DE2411496A1 - Verfahren zur herstellung von fluessigen polymeren mit sehr hoher viskositaet - Google Patents

Description

betreffend

Verfahren zur Herstellung von flüssigen Polymeren rait sehr ho-

her Viskosität.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von flüssigen Polymeren mit sehr hoher(kinematischer) Viskosität, ausgehend von Gemischen linearer a-Olefine, die erhalten worden sind durch "Wachseracken", und von einzelnen linearen a-Olefinen der allgemeinen !Formel R-GH = GHp, in der R eine Alkylgruppe mit 2 bis 16 Kohlenstoffatomen bedeutet.

Verfahren zur Polymerisation von cc-Olefinen zur Herstellung von synthetischen Schmiermitteln sind bekannt, bei denen ein Katalysatorsystem angewandt wird, umfassend eine Verbindung eines Übergangsiaetalls der Gruppen IV bis VIII des .Periodensystems und eine Aluminiumverbindung, die ein polymeres, lineares Polyimin (Polyiminoalan oder PIA) ist, unter einem Wasser-

stoffdruck von 2 bis 10 kg/cm oder in

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Gegenwart von Aluminiumalkylchloriden als Regulatoren für das Molekulargewicht.

Die Aluminiumpolyiminverbindung besitzt die Formel

Al -N-

iti der η eine ganze Zahl von nicht mehr als 50, vorzugsweise 4- bis 25 und R eine Alkyl-, Aryl- oder Cycloalkylgruppe bedeutet.

Es hat sich nun gezeigt, daß bei Anwendung des gleichen katalytischen Systems TiCl₂VPIA, aber beim Arbeiten in inerter Atmosphäre oder zumindest teilweisen Ersatz durch Wasserstoff und in jedem P alle bis zu einem am Manometer abgelesenen

2 ~
Wasserstoffdruck von 1 kg/cm die .Volymerisationsreaktion normal ablaufen kann, wobei man hohe Ausbeuten an Polymeren mit einem wesentlich, höheren Molekulargewicht,einer höheren Viskosität und einem geringeren prozentualen Anteil an Dimeren erhält.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kann man entweder in inerter Atmosphäre arbeiten (z.B. Stickstoffatmosphäre), um Polymere mit einer sehr hohen Viskosität zu erhalten oder in einer Atmosphäre, die zumindest teilweise durch Wasserstoff ersetzt ist oder auch unter einem Wasserstoffdruck bis zu

ο
1 kg/cm , wobei man hohe Ausbeuten an Polymeren erhält, deren Viskosität unter bestimmten Bedingungen sehr hohe Werte erreicht.

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Das Gewichtsverhältnis von a-Olefinen zu Übergangsmetallverbindung, üblicherweise TiCl₁J. oder auch TiCl^, VCl₇ , VOCl, und damit auch das Molverhältnis von Polyiminoalan zu Übergangsmetallverbindung,üblicherweise angegeben als Molverhältnis H/Ti, sind unabhängig voneinander und variieren hauptsächlich in Abhängigkeit von dem Gehalt an

n-a-01efin in dem Ausgangsgemisch und den relativen Verunreinigungen.

Das Gewichtsverhältnis Olefin/TiCl^, kann 50 : 1 bis 2000 : 1 betragen. Dieses Verhältnis ist umso höher, Je reiner die Ausgangs-a~olexin sind. Im allgemeinen nimmt bei Erhöhung des Gewichtsverhältnisses Olefin/TiCl,, ,d.h. bei Verminderung der Menge der Übergangsverbindung auch' das Molverhältnis H/Ti zu, das im Bereich von 1,3 bis 5 liegen kann. Die Neigung,daß dieses Verhältnis zunimmt, ist sehr viel geringer, wenn man von sehr reinen Ausgangsmaterialien ausgeht. D.h., daß wenn man von Ausgangsmaterialien wie 1-Decen ausgeht, die reicher sind an a-01efinen, verglichen mit den Gemischen von a-01efinen, die beim Vachscracken entstehen, können sehr viel kleinere Mengen sowohl von TiCl₇^ als auch von Polyaminoalan angewandt werden.

