DE2412322C2

DE2412322C2 - Arsen- und selenhaltige Blei-Antimon-Legierung für Akkumulatorengitter

Info

Publication number: DE2412322C2
Application number: DE2412322A
Authority: DE
Inventors: Kenneth Worsley Lancashire Peters
Original assignee: ELECTRIC POWER STORAGE Ltd LONDON GB
Current assignee: ELECTRIC POWER STORAGE Ltd LONDON GB
Priority date: 1973-03-15
Filing date: 1974-03-14
Publication date: 1984-03-22
Also published as: AR199432A1; BE812338A; SE411607B; AT332921B; FR2221824B1; ZA741698B; AU6660974A; NO140646B; CH587569A5; IE39179L; TR18422A; ATA213574A; MY8300203A; DK138904B; NO740910L; PL96862B1; DE2412322A1; BR7401969D0; JPS5025427A; NL7403450A

Description

15

20 1,5 bis 3,0% Antimon, 0,25 bis 0,4% Arsen, 0,005 bis 0,02% Selen, 0,01 bis 0,06% Zinn und 0,01 bis 0,04% Kupfer

enthält.

5. Legierung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie

2,3 bis 2,6% Antimon 0,25 bis 0,5% Arsen, 0,005 bis 0,015% Selen, 0,015 bis 0,035% Zinn, 0,01 bis 0,035% Kupfer und weniger als 0,001% Schwefel

enthält.

JO

Die Erfindung betrifft eine arsen- und selenhaltige Blei-Antimon-Legierung für Akkumulatorengitter mit einer verbesserten Härte, die sich Tür die Herstellung von Bleiakkumulatoren eignen.

Die Gitter von Bleiakkumulatoren werden allgemein aus Blei-Antimon-Legierungen hergestellt. Da reines B^i für diesen Zweck zu weich ist, setzt man zur Verbesserung seiner Festigkeit und seiner Gießfähigkeit Antimon zu. Bei einem Antimongehalt von über etwa 4% besteht jedoch die Neigung, daß das Antimon während des Betriebs und beim Aufladen des Akkumulators in Lösung geht und sich auf dem Bleischwamm der negativen Platte abscheidet. Dies führt *o zu einer unerwünschten Herabsetzung der Wasserstoffüberspannung und darüber hinaus zu einer verstärkten Selbstentladung als Folge der Bildung von Lokalelementen aus Blei und Antimon, das sich auf der negativen Platte abgelagert hat. «

Man war daher bestrebt, den Antimongehalt solcher Blei-Antimon-Legierungen soweit wie möglich herabzusetzen, um die durch Selbstentladung des Akkumulators bedingten Verluste gering zu halten und um den Akkumulator unempfindlich zu machen gegenüber so den nachteiligen Einflüssen des Überladens, das bei Fahrzeugbatterien, die durch Wechselstromquellen, beispielsweise Alternatoren, aufgeladen waren, leicht eintritt. Dies geht jedoch auf Kosten der Festigkeit dieser Legierungen.

Es hat sich nun gezeigt, daß die Verringerung des Anlimongchalles einer derartigen Antimon-Blei-Legierung und die damit einhergehende Abnahme der Festigkeit derselben dadurch kompensiert werden kann, daß man ihr bestimmte Mengen an Selen und Arsen zusetzt, um so der Legierung die erforderliehe Festigkeit und Gießfähigkeit zu verleihen, so daß dünne Akkumulatorengitter einer Dicke von beispielsweise 1,0 bis 3,0 mm in einer ausreichend festen und beständigen Form für die anschließende Verarbeitung, beispielsweise das automatische Schmieren mit aktivem Material, daraus hergestellt werden können. Die damit erzielbaren Festigkeilseigenschaften waren jedoch

55

60 noch immer unbefriedigend.

Aus der DE-AS 11 93 253 war es bekannt, daß die Gießfähigkeit und Korrosionsbeständigkeit von Blei-Antimon-Arsen-Legierungen durch Herabsetzung ihres Antimongehaltes und gleichzeitige Erhöhung ihres Arsengehaltes verbessert werden können, wobei jedoch der Selengehalt 0,001% nicht übersteigen darf und ihr Gehalt an Arsenid-bildenden Komponenten unterhalb bestimmter Konzentrationen gehalten werden muß. Auch in diesem Falle waren aber die erzielten Festigkeitswerte noch unbefriedigend.

