DE2412322A1

DE2412322A1 - Akkumulatorengitter

Info

Publication number: DE2412322A1
Application number: DE2412322A
Authority: DE
Inventors: Kenneth Peters
Original assignee: Electric Power Storage Ltd
Current assignee: Electric Power Storage Ltd
Priority date: 1973-03-15
Filing date: 1974-03-14
Publication date: 1974-09-19
Also published as: ATA213574A; AT332921B; IN141089B; BR7401969D0; GB1461587A; NO740910L; NL7403450A; SE411607B; NO140646B; IE39179B1; PL96862B1; CA997417A; NO140646C; AR199432A1; CH587569A5; BE812338A; ES424265A1; DK138904C; DK138904B; ZA741698B

Description

KLAUS D. KIRSCHNER DR. WOLFGANG DOST

DIPL.-PHYSIKER DIPL.-CHEMIKER

ELECTRIC POWER STORAGE LIMITED
London, Großbritannien

D-800O MÜNCHEN 2

BAVARIARING 3B

Unser Zeichen: K 486 D/d

Our reference: Gase EPS 1 1 2B

Datum: 14. März 1974

"Akkumulatorengitter"

Die Erfindung "betrifft Akkumulatorengitter aus Bleilegierungen und die Verwendung der Akkumulatorengitter sur Herstellung von Bleiakkumulatoren.

Im allgemeinen werden die Gitter von Bleiakkumulatoren aus· Blei-Antimon-Legierungen hergestellt. Da Reinblei für diesen Zweck zu weich ist, setzt man zur Verbesserung der Festigkeit und der Gießfähigkeit Antimon zu. Bei Konzentrationen von über etwa 4 Prozent besteht jedoch eine ausgeprägte Neigung des Antimons, während des Gebrauchs und beim Laden des Akkumulators in Lösung zu gehen und sich auf dem Bleischwamm der negativen Platte abzuscheiden. Dies führt zu einer Herabsetzung der Wasserstoffüberspannung und darüber hinaus, infolge der Lokalelemente aus Blei und auf der negativen Platte abgelagertem Antimon, zu verstärkter Selbstentladung.

Es ist deshalb erwünscht, den Antimongehalt so weit wie möglich herabzusetzen, um die durch Selbstentladung bedingten Verluste gering zu halten, und um den Akkumulator unempfindlich gegenüber den nachteiligen Einflüssen des Überladens zu machen, das bei Pahrzeugbatterien, die durch Wechselstromquellen, z.B. Alternator en., geladen werden, leicht eintritt.

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Überraschenderweise wurde nun gefunden, daß die Herabsetzung im Antimongehalt einer Antimon-Blei-Legierung dadurch kompensiert werden kann, daß man bestimmte Mengen an Selen und Arsen zusetzt, um der Legierung die erforderliche Festigkeit und Gießfähigkeit zu verleihen, so daß dünne Gitter von z.B. 1,0 bis 3,0 mm Dicke mit ausreichend fester und beständiger Form für die anschließenden Verarbeitung, z.B. das automatische Schmieren mit aktivem Material, hergestellt werden können.

G-egenstand der Erfindung sind somit Akkumulatorengitter aus einer Legierung, die, bezogen auf das Gewicht, bis zu 4 Prozent, z.B. 0,1 bis 4 Prozent, vorzugsweise 1 bis 3 Prozent, Antimon; über 0,2 Prozent bis zu 0,5 Prozent, vorzugsweise 0,25 bis 0,4 Prozent, Arsen; 0 bis 0,1 Prozent, z.B. 0,005 bis 0,05 Prozent, Kupfer; 0 bis 0,5 Prozent, z.B. 0,0001 bis 0,1 Prozent, z.B. 0,0002 bis 0,001 oder 0,01 oder 0,05 Prozent, Schwefel; 0 bis 0,5 Prozent, z.B. 0,01 bis 0,4 oder 0,02 bis 0,03 Prozent, Zinn; und 0,002 bis 0,5 Prozent, z.B. 0,002 , 0,003, 0,004 oder 0,005 bis 0,1 oder 0,01 bis 0,05 Prozent, Selen, Rest Blei, Spuren elemente, bekannte, gegebenenfalls enthaltene Legierungsbestandteile sowie Verunreinigungen, enthält.