Wenn man von einem sehr reinen a-Olefin ausgeht, wie z.B. 1-Decen, besitzen die entstehenden Polymere im allgemeinen eine wesentlich höhere Viskosität als Polymere, die erhalten werden aus einem Gemisch von . a-01efinen, das beim Wachscracken entsteht. Ferner kann bei gleichem Ausgangsmaterial die Viskosität geregelt werden, indem man die Temperatur variiert bei der TiCl^ durch Polyiminoalan reduziert wird, d.h. die Temperatur, bei der der Katalysatorkomplex entsteht: Wenn diese Temperatur hoch ist, z.B. 60 bis 150⁰C, vorzugsweise 80 bis 120⁰C beträgt, ist die Vis-

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kosität der entstehenden Polymere wesentlich höher als diejenige von Polymeren, die erhalten werden, wenn die Temperatur niedriger ist, z.B. 0 bis 25⁰C.

Nach Bildung des Katalysatorkomplexes findet die Polymerisation statt, die eine "bestimmte Zeit lang bei einer Temperatur abläuft, vorzugsweise von 80 bis 120⁰C. Wenn die Polymerisation bei niedriger Temperatur, z.B. 25°C abläuft, sind die Ausbeuten und die Viskosität des Polymers wesentlich geririgerjfDie Zugabe des Polyiminoalans zu dem TiCl^,, d.h. die Beduktionsreaktion des TiCl^,unter gleichzeitiger Bildung des Katalysatorkomplexes nach dem erfindungsgemäßen Verfahren kann auch sehr langsam durch Zutropfen durchgeführt werden, z.B. innerhalb 1 Stunde. Unter diesen Bedingungen erhält man Polymere mit besonders hoher Viskosität.

Die Bildung des Katalysatorkomplexes wird vorzugsweise in den gleichen Olefinen durchgeführt, nämlich in situ,ohne daß mit einem Lösungsmittel verdünnt wird.

Wenn aber das Olefin mit einem Lösungsmittel verdünnt wird oder wenn der Katalysatorkomplex in einem Lösungsmittel "vorgebildet" wird, erhält man geringere Polymerausbeuten und eine geringere Viskosität des entstehenden Polymers.

Die Kohlenwasserstoffe, die als Lösungsmittel angewandt werden können, sind n-Heptan, Cyclohexan, Benzol, Chlorbenzol und/oder deren Homologe oder deren Gemische.

Die Polymerisations zeit kann 2 bis 6 h betragen und vorzugsweise 3 k·

Die Ausbeute an umgesetztem Produkt, d.h. ohne das nicht umgesetzte Monomer, beträgt im allgemeinen 68 bis 78 Gew.-%,

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wenn man als Ausgangsmaterial eine Olefinfraktion von dem Wachseracken mit einem Gehalt an n-a-01efinen von 80 % verwendet. Sie steigen jedoch bis zu 94 Gew.-%, wenn man von einem Ausgangsmaterial ausgeht, das mehr n-a-Olefine enthält, z.B. 1-Decen.

Die Viskosität bei 99°0 (210⁰S¹) der Polymere variiert von 250 bis 15000 cßt. Das Molekulargewicht (nach dem osmotischen Verfahren) liegt bei 1 000 bis 3 000.

Wenn man das erfindungsgemäße Katalysatorsystem verwendet, müssen die Reaktionsgefäße gut gereinigt, getrocknet und mit einem trockenen Gas, z.B. Stickstoff oder Wasserstoff, gespült werden.

Die Ausgangs-α-oleiine müssen von Luft bzw. Gasen und Wasser befreit und dann gereinigt werden, z.B. durch Behandlung mit dem gleichen verbrauchten Katalysator oder mit wasserfreiem TiCl^, oder durch Durchleiten (Perkolieren) durch Siliciumoxid und/oder Molekularsiebe .