Das gilt auch für die aus der DE-AS 2151733 bekannte Blei-Antimon-Legierung Tür Akkumulatorengitter, die 1,5 bis 3,5% Antimon, 0,025 bis 0,2% Arsen, 0,01 bis 0,05% Zinn und 0,005 bis 0,1% Selen, Rest Blei, enthält. Darin ist zwar angegeben, daß diese bekannte Legierung eine für Akkumulatorengitter ausreichende Härte, Zugfestigkeit und Zähigkeit aufweist und den durch Gießen daraus hergestellten dünnen Akkumulatorengittern eine ausreichende Korrosionsbeständigkeit verleiht, insbesondere dann, wenn ihr Arsengehalt 0,05% nicht übersteigt, in der Praxis hat sich jedoch gezeigt, daß derartige Legierungen -jiit nur0,05% Arsen eine verhältnismäßig geringe Naturhärte besitzen.

Aus der US-PS 21 48 741 ist eine Bleilegierung mit einer verbesserten Härte bekannt, die aus 1 bis 10% Antimon, 0,5 bis 10% Zinn, bis zu 0,5% Kupfer und Arsen, Selen und Blei als Rest besteht. Eine derartige Legierung wurde bisherjedoch stets nur in der Galvanoplastik und nicht für die Herstellung von Akkumulatorengitter verwendet.

Aufgabe der Erfindung war es nun, eine Blei-Antimon-Legierung für Akkumulatorengitter zu finden, die den heutigen Anforderungen an die Festigkeitseigenschaften, insbesondere die Härte, genügen, so daß sie für die Herstellung verbesserter Akkumulatorengitter verwendet werden kann.

Es wurde nun gefunden, daß diese Aufgabe erfindungsgemäß gelöst werden kann mit einer arsen- und selenhaltigen Blei-Antimon-Legierung für Akkumulatorengitter, die dadurch gekennzeichnet ist, daß sie

besteht aus

0,1 bis 4 % vorzugsweise 1 bis 3 % Antimon, 0,25 bis 0,5%, vorzugsweise 0,25 bis 0,4% Arsen, 0,002 bis 0,5%, vorzugsweise 0,01 bis 0,5% Selen,
0,01 bis 0,4%, vorzugsweise 0,02 bis 0,4% Zinn,
0 bis 0,1% vorzugsweise 0,02 bis 0,05% Kupfer und Blei
als Rest mit üblichen Verunreinigungen.

Eine derartige Legierung zeichnet sich durch eine besonders gute Härte und eine besonders schnelle Zunahme der Härte mit dem Ablauf der Zeit aus, so daß sie sich hervorragend eignet für die Herstellung von Gittern, für Bleikakkumulatoren, bei denen geringe Verluste durch Selbstentladung auftreten und die gegenüber den nachteiligen Einflüssen des Überladens unempfindlich sind.

Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung enthält die erfindungsgemäße Legierung

1,5 bis 3,0 % Antimon,
0,25 bis 0,4 % Arsen,
0,005 bis 0,02% Selen,
0,01 bis 0,06% Zinn und
0,01 bis 0.04% Kupfer.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung enthält die erfindungsgemäße Legierung

2,3 bis 2,6 % Antimon,
0,25 bis 0,5 % Arsen,
0.005 bis 0,015% Selen,
0,015 bis 0,035% 7inn,
0,01 bis 0,035% Kupier und
weniger als 0,001% Schwelet.

Die erfindungsgemäße Blei-ArK'-mon-Legierung kann in vielfältiger Weise in der Praxis verwendet werden. In der nachstehenden Tabelle I ist eine Reihe von beispielhaften erfindungsgemäßen Legierungen angegeben, aus denen vorteilhafte Akkumulatorengitter gegossen werden können.