Hierzu ist es aus der DT-AS 1 193 253 bekannt, die Gießfähi^keit und Korrosionsbeständigkeit von Pb-Sb-As-Legierungen dadurch zu verbessern, daß man den Antimongehalt herabsetzt und gleichseitig den Arsengehalt heraufsetzt. G-emäß der DT-AS 1 193 253 kann dieses Ziel jedoch nur dann erreicht werden, wenn der Gehalt der Arsenid-bildenden Komponenten unterhalb bestimmter Konzentrationen gehalten wird.

Gemäß der DT-AS 1 193 253 darf ' der Selengehalt 0,001 Prozent nicht übersteigen.

Demgegenüber wurde erfindungsgemäß gefunden, daß ein Selengehalt oberhalb dieser Konzentration in Verbindung mit Arsengehalten von über 0,2 Prozent zu ausgezeichneten Ergebnissen führt.

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; Die DT-AS 2 151 733 beschreibt eine Blei-Antimon-Legierung für ' Akkumulatorengitter, die 1,5 "bis 3,5 Prozent Antimon, 0,025 j bis 0,2 Prozent Arsen, 0,01 bis 0,05 Prozent Zinn und 0,005 bis .! 0,1 Prozent Selen, Rest Blei, enthält. Es ist angegeben, daß i diese Legierung die erforderliche Härte, Zugfestigkeit und Zähigj keit für Akkumulatorengitter besitzt, ohne daß eine Wärmebehandi lung erforderlich ist, da die Wärmebehandlung die !Festigkeit hei herabsetzt. Weiterhin ist angegeben, daß diese Legierung das ! Gießen dünner Akkumulatorengitter mit angemessener Korrosions- \ beständigkeit ermöglicht. Hierbei werden Arsengehalte von 0,05 [ Prozent bevorzugt, da sich Arsengehalte oberhalb dieser Konzentration störend auf die Aushärtung auswirken. ί

i Es wurde nun gefunden, daß Legierungen mit nur 0,05 Prozent Arsen [ eine relativ geringe ursprüngliche Härte (Naturhärte) besitzen. . Es wäre deshalb unter dem Gesichtspunkt der technischen Produk- ; tion von großem Vorteil, wenn es gelänge, die Zeit, die zur Ετι reichung des Härteanstiegs auf einen angemessenen Wert erforder- ; lieh ist, zu verkürzen.

Überraschenderweise wurde gefunden, daß sich erheblich yerbesser- : te Werte hinsichtlich der Härte und der Härtezunahme mit der '-. Zeit erreichen lassen, wenn der Arsengehalt im Bereich von 0,2 j bis 0,5 Prozent, insbesondere 0,25 bis 0,4 Prozent, gehalten j wird.

! Die Erfindung kann in der Praxis in vielfältiger Weise angewendet werden. Eine Anzahl von Legierungen bzw. Gießzusammensetzungen, aus denen Gitter gegossen werden können, ist in Tabelle I zusammengestellt.

