C2H5)2C1 in 6 1 flüssigem
Propylen und eine Suspension, bestehend aus der nach Beispiel 1 A. hergestellten Katalysatorkoinponente A (4 mMol TiCl3) sowie
1,6 ml einer 1-molaren Lösung von Cycloheptatrien-(1,3,5)
(Komponente C) in Hexan (1,6 rcMol) und schließlich 6 1 flüssigem
Propylen zugegeben. Danach wird auf 70 C hochgelieizt,
2 der Druck steigt dabei auf ca. 32 kg/cm an. Durch Kühlung
wird die Innentemperatur bei 70°C gehalten. Die Polymerisation setzt nach wenigen Minuten ein. Der Versuch wird nach 6 Stunden
durch Entspannen des Kessels abgebrochen. Es werden nach
dem Trocknen 5,8 kg eines gut rieselfähigen Polymers mit einem Schüttgewicht von 550 g/l erhalten. Der $spez./c-V<ert beträgt
2,7. Durch 16-stündige Extraktion mit Heptan wird ein löslicher Anteil von 2,8 Gewichtsprozent festgestellt. Die Kugeldruckhärte
liegt bei 820 kp/cm2 (DIN 53 456).
Führt man die Polymerisation analog durch mit einem Katalysator, welcher keine Komponente C enthält, wird im Polypropylen ein
löslicher Anteil von 6,5 Gewichtsprozent gefunden (vgl, Beispiel 5).
/16 509 83 9/0847
Claims (18)
- Patentansprüche(l) Verfahren zur Herstellung eines Katalysators durch Umsetzung von Titantetrachlorid mit einer ein AluminiumdiaIkylchlorid enthaltenden aluminiumorganischen Verbindung in einem inerten Kohlenwasserstoff-Lösungsmittel, thermischer Behandlung des TiClo-haltigen Reaktionsproduktes,+in Gegenwart eines Äthers, Abtrennen und Waschen des Reaktionsproduktes (Komponente A) und Mischen mit einem Aluminiumdialkylhalogenid (Komponente B) und gegebenenfalls mit einem Cyclopolyen als Stereoregulator (Komponente C), dadurch gekennzeichnet, daß man zur Herstellung der Komponente A bei der Umsetzung des Titantetrachlorids mit der ein Aluminiumdialkylchlorid enthaltenden aluminiumorganischen Verbindung die aluminiumorganische Verbindung bei einer Temperatur von -20 bis +20°C in einem Molverhältnis von Aluminiumdialkylchlorid zu Titantetrachlorid von 0,8 : 1 bis 1,5 : 1 zum Titantetrachlorid gibt, das erhaltene TiCl3-haltige feste Reaktionsprodukt einer thermischen Behandlung bei einer Temperatur von 40 bis 150°C unterwirft, eine weitere thermische Behandlung in Gegenwart eines Dialkyläthers vornimmt und das feste Reaktionsprodukt abtrennt.
- 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man bei der Umsetzung des Titantetrachlorids mit einer ein Aluminiumdialkylchlorid enthaltenden aluminiumorganischen Verbindung Aluminiumäthylsesquichlorid verwendet.
- 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei Beginn der Umsetzung des Titantetrachlorids mit der ein Aluminiumdialkylchlorid enthaltenden aluminiumorganischen Verbindung das Molverhältnis Aluminiumdialkylchlorid zu Titantetrachlorid 0,9 : 1 bis 1,1 : 1 beträgt.+ gegebenenfalls509839/08 4 7 /17- I? - HOE 74/Γ 081
- 4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die erste thermische Behandlung des TiClo-haltigen Reaktionsproduktes bei einer
reren Stufen durchführt.tionsproduktes bei einer Temperatur von 40 bis 150°C in meh- - 5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die thermische Behandlung des TiClo-haltigen Reaktionsproduktes in Gegenwart eines Dialkyläthers bei einer Temperatur von 70 bis 150°C durchführt.