Die Zusammensetsung und die Eigenschaften der als Ausgangssubstanzen erfindungsgemäß eingesetzten a-Olefine sind in den Tabellen I und II angegeben.

TABELLE I

Aus gangs subs tanz: Käufliches Gemisch von a-01efinen Cg +

vom Wachsera cken

01-efin iso-Cg

^c ₈ 4G3839/0708

Olefin iso-Co,

0	,82
14	,42
5	,21

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6 - 44 $82

Gew.-%

Q 37,81

OlefiiB iso-C₁₀ 9,95

n-oi^-Olefirs C₁₀ 28,18

Olefin! ISo-C₁₁ 3,61

Ausgc-angsmaterial: 1--Decen

Olefine iso-C_{1Q n}_oC_Olefire Olef ins XSo-C

100,00

Gesamt η-cC-Ölefine 80,41 %

spezifisches Gewicht des

Gemisches bei 20<Χ? 0,741

Brechungsindex, n^ 1,4217

Bromzahl, g/100 g ■ 125

TABELLE II

1	,44
95	,19
3	,37

100,00

spezifisches Gewicht bei 20°C 0,741

Brechungsindex, n^ 1,4232

Bromzahl, g/100 g 114

Ähnlich, wie die oC-Olefine und die gegebenenfalls vorhandenen Lösungsmittel müssen alle Bestandteile des Kataly-

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satorsystems unter einer Atmosphäre von trockenem Stickstoff gehalten und gehandhabt werden.

Die Erfindung wird durch die folgenden nicht einschränkenden Beispiele näher erläutert.

Beispiele 1, 2, 3

In einem Heaktionsgefäß mit einem Fassungsvermögen von 2 1, das mit einem Rührer und einem Mantel, durch den eine temperaturregelnde Flüssigkeit geht, versehen war und das sorgfältig getrocknet, entlüftet und mit trockenem Wasserstoff gespült worden war, wurde 1 1 (74-1 g) oC-Olefine vom Wachseracken mit 8 bis 10 Kohlenstoffatomen, die mit TiCl^ gereinigt worden waren und dann 9?3 cnr einer 2,1 molaren Lösung von TiCl₂. in Hexan gegeben, wobei das Gewicht sverhältnis Olefine/TiCl^ 200 : 1 betrug.

Nachdem die Olefin und das TiCl₂, auf eine konstante Temperatur von 80⁰C gebracht worden waren, wurde eine 1,0 m Lösung von Poly-(N-isopropyliminoalan) in Hexan unter Rühren innerhalb von ungefähr 5 min in. das Reaktionsgefäß gebracht und zwar in einer solchen Menge, daß das Molverhältnis H/Ti 2,5 in Beispiel 1, 2,75 in Beispiel 2 und 3,0 in Beispiel 3 betrüg (entsprechend 48,8, 53»7 bzw.58,6 cnr einer 1,0 m Lösung von PIA). Dann wurde in dem Autoklaven ein Wasserstoffüberdruck von 0,15 kg/cm erzeugt und die Tempe- · ratur während der gesamten Polymerisationszeit von 3 b. auf 80°C gehalten.

Der Katalysator wurde durch Zugabe von Methylalkohol_; anschließend konz. HCl und schließlich Wasser zerstört. Die untere wässrige Phase wurde abgezogen und es wurde

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weiterer Methylalkohol und Wasser zugegeben, gerührt, die wässrige Phase abgezogen und diese Arbeitsweise solange wiederholt, bis die wässrige Phase neutral war.

Das Polymerisationsprodukt wurde anschließend bis zu einer Temperatur am Kopf von 175°C destilliert, wobei man ein Umsetzungsprodukt mit einem Siedepunkt oberhalb von erhielt, das das erfindungsgemäße Polymer war.