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	- 4 - Tabelle I	gewicht	, bezogen auf	Sn (*)	2412322
Zusatz	zur Schmelze (in Prozent)	As • (*)		0,4	das Gesamt- "
		0,4	Cu (*)	0,4
Legierung Kr.	Sb (*)	0,4	0,05	0,4	Se (^c/0
1	3	0,4	0,05	0,4	0,5
2	3	0,4	0,05	0,4	0,05
3	3	0,4	0,05	0,4	0,01
4	1	0,4	0,05	0,02	0,5
5	1	0,25	0,05	0,02	0,05
6	1	0,25	0,02	0,02	0,01
7	1	0,25	0,02	0,02	0,5
8	1	0,25	0,02	0,02	0,05
9	1	0,25	0,02	0,02	0,01
10	3	0,25	0,02	0,5
11	3		0,02	0,05
12	3			0,01

Die Legierungen können aus lüaturblei hergestellt werden, das typischerweise 99,9 Prozent Blei, Spuren von Kupfer und Spuren von Schwefel (unter 0,0001 Prozent) durch Zugabe von Antimon, Arsen, Zinn und Selen enthält, wobei in diesem Fall sehr geringe Kengen an Kupfer und Schwefel in dem gegossenen Gitter vorhanden sind.

Die Legierungen können auch aus regeneriertem Bleiakkumulatorenschrott hergestellt sein. Dieser wird aus vom Gießen der Gitter herrührendem Abfallblei und verbrauchten Akkumulatorenplatten gewonnen. Der Schrott, der etwas Bleisulfat und Bleioxid enthält, wird in einem Blasofen zu einem geschmolzenen Metall reduziert, das typischerweise 3,5 Prozent (- 0,5 Prozent) Antimon, 0,05 Prozent (± 0,03 Prozent) Arsen, 0,075 Prozent (± 0,025 Prozent) Kupfer und Zinn, Rest Blei, enthält. Dieses Gemisch wird in einer Stahlpfanne auf 550 oder 5SO⁰C erhitzt und mit etwa dem zweifachen Überschuß, bezogen auf das Gewicht des Kupfers, d.h. mit 0,15 Prozent (ΐ 0,05 Prozent) elementarem Schwefel versetzt. Das Gemisch wird 30 Minuten bei 55O⁰C gerührt, das an die Oberfläche

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steigende Kupfersulfid wird abgeschöpft und verworfen.

Hierdurch, sinkt der Kupfergehalt des νerbleitenden Metalls auf einen Wert von nicht über 0,05 Prozent, vorzugsweise 0,02 Prozent. Spuren von Kupfersulfid können in der Schmelze verteilt bleiben. Der Schwefelgehalt einer aus diesem Material gegossenen Probe liegt typischerweise unter 0,001 Prozent, z.B. bei 0,0002 bis 0,0005 Prozent.

Das Metall wird dann mit den Legierungsbestandteilen vermischt, um die gewünschte Zusammensetzung zu erreichen. Das Gießen erfolgt bei etwa 33O⁰C unter Verwendung von Gußeisenformen, deren Oberflächen mit Korkpulver bestreut sind, um ein ordnungsgemäßes Pullen des Eormhohlraums ohne vorzeitiges Erstarren zu gewährleisten.

Bevorzugte Bereiche für Gitterlegierungen sind

Antimon	1,5	bis	3,0	Prozent,
Selen	0,005	bis	0,02	Prozent,
Arsen	0,25	bis	0,4	Prozent
Zinn	0,02	bis	0,06	Prozent
Kupfer	0,02	bis	0,04	Prozent.

Der Zusatz des Antimons erfolgt, um die Akkumulatorsysteme wartungsfrei zu machen. Die Zugabe des Selens erfolgt zur Modifizierung der Kornstruktur und zur Verbesserung der

'■ Duktilität und der Gießfähigkeit. Arsen wird zur Steigerung der ^: Härtungsgeschwindigkeit zugesetzt.

Sechs weitere Legierungen sind in Tabelle II aufgeführt. Die angegebenen Gehalte bedeuten den Prozentanteil, bezogen auf das Gewicht der tatsächlichen Bestandteile der gegossenen Legierung.

