DE2261191A1

DE2261191A1 - Petroleumharze

Info

Publication number: DE2261191A1
Application number: DE19722261191
Authority: DE
Inventors: Malcolm Alastair Leckie
Original assignee: Imperial Chemical Industries Ltd
Current assignee: Imperial Chemical Industries Ltd
Priority date: 1971-12-15
Filing date: 1972-12-14
Publication date: 1973-06-20
Also published as: BE792518A; GB1401774A; DE2261191B2; JPS5615411B2; DE2261191C3; NL7216905A; AU468320B2; IT971879B; JPS4866682A; AU5015772A; FR2163629A1; FR2163629B1

Description

PATENTANWALTSBÜRO TiEDTKE - BüHLING - KlNNE 2261191

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8000 München 2

Bavariaring 4

Postfach 202403 14. Dezember 1972

Imperial Chemical Industries Limited London (Großbritannien)

Petroleumharze

Die Erfindung betrifft die Herstellung von Petroleumharzen.

Petroleumharze werden durch Polymerisation eines Beschickungsmaterials aus ungesättigten Kohlenwasserstoffen, das Fetroleumursprung besitzt und beispielsweise 5 bis 10 Kohlenstoff atome enthält, im allgemeinen mit Hilfe eines Friedel-Crafts-Katalysators wie Aluminiumchlorid kontinuierlich oder ansatzweise hergestellt. Das Beschickungsmaterial aus ungesättigten Kohlenwasserstoffen enthält im allgemeinen eine Reihe von Bestandteilen und kann auch Olefine oder aromatische Verbindungen enthalten. Die Eigenschaften des Petroleumharzes, das man erhält, hängen sowohl von der Anzahl der Koh-

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lenstoffatome als auch von der Art der Unsättigung des Kohlenwasserstoff beschickungsmaterials ab. Ein besonders geeignetes Beschickungsmaterial enthält 4 bis 6 Kohlenstoffatome und ist hauptsächlich olefinisch ungesättigt. Man erhält ein geeignetes Beschickungsmaterial» indem man durch Erwärmen im allgemeinen in Anwesenheit von Dampf ein Petroleumderivat wie Gasöl oder Naphtha crackt. Fraktionierung des gecrackten Produkts ergibt inter alia Äthylen, Propylen, Butene und Butadien und wird der Einfachheit halber als Cc-Strom bezeichnet, obgleich dieser Strom ebenso wie Kohlenwasserstoffe mit 5 Kohlenstoffatomen auch einige Kohlenwasserstoffe enthält, die 4 und 6 Kohlenstoffatome enthalten. Der C^-Strom siedet typischerweise im Bereich von 10 bis 80⁰C und kann die folgenden Bestandteile enthalten: Isopren, eis- und trans-Piperylen, n-Pentan, Isopentan, Penten-1, Cyclopentadien, Dicyclopentadien, trans-Penten-2, 2-Methylbuten-2, Cyclopenten, Cyclopentan und Benzol. Der C^-Strom ist für die Petroleumharz-Herstellung mit oder ohne weitere Behandlung durch Mischpolymerisation der olefinischen Bestandteile geeignet, wobei ein Harz entsteht, das typischerweise eine gelbe Farbe besitzt und im Temperaturbereich von 80 bis 140⁰C schmilzt. Die vorliegende Erfindung betrifft ein verbessertes Verfahren, um die Polymerisation eines ungesättigten Kohlenwasserstoffbeschickungsmaterials mit Petroleumursprung kontinuierlich durchzuführen, wobei man ein Petroleumharz erhält.

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Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von Petroleumharzen, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man ein ungesättigtes Kohlenwasserstoffbeschickungsmaterial in Anwesenheit eines Friedel Crafts-Katalysators kontinuierlich polymerisiert, wobei das Kohlenwasserstoffbeschickungsmaterial durch eine Vielzahl von alternierenden Polymerisationsund Kühlzonen geleitet wird und wobei Katalysator in der Polymerisationszone zugegeben wird.