- 6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die thermische Behandlung in Gegenwart eines Dialkyläthers5 bis 300 Minuten dauert.
- 7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Titankonzentration in der Suspension bei der thermischen Behandlung in Gegenv/art eines Dialkyläthers 0,5 bis 2,5 Mol TiCl3A beträgt.
- 8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man für die thermische Behandlung des TiClo-haltigen Reaktionsproduktes in Gegenwart eines Dialkyläthers Di-n-butyläther verwendet.
- 9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Molverhältnis Aluminiumdialkylraonochlorid (Komponente B) zu der Katalysatorkomponente A 1 : 1 bis 100 : 1 beträgt.
- 10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Cyclopolyen (Komponente C) Cycloheptatrien-(1,3,5) und/oder Norcaradien oder deren alkyl- oder alkoxysubstituxerte Derivate, wobei der Alkylrest 1 bis 4 Kohlenstoffatome enthält, verwendet.509839/0847- IS - HOE 74/F 081
- 11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Molverhältnis Komponente C zu Komponente A O,1 : 1 bis1 : 1 beträgt.
- 12. Katalysator, hergestellt nach dem Verfahren gemäß Anspruch 1.
- 13. Verwendung des Katalysators, hergestellt nach dem Verfahren gemäß Anspruch 1, zum Polymerisieren von ^-Olefinen.
- 14. Verfahren zur Herstellung eines Polyolefins durch Polymer isieren von mindestens einem #~01efin der Formel CHp=CHR, worin R einen Alkylrest mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen bedeutet, oder Copolymerisieren von mindestens einem solchen o^-01efin mit Äthylen bei einer Temperatur von 20 bis 120 C und einemDruck von 1 bis 50 kg/cm in Gegenwart eines Katalysators bestehend aus dem Reaktionsprodukt zwischen Titantetrachlorid und einer ein Aluminiumdialkylchlorid enthaltenden aluminiumorganischen Verbindung in einem inerten Kohlenwasserstoff-Lösungsmittel, thermischer Behandlung des TiClo-haltigen Reaktionsproduktes, in Gegenwart eines Äthers, Abtrennen und Waschen des Reaktionsproduktes (Komponente A), einem Aluminiumdialky1-halogenid (Komponente B) und gegebenenfalls einem Cyclopolyen als Stereoregulator (Komponente C), dadurch gekennzeichnet, daß man die Polymerisation in Gegenwart eines Katalysators durchführt, dessen Komponente A in der Weise hergestellt wurde, daß bei der Umsetzung des Titantetrachlorids mit der ein Aluminiumdialky lchlorid enthaltenden alurainiumorganischen Verbindung die aluminiumorganische Verbindung bei einer Temperatur von -20 bis +20°C in einem Molverhältnis von Aluminiumdichlorid zu Titantetrachlorid von 0,8 : 1 bis 1,5 : 1 zum Titantetrachlorid gegeben wurde, das TiClo-haltige Reaktionsprodukt einer thermischen Behandlung bei einer Temperatur von 40 bis 150 C unterworfen wurde, eine weitere thermische Behandlung in Gegenwart eines Dialkyläthers vorgenommen und das feste Reaktionsprodukt abgetrennt wurde.
+ gegebenenfalls 509839/0847- 19 - HOE 74/F 081 - 15.; Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß man Propylen polymerisiert.
- 16. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß man die, Polymei'isation in Suspension durchführt und als Dispergiermittel flüssiges Propylen einsetzt.
- 17. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß bei der statistischen Copolymerisation der Äthylengehalt maximal 5 Gewichtsprozent, bezogen auf Gesamtmenge der Monomeren,
beträgt. - 18. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Blockcopolymerisation der Ä'thy lengehalt maximal 25
Gewichtsprozent, bezogen auf die Gesamtmenge der Monomeren,
beträgt.
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