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	13	— β - Tabelle II	15	16	241	17	2322	ι
	2,56	14	2,50	2,55	2,32	18	I I i I
Legierung Nr.	0,05	2,41	0,36	0,45	0,47	2,40	^;
Sb (#)	0,036	0,27	0,033	0,019	0,015	0,49
As (36)	0,013	0,03	0,028	0,029	0,029	0,027
Sn(Ji)	0,010	0,011	0,014	0,008	0,007	0,032	;
Cu (*)	4. 0,001	0,008	<0,001	<0,001	<0,001	0,009
Se (*)	<Ό, 001				<0,001
S (Ji)

Mit diesen Legierungen werden positive und negative Gitter für JTahrzeugbatterien in ausgedehnten Gießversuchen mit 14,5 Gießlingen pro Minute gegossen. Hierbei beobachtet man mit fortschreitender Versuchsdauer keine merkliche Abnahme der Gießqualität.

ί Die Ergebnisse hinsichtlich der Härteprüfung der Fahnen und der ί Härtezunahmegeschwindigkeit in Abhängigkeit von der Alterung sind in Tabelle III zusammengestellt.

Tabelle III

Legierung

Nr. 13 14 15 16 17 18

Brinell-Härte anfänglich nach	Tag	11,3	13,2	13,5	13,5	13,1	14,4
1	Tagen	12,5	-	14,5	14,2	13,9	14,9
2	Tagen	-	-	15,1	-		-
3	Tagen	-	'-15,3	-	-	15,1	15,8
4	Tagen	14,1	16,4	16,2	16,8	-	-
5	Tagen	14,7	16,4	-	-	-	-
6	Tagen	14,9	-	-	-	16,3	17,0
7	Tagen	-	-	17,6	18,0	-	-
8	Tagen	-	-	-	-	-	—
9	Tagen	15,2	-	-	-	17,5	18,1
T)	Tagen	-	17,6	18,5	-	-	-
11	16,0			18,6	18,5	19,0

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In Tabelle III erfolgt die Messung der Brinell-Härte mit einem Vickers-Härtemesser IDd einer Belastung von 4 kg und einer Kugel von 2 mm Durchmesser, d.h. F/D = 1. Die Belastungsdauer "beträgt 10 Sekunden.

Wie aus Tabelle III hervorgeht, "besitzen die Legierungen mit Arsengehalten von über 0,2 Prozent eine größere Anfangshärte; darüber hinaus wird ein zufriedenstellender Härtewert von z.B. 15 schneller erreicht.

Zwölf weitere Legierungen sind in Tabelle IV zusammengestellt. Bei den angegebenen Werten handelt es sich um Prοζentangaben, bezogen auf das Gewicht der tatsächlichen Bestandteile in der gegossenen Legierung, bestimmt aus der Atomabsorptionsanalyse.

Tabelle IV

Legierung

Nr. 19 20 21 22 23 24

Sb (fo) 2,500 2,500 2,600 2,700 2,600 2,500

As (fo) 0,270 0,070 0,310 0,060 0,310 0,060

Sn (#■) 0,020 0,030 0,030 0,020 0,030 0,030

Gu (5O 0,020 0,020 0,020 0,010 0,020 0,020

Se (#) 0,006 0,008 0,008 0,012 0,008 0,008

S <#) <0,001 ^0,001 . O), 001 <ί0,001 £0,001 ^0,001

Legierung

Nr. 25 26 27 28 29 30

Sb (#) 2,600 2,500 3,200 3,000 3,200 2,900

As (96) 0,310 0,070 0,310 0,070 0,310 0,070

Sn (#) 0,030 0,020 0,050 0,020 0,050 0,030

Ou (fo) 0,020 0,020 0,020 0,020 0,020 0,020

Se (#) 0,008 0,008 0,009 0,012 0,009 0,008

(S) ^0,001 <0,001 <0,001 <0,001 <0,001 <0,001

Die Legierungen 19 und 20 werden unter identischen Bedingungen j vergossen, d.h. bei einer Gießleistung von 15 Gießlingen pro Minute, einer Bleikesseltemperatur von 380⁰C, einer Bleileitungs- ί

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temperatur von 49O⁰G, einer Formtemperatur von 150⁰O und einer Form-Kühlwasser-Einlaßtemperatur von 23°0.