Das Kohlenwasserstoffbeschickungsmaterial kann 5 bis 10 Kohlenstoffatome' enthalten und ist geeigneterweise ein Gastrom, wie er oben beschrieben wurde und der vorzugsweise einer Vorbehandlung unterworfen wurde, wie sie in der deutschen Patentschrift . ... ... (deutsche Patentanmeldung P 21 44 255.7) entsprechend der französischen Patentschrift 2 107 326 beschrieben ist. Diese Vorbehandlung besteht darin, daß man den C,--Strom auf eine Temperatur von mindestens 160⁰C, vorzugsweise auf eine Temperatur im Bereich von 160 bis 200⁰C, während einer Zeit bis zu 5 Stunden, vorzugsweise 0,05 bis 1,5 Stunden, erwärmt. Die Vorbehandlung wird üblicherweise unter autogenem Druck des C^-Stroms oder unter einem positiven Druck, beispielsweise bis zu 49 atü (700 psig), durchgeführt. Statt dieser oder zusätzlich zu dieser und vor dieser Vorbehandlung bei 160⁰C kann das Beschickungsmaterial auf eine Temperatur von 100 bis 16O°C, vorzugsweise ungefähr 120°,bis zu 5 Stunden, vorzugsweise 0,05 bis 1,5 Stunden, erwärmt wer-

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den, so daß mindestens ein Teil des Cyclopentadien in dem Cc-Strom zu Dicyclopentadien dimerisiert. Es ist bevorzugt, diese Wärmevorbehandlungsstufen kontinuierlich durchzuführen und dies kann zweckdienlich in röhrenförmigen Reaktoren erfolgen, wobei das Beschickungsmaterial durch eine Röhre, die bei der gewünschten Temperatur gehalten wird, geleitet wird und wobei die Durchgangszeit durch die Röhre der Zeit entspricht, die erforderlich ist, daß die Durcherwärmung stattfindet. Wenn die Vorbehandlung bei 16O°C kontinuierlich durchgeführt wird, insbesondere wenn sie in einem röhrenförmigen Reaktor durchgeführt ist, ist es vorteilhaft, den vorbehandelten Cc-Strom nicht auf die Polymerisationstemperatur sofort abzukühlen, sondern ihn zuerst auf eine Temperatur von 100 bis 16O°C abzukühlen und ihn bei dieser Temperatur während einer Dauer bis zu 5 Stunden, vorzugsweise 0,05 bis 1,5 Stunden, zu halten, um ein möglichst hohes Verhältnis von Dicyclopentadien zu Monocyclopentadien in dem Beschickungsmaterial für die Polymerisationsreaktion zu haben. Diese dritte Erwärmungsstufe kann ebenfalls kontinuierlich, vorzugsweise in einemr-röhrenförmigen Reaktor, durchgeführt werden und ,wie die beiden anderen Erwärmungsstufen,wird sie geeigneterweise unter autogenem Druck des Cc-Stroms oder bei einem positiven Druck, beispielsweise bis zu 49 atü (700 psig), durchgeführt.

Die Friedel Crafts-Katalysatoren, die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendet werden, sind geeigneter-

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weise anorganische Halogenide oder anorganische starke Säuren. Anorganische Halogenide sind im allgemeinen bevorzugt und umfassen Halogenide von Aluminium, Eisen, Zinn, Bor, Zink, Antimon und Titan. Das anorganische Halogenid wird vorzugsweise zusammen mit einem Halogenwasserstoff wie Chlorwasserstoff oder Bromwasserstoff verwendet. Beispielsweise kann man Aluminiumchlorid, ein bevorzugter Katalysator, als Komplex mit Chlorwasserstoff in einem aromatischen Lösungsmittel wie Toluol oder einem Xylol oder,mehr bevorzugt, in einem Benzol, das bei der Polymerisationstemperatur flüssig ist und das mindestens mit einer sekundären oder tertiären Älkylgruppe oder mit einer Cycloalkylgruppe substituiert ist, beispielsweise p-Cymol- oder insbesondere Cumol, verwenden (vergl. die belgische Patentschrift 779 454, entsprechend der britischen Anmeldung 5097/71).