Tabelle I

Zusatz zur Schmelze (in Prozent), bezogen auf das
Gesamtgewicht

Legierung Sb
Nr. ,«Μ

As

Cu

Sn

' Se

20

Die Legierungen können aus Naturblei hergestellt werden, das in der Regel 99,9% Blei, Spuren Kupfer und Souren Schwefel (< 0,0001%) durch Zugabe von Anti-

35

40

3	0,4	0,05	0,4	0,5 50
3	0,4	0,05	0,4	0,05
3	0,4	0,05	0,4	0,01
1	0,4	0,05	0,4	0,5
1	0,4	0,05	0,4	0,05 55
1	0,4	0,05	0,4	0,01
1	0,25	0,02	0,02	0,5
1	0,25	0,02	0,02	0,05
1	0,25	0,02	0,02	0,01 ^w
3	0,25	Ö,Ö2	0,02	0,5
3	0,25	0,02	0,02	0,05
3	0,25	0,02	0,02	0,01 „

mon. Arsen, Zinn und Selen enthält, wobei in diesem Fall sehr geringe Mengen Kupfer und Schwefel in dem gegossenen Akkumulatorengitter enthalten sind.

Die Legierungen können auch aus regeneriertem Bleiakkumulatorenschrott hergestellt sein. Dieser wird aus vom Gießen der Gitter herrührendem Abfallblei und verbrauchten Akkumulatorenplatten gewonnen. Der Schrott, der etwas Bleisulfat und Bleioxid enthält, wird in einem Blasofen zu einem geschmolzenen Metall reduziert, das in der Regel 3,5 ± 0,5% Antimon, 0,05 ± 0,03% Arsen. 0,075 ±0,025% Kupfer und Zinn und als Rest Blei enthält. Dieses Gemisch wird in einer Stahlpfanne auf 550 oder 580° C erhitzt und mit etwa dem zweifachen Überschuß, bezogen auf das Gewicht des Kupfers, d. h. mit 0,15 ± 0,05% elementarem Schwefel versetzt. Das Gemisch wird 30 Minuten bei 550⁰C gerührt, das an die Oberfläche steigende Kupfersulfid wird abgeschöpft und verworfen.

Hierdurch sinkt der Kupfergehalt des verbleibenden Metalls auf einen Wert von nicht über 0,05%, vorzugsweise 0,02%. Spuren Kupfersulfid können in der Schmelze verteilt bleiben. Der Schwefelgehalt einer aus diesem Material gegossenen Probe liegt in der Regel unter 0,001%, z. B. bei 0,0002 bis 0,0005%.

Das Metall wird dann mit den Legierungsbestandteilen vermischt, um die gewünschte Zusammensetzung zu erreichen. Das Gießen erfolgt bei etwa 330° C unter Verwendung von GulSeisenformen, deren Oberflächen mit Korkpulver bestreut sind, um ein ordnungsgemäßes Füllen des Formhohlraums ohne vorzeitiges Erstarren zu gewährleisten.

Bevorzugte Bereiche für erfindungsgemäße Gitterlegierungen sind folgende:

Antimon 1,5 bis 3,0 % ·

Selen 0,005 bis 0.02%

Arsen 0,25 bis 0,4 %

Zinn 0,02 bis 0,06%

Kupfer 0,02 bis 0,04%.

Der Zusatz des Antimons erfolgt, tm die Akkumulatorsysteme wartungsfrei zu machen. Die Zugabe des Selens erfolgt zur Modifizierung der Kornstruktur und zur Verbesserung der Duktilität und der Gießfähigkeit. Arsen wird zur Steigerung der Härtungsgeschwindigkeit zugesetzt.

Sechs weitere Legierungen sind in der folgenden Tabelle II aufgeführt. Die angegebenen Gehalte in % sind bezogen auf das Gewicht der tatsächlichen Bestandteile der gegossenen Legierung.

Tabelle II

Legierung
Nr. 13*) 14 15 16 17 18

Sb (»/,	2,41	2,50	2,55	2,32	2,40
As ("/<	0,27	0,36	0,45	0,47	0,49
Sn (°/<	0,03	0,033	0,019	0,015	0,027
Cu (Ti	0,011	0,028	0,029	0,029	0,032
Se (V.	0,008	0,014	0,008	0,007	0,009
0 2,56
)) 0,05
>) 0,036
,) 0,013
>) 0,010

S (%)<0,001 <0,001 <0,001 <0,001 <0,001 <0,001

·) Vergleichslegierung

Aus diesen Legierungen wurden positive und negative Gitter für Fahrzeugbatterien in ausgedehnten

24

Gießversuchen mit 14,5 Gießlingen pro Minute gegossen. Hierbei beobachtete man mit fortschreitender Versuchsdauer keine Abnahme der Gießqualität.

Die Ergebnisse hinsichtlich der Härteprüfung und der Härtezunahmegeschwindigkeit in Abhängigkeit von der Alterung sind in der folgenden Tabelle III zusammengestellt.