Die Legierungen 21 und 22 werden unter identischen Bedingungen vergossen, d.h. "bei einer Gießleistung, einer Kesseltemperatur und einer Formtemperatur wie beim Vergießen der Legierungen 19 und 20, einer Bleileitungstemperatur von 500 C und einer Kühlwasser-Einlaßtemperatur von 13°0.

Die Legierungen 23 und 24 werden unter den gleichen Bedingungen wie die Legierungen 19 und 20 vergossen, wobei jedoch die Gießleistung 12 Gießlinge pro Minute und die Kühlwasser-Einlaßtemperatur 10⁰O betragen. Die Legierungen 25 und 26 werden bei einer Gießleistung von 13 Gießlingen pro Minute unter den gleichen Bedingungen vergossen wie die Legierungen 19 und 20. Das Gießen der Legierungen 27 und 28 erfolgt bei einer Gießleistung von 14 Gießlingen pro Minute und einer lOrm-Kühlwasser-Einlaßtemperatur von 12⁰O, wobei die sonstigen Bedingungen die gleichen wie bei den Legierungen 19 und 20 sind. Die Legierungen 29 und 30 werden unter den gleichen Bedingungen wie die Legierungen 27 und 28 bei einer Gießleistung von 15 Gießlingen pro Minute vergossen.

In Tabelle V sind für die !Fahnen der gegossenen Gitter, wie vorstehend beschrieben, die Ergebnisse für die Messung der Härte und der Härtezunahmegeschwindigkeit in Abhängigkeit von der Alterung zusammengestellt.

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	- 9 -	20	21	22	2412322	23	schneller als	1	24	11,2
	Tabelle V								13,8
Legierung Nr. 19							- 14,6
Brinell-Härte,	11,2	13,6	11,1	13,4	10,3	-
nach.	13,0	14,7	13,0	15,7	-	16,7
1 Stunde^ 13,0	13,7	16,1	13,0	16,6	-	16,4
1 Tag 13,8	14,9	16,6	14,7	17,2	13,6 I	17,0
2 Tage 14,7	-	17,9	15,0	18,5	14,2	17,2
3 Tage 15,9	15,8	18,9	16,6	18,4	15,1
6 Tage 17,1	16,1	19,2	16,6	18,3	-	mit Arsen-
7 Tage 17,4	—	19,7	17,4	19,2	-	; darüber
8 Tage 17,6	26	27	28	29	1 30	bei Arsen-
12 Tage 18,4					I j
Legierung Nr. 25						mit den Akkumulatorengittern der Erfindung
Brinell- Härte,	11,1	13,0	10,9	13,1	, besitzen c
nach.	15,3	14,3	13,0	14,7	hervorgeht,
r Stunde¹") 13,1	-	15,7	14,-7	16,0	srheblich verminderte Wasserverluste,
1 Tag 15,4	-	16,5	-	16,5
2 Tage 15,8	16,6	18,2	16,8	18,9
3 Tage 16,6	16,9	18,5	17,7	19,0
6 Tage 18,1	16,9	19,4	17,5	19,5
7 Tage 18,6	-	19,4	17,5	19,1
8 Tage 19,1
12 Tage 19,4	Wie aus Tabelle V hervorgeht,		besitzen die Legierungen
⁺ ' Anfangshärte;	gehalten von über (		eine höhere Anfangshärte
	D, 2 Prozent	Härtewert
hinaus wird ein ausreichender	0,2 Prozent erreicht.
gehalten von unter
Akkumulatoren, die
hergestellt werden,
wie aus Tabelle VI

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Für die Herstellung der Gitter werden die Legierungen 31 und 32 j der angegebenen Zusammensetzung verwendet:

Legierung
Nr.