Nach Beispiel 1 erhielt man eine Polymerausbeute von 72 Gew.-% und eine Viskosität bei 99⁰C von 1030 cSt., nach Beispiel 2 eine Ausbeute von 78 Gew.-% und eine Viskosität bei 99°C von 1160 cSt. und nach Beispiel 3 eine Ausbeute von 75 Gew.-% und eine Viskosität bei 99°C von 1450 cSt. Das nach dem osmotischen Verfahren bestimmte Molekulargewicht des Polymers nach Beispiel 2, das eine Viskosität von 1160 cSt. bei 99°C besaß, betrug 1350.

Beispiele 4 und 5

Diese Beispiele wurden unter den gleichen Bedingungen wie Beispiel 2 durchgeführt (Gewichtsverhältnis Olefin^TiCl^ 200 : 1, Molverhältnis H/Ti 2,75, Temperatur bei der Bildung des Katalysatorkomplexes und der Polymerisation 80⁰C, Dauer h) mit dem einzigen Unterschied, daß der Wasserstoffdruck am

1 kg/cm in Beispiel 4 und 2 kg/cm, in Beispiel 5 "betrug.

Nachdem das Polymerisationsprodukt wie in den vorigen Beispielen behandelt worden war, erhielt man nach Beispiel 4 eine Polymerausbeute von 75 Gew.-% mit einer Viskosität von 1090 cSt. bei 99°^c und nach Beispiel 5 eine Polymerausbeute von 73 Gew.-% und eine Viskosität von 250 cSt. bei 99°C.

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Diese Ergebnisse zeigen, daß die Viskosität des Polymers bis zu einem Wasserstoffdruck von 1 kg/cm hoch bleibt, während sie sich deutlich verringert, wenn man .einen Wasserstoffdruck von 2 kg/cm anwendet.

Beispiel 6

Es wurde unter den Bedingungen des Beispiels 2 gearbeitet (Gew.-Verhältnis Olefin^TiCl^ 200 : 1, Molverhältnis H/Ti 2,75₅ Temperatur bei der Bildung des Katalysatorkompleyes und der Polymerisation 80⁰C, Dauer J h) mit der Ausnahme, daß

wobei arbeitete.

Die erhaltene Polymerausbeute betrug 56 Gew.-% und die Viskosität 2050 cSt. bei 99°G.

Wenn man diese Ergebnisse mit denjenigen des Beispiels 2 vergleicht, kann man sehen, daß, wenn der Wasserstoff durch Stickstoff ersetzt wird, man eine geringere Polymerausbeute aber eine höhere Viskosität erhält.

Beispiele 7 und 8

Es wurde unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 2 gearbeitet (Gew.-Verhältnis Öl ef WTiGl,. 200 : 1, Molverhältnis H/Ti 2,75, Wasserstoffüberdruck 0,15 kg/cm ) mit dem Unterschied, daß die Temperatur für die Reduktion des ^ durch das Polyiminoalan unter Bildung des Katalysatorkomplexes O⁰C in Beispiel 7 und 25°0 in Beispiel 8 betrug.

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Anschließend erhöhte man in beiden Fällen die Temperatur

80°C und die Polymer:
Temperatur durchgeführt.

auf 80 G und die Polymerisation wurde 3 h lang bei dieser

Nach Beispiel 7 erhielt man eine Polymerausbeute von 70 Gew.--% und eine Viskosität von 305 cSt. bei 99°C und nach Beispiel 8 eine Polymerausbeute von 73 Gew.-% und eine Viskosität von 660 cSt. bei 99⁰G.

Diese Ergebnisse zeigen, daß man, wenn die Reduktion des TiGIy bei niedriger Temperatur abläuft, Polymere mit einer niedrigeren Viskosität erhält und etwas geringere Ausbeuten als wean man die Reduktion bei 80⁰C durchführt.

Beispiel 9

Es wurde unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 2 gearbeitet (Gew.-Verhältnis OlefWTiCl₄ 200 : 1, Molverhältnis H/Ti 2,75, Eeduktionsteraperatur des TiCl. 8O⁰C, WasserstoffÜberdruck 0,15 kg/cm , Reaktionszeit 3 h) mit dem Unterschied, daß die Polymerisationstemperatur 120°C betrug.