Die Polymerisation wird in einer Vielzahl von alternierenden Polymerisations-' und Kühlzonen durchgeführt und in jede Polymerisationszone wird ein Katalysator zugefügt* Da die Polymerisation exotherk verläuft _t steigt die Temperatur adiabatisch in jeder Polymerisationszone, um dann in der nächsten Kühlzone abzufallen, die für die weitere Polymerisation in der nächsten Polymerisationszone vorbereitend wirkt. Die Polymerisation wird geeigneterweise bei einer Temperatur im Bereich von -10Ö°C bis +200⁰C, vorzugsweise 0 bis 2ÖÖ°Ü, mehr bevorzugt 50 bis 1Ö0°C, unter autogenem Druck oder einem

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positiven Druck von bis zu 49 atü (700 psig) durchgeführt. So kann die Kühlzone für die meisten Zwecke mit Masser gekühlt werden. Die Polymerisations- und Kühlzonen können irgendwelche Reaktionsgefäße,in denen die gewünschten Verfahren ablaufen können» enthalten, aber röhrenförmige Reaktoren sind besonders geeignet. In diesem Fall wird das ungesättigte Kohlenwasserstoffbeschickungsmaterial zusammen mit dem Katalysator durch eine Röhre durchgeleitet, in der die Verweilzeit vorbestimmt ist, und durch die die Temperatur, bedingt durch die Polymerisationswärme, steigt. Die nächste Röhre wird gekühlt und die Verweilzeit des Kohlenwasserstoffs wird so gewählt, daß der gewünschte Temperaturabfall während des Durchgangs des Kohlenwasserstoffs längs der Röhre stattfindet. Der folgende röhrenförmige Reaktor ist eine Polymerisationszone und zusätzlicher Katalysator wird in das Kohlenwasserstoffbeschikkungsmaterial eingeführt. Geeigneterweise sind zwei bis acht Paare solcher Polymerisations- und Kühlzoneh, insbesondere drei bis fünf Paare, vorgesehen. Die Menge an zugefügtem Katalysator wird zwischen den verschiedenen Polymerisationszonen¹' aufgeteilt, aber insgesamt werden 0,05 bis 5%» vorzugsweise 0,5 bis 1,5%, Katalysator wie Aluminiumchlorid, bezogen auf das Gewicht des ungesättigten KohlenwasserStoffs,der polymerisiert werden soll, zugefügt. Vorzugsweise wird der Katalysator so zugefügt, daß die gleiche Umwandlungsgeschwindigkeit an Beschickungsmaterial in jeder Polymerisationszone stattfindet. Der Grad der Umwandlung kann mit dem Temperatur-

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anstieg, der in jeder Zone ungefähr gleich sein sollte, verglichen werden.

Das Polymerisationsprodukt, das den letzten Kühler verläßt, enthält den Katalysatorkomplex und dieser wird durch Behandlung mit wäßrigem Alkali wie mit Natriumhydroxyd oder Ammoniak oder mit wäßrigem Alkohol, beispielsweise einem C₁-Ms C^-Alkohol wie Isopropanol, entfernt. Diese Behandlung kann ebenfalls kontinuierlich durchgeführt werden, d.h. in einer Reihe von Mischgefäßen und Absitzgefäßen. Das Polymerisat wird schließlich mit Wasser gewaschen und von restlichen, unpolymerisierbaren Kohlenwasserstoffen abgestreift, beispielsweise durch Destillation, vorzugsweise durch Dampfdestillation.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird nun anhand der beigefügten schematischen Darstellung des Verfahrens näher erläutert .