32

Se (Ji)

5,80 bis 6,4-0 0,15 bis 0,20 0,01 bis 0,05 0,01 bis 0,04

Rest

Tabelle VI

2,600 0,300 0,040 0,020

0,009 Rest

Anzahl der
vollständigen
Überladungs-Einheiten

Wasserverluste pro Zelle pro 30 Stunden Ladevorgang (ml)

Legierung 31 O⁰G . 20⁰O 4O⁰C

Legierung 32

0⁰C

20⁰C

0
1
2
3
4

0,03 0,91 2,41

0,11 0,67 2,89

0,11 0,94 3,31

0,12 1,41 3,81

0,16 2,29 4,90

0,03
0,02
0,05
0,07
0,10

0,30 0,25 0,67 0,79 1,09

0,88 1,54 2,31 3,00 3,78

In Tabelle VI beziehen sich die angegebenen Temperaturen auf diejenigen Temperaturen, bei denen die Überladungszyklen . durchgeführt worden sind.

Eine Überladungseinheit umfaßt den folgenden Ladungs/Entladungs-Zyklus: Der Akkumulator wird 5 Stunden bei einem konstanten Strom von 4 Ampere geladen und anschließend 1 Stunde bei 4 Amplre entladen. Dieser Vorgang wird 35 mal bei Temperaturen von 0, 20 und 40⁰O wiederholt. Anschließend läßt man den Akkumulator 96 Stunden unbelastet (offener Stromkreis) stehen und entlädt dann mit einer 3C₂₀-Geschwindigkeit bei 40⁰C.

Mach jeder Überladungseinheit bei konstantem Strom werden die

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Akkumulatoren "bei der gleichen Temperatur, d.h. O, 20 oder 40⁰G, I gehalten und mit einem Alternator (Wechselstromdynamo) erneut ' geladen. Die in Tabelle VI angegebenen Wasserverluste sind während des Alternator-Abschnitts des Versuchs gemessen.

Bei dem Teil des Versuchs, der bei gleichbleibendem Strom durchgeführt wird, handelt es sich um einen beschleunigten Altering stest.

Der Alternator-Zyklus ist wie folgt:

Der Akkumulator wird bei gleichbleibendem Strom bis auf 50 Prozent seiner nominalen Kapazität entladen. Anschließend wird der Akkumulator mit einem nicht-kompensierten Wechselstromgenerator (Lucas- 15 AOR) 30 Stunden geladen.

Dieser Vorgang wird so lange wiederholt, bis der Akkumulator nicht mehr in der Lage ist, eine 4-minütige Entladung zu einer Endspannung von 7,98 Volt bei der 30₂₀-Geschwindigkeit zu geben.

Bei den aus der Legierung 31 hergestellten Akkumulatoren sind sowohl die positiven als auch die negativen Gitter aus der Legierung 31 hergestellt. Diese Gitter werden mit einer herkömmlichen positiven Paste (Gittergewicht 64 g, Gesamtgewicht der geschmierten Platte 565 g ) und einer herkömmlichen negativen Paste (Gittergewicht 61 g, Gewicht der geschmierten Platte 567 g) gesohmiert.

Bei den aus der Legierung 32 hergestellten Akkumulatoren sind beide Gitter aus der Legierung 32. Diese Gitter wiegen 57 bzw. 55 g und werden mit den gleichen Pasten wie bei den Akkumulatoren aus der Legierung 31 geschmiert, wobei man Gesamtgewichte der geschmierten Platten von 565 bzw. 595 g erhält.

Die Platten werden anschließend in 500 ml Schwefelsäure mit einer Dichte von 1,260 eingetaucht und 5 Stunden bei 4 Ampere geladen, gefolgt von 1-stündiger Entladung bei 16 Ampe're, wobei dies 5 mal wiederholt wird. Die Platten sind dann fertig zum Versuch.

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Tabelle VI gibt somit ein Maß für die Ladungseigenscbaften bei verschiedenem Alter des Akkumulators.