Die Polymerausbeute betrug 79 % und die Viskosität des Polymers 1100 cSt. bei 99°C.

Daraus kann man sehen, daß die Polymerisationstemperatur auch 120⁰C betragen kann.

Beispiel 10

Es wurde wie in Beispiel 8 gearbeitet (Gew.-Verhältnis 200 : 1, Molverhältnis H/Ti 2,75, Temperatur

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für die Reduktion des TiCl. 25°0\ Wasserstoffüberdruck

ρ T"

0,15 kg/cm , Dauer 3 h) mit de:
sationstemperatur 25°C betrug.

0,15 kg/cm , Dauer 3 h) mit der Ausnahme, daß die Polymeri-

Die Polymerausbeute betrug 23 % und die Viskosität des Polymers 790 cSt. bei 99⁰G.

Daraus kann man sehen, daß bei einer Eeduktionstemperatur für das TiCl₂. von 25°C und einer Polymerisationstemperatur von 25°C die Ausbeute und damit auch die Viskosität des Polymers v/es ent lieh geringer sind.

Beispiele 11, 12 und 13

Es wurde wie in Beispiel 2 gearbeitet bei einem Gewichtsverhältnis Olefin/TiCl^ von 200 : 1 eine Reduktionstemperatur des TiCIy, und einer Polymerisationstemperatur von 8O⁰C und

einem Wasserstoffdruck von 0,15 kg/cm . Das Molverhältnis H/Ti und die Menge der 1,0 m Lösung von PIA waren die folgenden :

Molverhältnis Menge 1,0 m PIA H/Ti (cm³)

Beispiel 11 2,5 48,8

Beispiel 12 3,0 58,6

Beispiel I3 3,5 68-,3

Die Änderung gegenüber den vorhergehenden Beispielen bestand darin, daß man die Polyiminoalanlösung zu einem Liter Olefin enthaltend 9,3 cm 2,1 m TiCl^-Lösung in 1 h zugab.

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_ 12 -

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Nach Beispiel 11 erhielt man eine Polymerausbeute von 64 Gew.-% und eine Viskosität von 5330 cSt. bei 99°C,nach Beispiel 12 eine Ausbeute von 70 Gew.-% und eine Viskosität von 8950 cSt. bei- 99°C und nach Beispiel A3 eine Ausbeute von 68 Gew.-% und eine Viskosität von 14-900 cSt. bei 99°C.

Aus diesen Ergebnissen kann man sehen, daß die _olangsame Zugabe des Polyiminoalans die Viskosität des Polymers stark erhöht und außerdem die Viskosität deutlich zunimmt mit einer Erhöhung des Molverhältnisses H/Ti.

Beispiele 14 und 15

Es wurde unter den Bedingungen des Beispiels 2 gearbeitet (Gew.-Verhältnis Olefin^TiCl^ 200 : 1, Molverhältnis H/0?i 2,75) mit dem Unterschied, daß der Katalysatorkomplex des Beispiels 14 in situ bei SO⁰C in einem Liter Olefin

7.

hergestellt wurde, das mit 500 cet n-Heptan verdünnt war, während in Beispiel 15 der Katalysatorkomplex vorher bei 80°C in 500 cm* n-Heptan gebildet und anschließend zu einem Liter Olefin gegeben wurde. In beiden Fällen wurde die Polymerisation bei 80°C durchgeführt, wobei der Wasserstoffüberdruck 0,15 kg/cm und die Eeaktionszeit 3 k betrugen.

Nach Beispiel 14 erhielt man eine Polymerausbeute von 65 Gew.-% und eine Viskosität von 990 cSt. bei 99⁰C und nach Beispiel 15 erhielt man eine Polymerausbeute von 52 Gew.~% und eine Viskosität von 750 cSt. bei 99°C

Aus diesen Ergebnissen kann man sehen, daß in Gegenwart von Lösungsmittel die Ausbeute und die Viskosität des entstehenden Produktes niedriger sind und vor allem, wenn der

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Katalysatorkoinplex vor der Zugabe zu dem Olefin gebildet wird.