Tabelle III

Legierung

322 Fortsetzung	13	6	18
Legierung Nr.	15,2 16,0	14 15 16 17	13,1 19,0
8 Tagen 9 Tagen 10 Tagen II Tagen	17,5 17,6 18,5 - 18,6 18,5

13

16

17

18

Brinell-Härte

anfänglich 11,3 13,2 13,5 13,5 13,1 14,4

1 Tag 12,5 - 14,5 14,2 13,9 14,9

2 Tagen - - 15,1 -

3 Tagen - 15,3 - - 15,1 15,8

i Ταορη IiII IAi ΙΑ"» Κ9

• ».»»QW·· * ff· >>/) > *\j^ AV₁W

5 Tagen 14,7 16,4 -

6 Tagen 14,9 - 16,3 17,0 _2ä

7 Tagen - - 17,6 18,0- -

Tabelle IV

In der Tabelle HI erfolgte die Messung der Brinell-Härte mit einem Vickers-Härtemesser bei einer Belastung von 4 kg und einer Kugel von 2 mm Durchmesser, d. h. F/D² = 1. Die Belastungsdauer betrug 10 Sekunden.

Wie aus Tabelle III hervorgeht, besitzen die erfindungsgemäßen Legierungen mit Arsengehalten von über 0.25% eine größere Anfangshärte; darüber hinaus wird ein zufriedenstellender Härtewert von z. 8. 15 schneller erreicht.

Zwölf weitere Legierungen sine! in der folgenden Tabelle IV zusammengestellt. Bei den angegebenen Werten handelt es sich um %, bezogen auf das Gewicht der tatsächlichen Bestandteile in der gegossenen Legierung, bestimmt aus der Atomabsorptionsanalyse.

Legierung
Nr.

19

20·)

22-)

23

♦) 25

26·)

28*)

29

30»)

Sb (%) 2,500 2,500 2,600 2,700 2,600 2,500 2,600 2,500 3,200 3,000 3,200 2,900

As (%) 0,270 0,070 0,310 0,060 0,310 0,060 0,310 0,070 0,310 0,070 0,310 0,070

Sn (%) 0,020 0,030 0,030 0,020 0,030 0,030 0,030 0,020 0,050 0,020 0,050 0,030

Cu(%) 0,020 0,020 0,020 0,010 0,020 0,020 0,020 0,020 0,020 0,020 0,020 0,020

Se (%) 0,006 0,008 0,008 0,012 0,008 0,008 0,008 0,008 0,009 0,012 0,009 0,008

S (%) <0,001 <0,001 <0,001 <0,001 <0,001 <0,001 <0,001 <0,001 <0,001 <0,001 <0,001 <0,001

*) Vergleic.islegierung

Die Legierungen 19 und 20 wurden unter identischen Bedingungen vergossen, d. h. bei einer Gießleistung von 15 Gießlingen pro Minute, einer Bleikesseltemperatur von 380⁰C, einer Bleileitungstemperatur von 490⁰C.. einer Formtemperatur /on 150⁰C und einer Form-Kiihlwasser-Einlaßtemperatur von 23° C.

Die Legierungen 21 und 22 wurden unter identischen Bedingungen vergossen, d. h. bei einer Gießleistung, einer KesseltemperaMr und einer Formtemperatur wie beim Vergießen der Legierugen 19 und 20, einer Bleileitungstemperatur von 500⁰C und einer Kühlwasser-Einlaßtemperatur von 13°C.

Die Legierungen 23 und 24 wurden unter den glei- si chen Bedingungen wie die Legierungen 19 und 20 vergossen, wobei jedoch die Gießleistung 12 Gießlinge pro Minute und die Kühlwasser-Einlaßtemperatur 1O⁰C betrugen.

Tabelle V

Die Legierungen 25 und 26 wurden bei einerGießleistung von 13 Gießlingen pro Minute unterden gleichen Bedingungen vergossen wie die Legierungen 19 und 20.

Das Gießen der Legierungen 27 und 28 erfolgte bei einer Gießleistung von 14 Gießlingen pro Minute und einer Form-Kühlwasser-Einlaßtemperatur von 12° C, wobei die sonstigen Bedingungen die gleichen wie bei den Legierungen 19 und 20 waren.