Tabelle VU gibt die kumulativen Wasserverluste für die in labeile VI gezeigten Versuche wieder. Die tSberladungsverluste stellen die Wasserverluste während des Alternator-Zyklus dar, die in Spalte 1 aufgeführt sind, und die SelbstentladungsVerluste (Spalte 2) stellen diejenigen Verluste dar, die während der 96 Stunden bei geöffnetem Stromkreis stattfinden.

	Tabelle VII	19,9 75,1 38,1 113,1	Spalte 2 Selbstentladungsverluste
Legierung	Spalte 1		bei 20⁰C (ml/Zelle/1000 Stunden)
	O⁰C 20⁰G 40⁰C (ml/Zelle/1000 Stunden)	0,8 1,4
31 32	1,7 3,5

Vorzugsweise werden nicht mehr als 0,5 Prozent Arsen verwendet, da bis zu dieser Konzentration eine sehr gute Alterungshärtung erreicht wird. Oberhalb dieser Konzentration neigen die Gitter bei der Lagerung zur Rißbildung, was sich beim automatischen . Schmieren nachteilig auswirken kann. Diese Neigung macht sich bei Arsengehalten von wesentlich über 0,5 Prozent in beträchtlich verstärktem Umfang bemerkbar.

Wenn die vorgenannten Legierungen kein Selen.enthalten, taucht erneut das Problem der Rißbildung auf. Liegt jedoch der Arsengehalt unter 0,2 Prozent, so wird zwar durch das Selen die Rißbildung behoben; die Gitter sind aber dann für eine zufriedenstellende mechanische Handhabung, z.B. für das automatische Schmieren, zu weich.

Fig.1 zeigt eine Darstellung eines üblichen Akkumulatorengitters.

Patentansprüche

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Claims

Patentansprüche j

1. Akkumulatorengitter, "bestehend aus einer Legierung aus, j

"bezogen auf das Gewicht, !

bis zu 4 Prozent Antimon, j

über 0,2 Prozent bis zu 0,5 Prozent Arsen, ι

0 bis 0,1 Prozent Kupfer,
0 bis 0,5 Prozent-Schwefel,
0 bis 0,5 Prozent Zinn, und
0,002 bis 0,5 Prozent Selen,

Rest Blei, Spurenelemente, bekannte, gegebenenfalls anwesende
Legierungsbestandteile sowie Verunreinigungen.

2. Akkumulatorengitter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die Legierung 1 bis 3 Prozent Antimon enthält.

3. Akkumulatorengitter nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn- j zeichnet, daß die Legierung 0,25 bis 0,4 Prozent Arsen enthält.

4. Akkumulatorengitter nach .einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Legierung 0,02 bis 0,05 Prozent
Kupfer enthält.

5. Akkumulatorengitter nach einem der Ansprüche 1 bis 4, da- ; durch gekennzeichnet, daß die Legierung 0,02 bis 0,4 Prozent _; Zinn enthält. i

6. Akkumulatorengitter nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Legierung 0,01 bis 0,5 Prozent
Selen enthält.

7. Akkumulatorengitter nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Legierung

1,5 bis 3,0 Prozent Antimon,

0,005 bis 0,02 Prozent Selen,

0,25 bis 0,4 Prozent Arsen,

0,01 bis 0,06 Prozent Zinn und

0,01 bis 0,04 Prozent Kupfer enthält.

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8. Aldcumulatorengitter nach. Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Legierung

2,3 his 2,6 Prozent Antimon, 0,25 his 0,5 Prozent Arsen, 0,015 his 0,035 Prozent Zinn, 0,01 his 0,035 Prozent Kupfer, 0,005 his 0,015 Prozent Selen und weniger als 0,001 Prozent Schwefel enthält.

9. Verwendung der Akkumulatorengitter nach Anspruch 1 his zur Herstellung von Bleiakkumulatoren.

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