Beispiele 16 und 17

Es wurde wie oben gearbeitet, wobei man von 1 1 cC-Olefinen Cq - G^q vom Wachs.cracken ausging, aber die folgenden Verhältnisse anwandte:

Beispiel Gew.-Verhältnis 2,1 m Lö- Mplver- 1,0 m Lösung

sung von _x hältnis von PI4 TiCl₄ (cm^) H/Ti (cup)

16 50 37,2 1,9 148,4

17 350 5,3 4,0 44,6

Wie in den Beispielen 1,2 und 3 wurde der Katalysator in situ gebildet und die Temperatur,bei der der Katalysatorkomplex gebildet und die Polymerisation durchgeführt wurde, betrug 8O⁰C, de
Reaktionszeit 3

betrug 8O⁰C, der Wasserstoffüberdruck 0,15 kg/cia und die

Nach Beispiel 16 erhielt man eine Polymerausbeute von 76 % und eine Viskosität von 1410 cSt. bei 99°C und nach Beispiel 17 erhielt man eine Polymerausbeute von 68 % und eine Viskosität von 2460 cSt. bei 99⁰C.

Bei einem Vergleich dieser Ergebnisse mit denjenigen der Beispiele 1, 2 und 3 sieht man, daß man bei niedrigeren Gewicht sverhältnis sen Olefin^TiCl. geringere Molverhältnisse H/Ti anwenden kann, während bei höheren Gewichtsverhältnissen Olefir^TiCl. die Molverhältnisse H/Ti höher sein müssen. Im letzteren Falle erhält man ein Polymer mit einer höheren Viskosität, aber in geringeren Ausbeuten.

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Beispiele 18, 19, 20 und 21

Es wurde von 1 1 1-Decen (74-1 s) ^mi"t einem -Gehalt von 95 % n-oC-Decen ausgegangen und die folgenden Verhältnisse der beiden Katalysatorkomponenten angewandt:

Beispiel Gew.-Verhältnis 2,1 m Lö- Molver- 1,0 m Lösung Olfi^TiCL· sung von ^ hältnis von PIA

TiCl, (cnr³) H/Ti (

18 200 9,3 1,5 29,3

19 500 3,7 2,1 16,4

20 1000 1,9 3,5 17,3

21 2000 0,9 4,5 8,8

Wie in Beispiel 8 wurde der Katalysatorkornplex in situ bei 25°C hergestellt, woraufhin die Temperatur auf 8O⁰C erhöht und 3 b. auf diesem Wert gehalten wurde. Der Wasserstoff-Überdruck betrug 0,15 kg/cm".

Man erhielt die folgenden Ergebnisse:

Polymerausbeute Polymerviskosität (Gew.-%) (cSt. bei 99°C)

Beispiel 18 Beispiel 19 Beispiel 20 Beispiel 21

Ein Vergleich der Ergebnisse der Beispiele 18, 19 und mit denjenigen des Beispiels 8 zeigt, daß man bei Verwendung

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— ι Ρ —

94	4550
94-	3150
78	1200
32	' 970

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eines Ausgangsmaterials,das reicher ist anoC-Olefinen,eine sehr viel geringere Menge an Katalysator,besonders an PoIyiminoalan, anwenden kann und viel höhere Ausbeuten und Viskositäten erreicht.

Beispiele 22 und 23

Man ging aus von einem Liter 1-Decen (741 g) mit einem Gehalt von 95 % n-oC-Olefinen. Dabei wurden die folgenden Ver hältnisse angewandt:

Beispiel Gew.-Verhältnis 2,1 m Lo- Mqlver- 1,0 rn Lösung Olfi^TiCl sung von ₇ hältnis von PIA

(cm-0 H/Ti (cm⁵)

22 200 9,3 1,3 25,4

23 500 3,7 1,8 14,0

Der Katalysatorkomplex wurde in situ bei 80°C gebildet und die Polymerisationstemperatur betrug ebenfalls 80⁰C, die Reaktionszeit 3 h und der Vasserstoffüberdruck 0,15 kg/cm .