Die Legierungen 29 und 30 wurden unter den gleichen Bedingungen wie die Legierungen 27 und 28 bei einer Gießleistung von 15 Gießlingen pro Minute vergossen.

in Tabelle V sind für die gegossenen Gitter, wie vorstehend beschrieben, die Ergebnisse für die Messung der Härte und der Härtezunahmegescnwindigkeit in Abhängigkeit von der Alterung zusammengestellt.

Legierung
Nr.

19

20·) 21

22 ·) 23 24 ·) 25

26·) 27 28 *) 29

30·)

Brinell-Härte,
nach
1 Stunde ♦♦)

:3,0 11,2 13,6 11,1 13,4 10,3 13,1 11,1 13,0 10.9 13.1 UJ.

19

7

20·)

21

24

12

322

25

26·)

8

28·)

29

30·)

13,8

13,0

14,7

15,4

13,3

13,0

14,7

13,8

Forlsetzung

14,7

13,7

16,1

15,8

-

14,7

16.0

14,6

Legierung

15,9

14,9

16,6

-

27

-

16,5

-

Nr.

17,1

-

17,9

22·)

23

24·)

18,1

16,6

14,3

16,8

18,9

16,7

1 Tag

17,4

15,8

18,9

13,0

15,7

_

18,6

16,9

15,7

17,7

19,0

16,4

2 Tagen

17,6

16,1

19,2

13,0

16,6

-

19,1

16,9

16,5

17,5

19.5

17,0

3 Tagen

18,4

-

19,7

14,7

17,2

13,6

19,4

-

18,2

17,5

19,1

17,2

6 Tagen

15,0

18,5

14,2

18,5

7 Tagen

16,6

18,4

15,1

19,4

8 Tagen

16,6

18,3

-

19,4

12 Tagen

17,4

19,2

-

*) Vergleichtlcgierung

··) Anfangsharle

Wie aus Tabelle V hervorgeht, besitzen die Legierungen mit Arsciigehalten von über 0,25% eine höhere Anfangshürtc; darüber hinaus wird ein ausreichender lliirtewert schneller als bei Arsengehalten von unter 0,25% errrcicht.

Akkumulatoren, die mit den Gittern aus den erfindungsgemäßen Legierungen hergestellt werden, besit- zen erhebliche verminderte Wasserverluste, wie aus Tabelle Vl hervorgehl.

Für die Herstellung der Gitter wurden die Legierungen 31 und 32 der angegebenen Zusammensetzung verwendet: JO

Legierung	31·)	32
Nr.	5,80 bis 6,40	2,600
Sb (%)	0,15 bis 0,20	0,300
As (%)	0,01 bis 0,05	0,040 '
Sn (%)	0,01 bis 0,04	0,020
Cu (%)	-	0,009
Se (%)	Rest	Rest
Pb
*) Vergleichslegierung
Tabelle VI

Anzahl der Wasserverluste pro Zelle pro 30 Stunden vollständigen Ladevorgang (ml)

Einhegen"⁸*" ^LeS'^erun8 ³»') Legierung 32

0°C 20°C 40° C O⁰C 20"C 40° C

1 2 3 4

0,03 0,11 0,11 0,12 0,16

Vergleichslegierung

0,91 0,67 0,94 1,41 2,29

2,4! 2,89 3,31 3,81 4,90

0,03 0,02 0,05 0,07 0,10

0,30 0,88

0,25 1,54

0,67 2,31

0,79 3,00

1,09 3,78

In Tabelle VI beziehen sich die angegebenen Temperaturen auf diejenigen Temperaturen, bei denen die Überladungszyklen durchgeführt worden sind.

Eine Überladungseinheit umfaßt den folgenden Ladungs-/Entladungs-Zyklus: Der Akkumulator wird 5 Stunden bei einem konstanten Strom von 4 Ampere aufgeladen und anschießend 1 Stunde bei 4 Ampere entladen. Dieser Vorgang wird 35mal bei Temperaturen von 0,20 und 40° C wiederholt. Anschließend läßt man den Akkumulator 96 Stunden unbelastet (offener Stromkreis) stehen und entlädt dann mit einer 3Cjo-Geschwindigkeit bei 40° C.

Nach jeder Übcrliidungseinheit bei konstantem Strom werden die Akkumulatoren bei der Temperatur, d. h. 0, 20 oder 40° C, gehalten und mit einem Alternator (Wechselstromdynamo) erneut aufgeladen. Die in Tabelle VI angegebenen Wasserverluste wurden während d«3 Alternator-Abschnitts des Versuchs gemessen.