Ein Cc-Strom, der Isopren, eis- und trans-Piperylen, n-Pen-fcan, Isopentan, Penten-1, Cyclopentadien, Dicyclopentadien, trans-Penten-2, 2-Methylbuten-2, Cyclopenten, Cyclopentan und Benzol enthält, wird in dem Lagerungstank 1 gelagert, von dem er kontinuierlich zu drei röhrenförmigen Reaktoren 2, 3 und 4 in Reihe geleitet wird. In dem ersten Reaktor kann die Temperatur des Cc-Stroms adiäbatisch von 120 auf 18O⁰C,wie die exotherme Dimerisierung des Dicyclopentadiens

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stattfindet, steigen. Diese Temperatur wird dann im zweiten Reaktor gehalten. Nach Verlassen des zweiten Reaktors wird die Temperatur des Stroms auf 135⁰C erniedrigt und diese Temperatur wird dann im dritten Reaktor aufrechterhalten. Die Verweilzeit des C,--Stroms beträgt in jedem Reaktor 5, 20 bzw. 40 Minuten. Nachdem der Kohlenwasserstoffstrom durch den dritten Reaktor geleitet wurde, wird er in dem Wasserkühler 5 auf 60⁰C gekühlt und dann kontinuierlich in eine Reihe von röhrenförmigen Polymerisationsreaktoren 6, 7, 8 und 9 geleitet, zwischen denen V/asserkühler 10, 11, 12 bzw. 13 angeordnet sind. Der Katalysator wird aus dem Lagerungstank 14 in jeden Polymerisationsreaktor eingeführt. Der Katalysator ist ein flüssiger Komplex aus Aluminiumchlorid, Chlorwasserstoff und Cumol und wird in die vier Polymerisationsreaktoren in solchen Mengen eingeführt, daß in jedem Reaktor der gleiche Temperaturanstieg stattfindet. Die Temperatur des Kohlenwasserstoffs steigt in jedem Reaktor auf 90 bis 100⁰C an und wird dann in dem anschließenden Kühler auf 60⁰C vermindert. Die Verweilzeit beträgt in jedem Reaktor ungefähr 3 Minuten. Nach dem Verlassen des letzten Kühlers 13 wird das polymerisierte Produkt mit 10% seines Gewichts einer 1:1-Mischung aus Wasser und Isopropanol aus der Leitung 15 in der Mischvorrichtung 16 vermischt und dann läßt man in der Absitzvorrichtung 17 absitzen. Das Isopropanol/Wasser/Aluminiumchlorid wird aus der Absitzvorrichtung durch die Leitung 18 entnommen, um das Isopropanol wiederzugewinnen, während die Polymerlösung in eine

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Mischvorrichtung 19 und eine Absitzvorrichtung 20 geleitet wird, wo das Waschverfahren mit Isopropanol/Wasser wiederholt wird, wobei das Isopropanol/Wasser durch die Leitung 21 eingeführt wird und die verbrauchte Waschlösung über die Leitung 22 entnommen wird» In der Mischvorrichtung 23 und der Absitzvorrichtung 24 findet ein dritter Waschvorgang nur mit Wasser .statt wobei das Wasser über die Leitung 25 eingeführt und aus der Mischvorrichtung über die Leitung 26 entnommen wird. Die gewaschene Polymerisatlösung wird in einem Lagerungstank 27 aufbewahrt, von wo sie in eine letzte Dampfdestillationseinheit 28 geführt wird, aus deren unterem Teil man geschmolzenes Harz entnimmt, das verfestigt wird, beispielsweise in Pastilienform, während das Destillat, das V/asser und nichtumgesetzte Kohlenwasserstoffe enthält, für die Wiedergewinnung verwendet wird.

Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung, ohne sie zu beschränken.

Beispiel 1

Das folgende Beispiel wurde durchgeführt, um in einem Reaktionskessel alternierende Paare von Polymerisationsund Kühlzonen, die ein Merkmal der vorliegenden Erfindung sind, zu simulieren.