Nach Beispiel 22 erhielt man eine Ausbeute von 93 % Polymer mit einer Viskosität bei 99°C von 12240 cSt. und nach Beispiel 23 eine Polymerausbeute von 92 % und eine Viskosität von 7540 cSt. bei 99°C.

Diese Ergebnisse zeigen beim Vergleich mit denjenigen der Beispiele 18 und 19, daß,wenn der Katalysatorkomplex bei einer höheren Temperatur gebildet wird (80°C gegenüber 25 C), man eine geringere Menge PIA anwenden kann und hohe Polymerausbeuten mit sehr hoher Viskosität erhält.

62XXV Pat ent ansprüche

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Claims (12)

1. Patentansprüche

   Verfahren zur Herstellung von flüssigen Polymeren mit sehr hoher Viskosität von 250 bis 15 000 cSt. bei 99°C durch Polymerisation von Gemischen von n-01efinen, die beim Wachsoracken anfallen und/o*»r einzelnen Ά- cL~01ef±nen der allgemeinen Formel E - CH = C^, wobei E eine Alkylgruppe mit 2 bis 16 Kohlenstoffatomen bedeutet mit Hilfe eines Katalysators, dadurch gekennzeichnet , daß man als Katalysatorsystem eine Verbindung eines Übergangsmetalls der Gruppen IV bis VIII des Periodensystems mit einer Aluminiumverbindung verwendet, die ein lineares Polyimin polymer ist, wobei das Polyiminoalan die Formel

   Al - N - -

   I I

   H En

   in der η eine ganze Zahl von nicht mehr als 50, vorzugsweise 4- bis 25 und E einen Kohlenwasserstoffrest bedeutet, besitzt, wobei der Katalysatorkomplex bei bestimmter Temperatur hergestellt worden ist und die Polymerisation eine bestimmte Zeit bei einer bestimmten Temperatur ablaufen läßt.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß man die Eeaktion unter inerter Atmosphäre oder unter einer Atmosphäre, die zumindest teilweise durch Wasserstoff bis zu einem Druck am Manometer von 1 kg/cm^£ ersetzt ist, durchführt.

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3. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß man ein Gewichts verhältnis ct-Olef ine zu "Üb er gangsmet allverbindung von 50 bis 2000 anwendet.
4. 4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet , daß man ein Molverhältnis von Polyiminoalan zu Übergangsmetallverbindung von 1,3 bis 5 anwendet.
5. 5». Verfahren nach Anspruch 1 bis 4-, dadurch gekennzeichnet , daß man als Übergangsmetallverbindung I¹XCl₄, TiCl₅, VCl₄ und/oder VOCl, verwendet.
6. 6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet , daß man den Katalysatorkomplex bei einer Temperatur von 0 bis 150°C herstellt.
7. 7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet , daß man die Polymerisation bei einer Temperatur von 25 bis 150⁰C, vorzugsweise 80 bis 120°C durchführt.
8. 8. Verfahren nach Anspruch 1 bis 7? dadurch gekennzeichnet , daß man den Katalysatorkomplex in situ bildet, vorzugsweise ohne mit einem Lösungsmittel zu verdünnen.
9. 9. Verfahren nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet , daß man das Polyiminoalan zu dem Olefin, das die Übergangsmetallverbindung enthält, innerhalb von 5 bis 60 Minuten zugibt.
10. 10. Verfahren nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet , daß man den Katalysatorkomplex vorher in einem Lösungsmittel herstellt.

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11. 11. Verfahren nach Anspruch 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet , daß man als Lösungsmittel n-Heptan, Cyclohexan, Benzol, Chlorbenzol und/oder deren Homologe oder Gemische verwendet.
12. 12. Verfahren nach Anspruch 1 bis 11, dadurch g ekennzeich.net , daß man die Reaktion 1 bis 6 h, vorzugsweise 3 h,lang ablaufen läßt.

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