Bei dem Teil des Versuchs, der bei gleichbleibendem Strom durchgeführt wird, handelt es sich um einen beschleunigten Aiterungstest.

Der Alternator-Zyklus wird wie folgt durchgeführt: Der Akkumulator wird bei gleichbleibendem Strom bis auf 50% seiner nominellen Kapazität entladen. Anschließend wird der Akkumulator mit einem nichtkompensierten Wechselstromgenerator 30 Stunden aufgciadcn.

Dieser Vorgang wird so lange wiederholt, bis der Akkumulator nicht mehr in der Lage ist, eine 4minülige Entladung zu einer Endspannung von 7,98 Volt bei der 3C2o-Geschwindigkeit zu geben.

Bei den aus der Legierung 31 hergestellten Akkumulatoren sind sowohl die positiven als auch die negativen Gitter aus der Legierung 31 hergestellt. Diese Gitter werden mit einer herkömmlichen positiven Paste (Gittergewicht 64 g, Gesamtgewicht der geschmierten Platte 565 g) und einer herkömmlichen negativen Paste (Gittergewicht 61 g. Gewicht der geschmierten Platte 567 g) geschmiert.

Bei den aus der Legierung 32 hergestellten Akkumulatoren sind beide Gitter aus der Legierung 32. Diese Gitter wiegen 57 bzw. 55 g und werden mit den gleichen Pasten wie bei den Akkumulatoren aus der Legierung 31 geschmiert, wobei die Gesamtgewichte der geschmierten Platten 565 bzw. 595 g betragen.

Die Platten werden anschließend in 500 ml Schwefelsäure mit einer Dichte von 1,260 eingetaucht und 5 Stunden bei 4 Ampere aufgeladen, gefolgt von 1 stündiger Entladung bei 16 Ampere, wobei dies 5mal wiederholt wird. Die Platten sind dann fertig zum Versuch.

Tabelle VI gibt somit ein Maß für die Ladungseigenschaften bei verschiedenem Alter des Akkumulators.

Tabelle VII gibt die kumulativen Wasserverluste für die in Tabelle VI gezeigten Versuche wieder. Die Überladungsverluste stellen die Wasserveriuste während des Alternator-Zyklus dar, die in Spalte 1 aufgeführt sind, und die Selbstentladungsverluste (Spalte 2) stellen die-

jenigen Verluste dar, die während der 96 Stunden bei geöffnetem Stromkreis stattfinden.

Tabelle VII

Legierung Spalte 1

Überladungsverluste

Spalte 2 Selbstentladungsverluste

0⁰C 20° C 40°C bei 20° C (ml/Zelle/1000 Stunden) (ml/Zelle/1000 Stunden)

32	1,7	19,9	75,1	0,8
31	*) 3,5	38.1	113,1	1.4
·)	Vergleichslegierung

Erfindungsgemäß werden nicht mehr als 0.5% Arsen verwendet, da bis zu dieser Konzentration eine sehr gute Altcrungshärtung erreicht wird. Oberhalb dieser Konzentration neigen die Gitter bei der Lagerung zur RiObildung. was sich beim automatischen Schmieren nachteilig auswirken kann. Diese Neigung macht sich bei Arsengehalten von wesentlich über 0,5% in beträchtlich verstärktem Umfang bemerkbar.

Wenn die vorgenannten Legierungen kein Selen enthalten, taucht erneut das Problem der Rißbildung auf. Liegt jedoch der Arsengehalt unter 0,25%, so wird zwar durch das Selen die Rißbildung behoben; die Gitter sind aber dann für eine zufriedenstellende mechanische Handhabung, z. B. für das automatische Schmieren, zu weich.

Claims

Patentansprüche:

1. Arsen- und selenhaltige Blei-Antimon-Legierung für Akkumulatorengitter, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus

0,! bis 4% Antimon,

0,25 bis 0,5% Arsen,

0,002 bis 0,5% Selen,

0,01 bis 0,4% Zinn,

0 bis 0,1% Kupfer und

Blei als Rest mit üblichen Verunreinigungen

besteht.

2. Legierung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie 0,02 bis 0,4% Zinn enthält.

3. Legierung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie 0,01 bis 0.5% Selen enthält.

4. Legierung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie

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