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2,5 kg eines C₁--Stroms, der eine Stunde bei 170⁰C der Wärmebehandlung unterworfen war, wurde in einen 5 1-Autoklaven, der mit einer Wasserkühlschlange ausgerüstet war, gegeben. Der durcherwärmte Strom enthielt 12 Gew.% Dicyclopentadien, 11,5 Gew.% Isopren, 8 Gew.% Piperylen und 3_t5 Gew.% Heteroaddukte von Cyclopentadien, Piperylen und Isopren, wobei der Rest hauptsächlich aus Cc-01efinen und Paraffinen bestand. Die Temperatur des Autoklaveninhalts wurde auf 60⁰C erhöht und 28 ml Katalysator wurden zugefügt. Der Katalysator enthielt einen Aluminiumchlorid/Chlorwasserstoff/Cumol-Komplex und enthielt 8 g Aluminiumchlorid. Nach Zugabe des Katalysators ließ man die Temperatur steigen, bis sie 85⁰C (2 Minuten) erreicht hatte, dann wurde das Kühlwasser angestellt und die Temperatur auf 60⁰C erniedrigt. 10 ml Katalysator wurden dann zugefügt, wobei die Temperatur erneut auf 107 C stieg. Die Reaktionsmischung wurde erneut auf 60°C gekühlt und wieder fügte man 10 ml Katalysator hinzu. Nachdem man wieder auf 60⁰C gekühlt hatte, wurden die letzten 20 ml Katalysator eingefüllt und nach 2 Minuten Reaktion wurde die Mischung auf Zimmertemperatur abgekühlt. Insgesamt hatte man 68 ml Katalysätorkomplex zugefügt, die insgesamt 19»8 g Aluminiumchlorid enthielten.

Die Harzlösung, die man bei der Polymerisation erhielt, wurde gelinde mit einer 1:1-Volumenmischung aus Isopropanol und Wasser (300 ml) gerührt und dann ließ man die

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Reaktionsmischung absitzen. Die Harzschicht wurde abgetrennt und das Verfahren wiederholt. Schließlich wurde die Harzlösung mit zwei getrennten Mengen an Wasser (jeweils 300 ml) "gewaschen. Das Harz wurde durch Destillation isoliert, erst bei Atmosphärendruck, wobei man an einem Nebenarm abnahm und eine Boilertemperatur bis zu 180 C verwendete, um unpolymerisierte Bestandteile des C^-Stroms' zu entfernen, und schließlich bei einem Druck von 50 mm und einer Boilertemperatur von 200⁰C. ^- -

Man erhielt 834 g Harz mit einer Gardner-Farbe von (50%ige Lösung in Toluol), einem Erweichungspunkt (Ball und Ring) von 98,5°C und einer Schmelzviskosität von 3,5 P bei 200⁰C und 88 P bei 130⁰C.

Beispiele 2 bis 5

Das Verfahren von Beispiel 1 wurde in den Beispielen 2 bis 5 wiederholt, wobei man aber unterschiedliche Beschikkungsmaterialien verwendete und die einstufige Durcherwärmungsvorbehandlung des Beschickungsmaterials bei 170⁰C durch eine zweistufige Durcherwärmungsvorbehandlung wie zuvor angegeben ersetzte. Bei diesen Beispielen erhielt man die folgenden Ergebnisse.

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Beispiel

Zusammensetzung des Beschik-	0	7,5	2,4	2,5
kungsmaterials nach der Durch	0	0	2,6	2,7
erwärmung	0	1,2	1,2	1,1
Gew.%	0	1,2	1,6	1,3
Isobuten/Buten-1	0,4	0,9	0,7	2,7
Butadien	2,8	3,1	2,6	2,4
trans-Buten-2	5,1	5,4	4,7	4,3
cis-Buten-2	1,7	1,6	1,7	1,6
3-Methylbuten-1	12,9	14,1	12,0	12,4
Penten-1	2,8	2,9	2,7	2,6
2-Methylbuten-1	5,6	4,3	5,5	5,4
Penten-2	3,3	2,3	3,4	3,3
Isopren	3,1	2,3	3,1	2,9
2-Methylbuten-2	13,3	12,2	11,3	11,5
trans-Piperylen	5,7	2,8	9,7	8,5
cis-Piperylen
Cyclopenten	180	180	180	180
Dicyclopentadien	25	10	30	20
Heteroaddukte
Durcherwärmung I.Stufe	150	150	150	150
Temp.,⁰C	40	40	40	40
Zeit, Min.	38	38	29	34
Durcherwärmung 2.Stufe	108	94,5	100,	5 98
Temp., ⁰C	11	10	7-8	9
Zeit, Min. <·	4,	1 1,4	3,	9 2,2
Ausbeute, %	78,	4 39,1	76,	7 66
Erweichungspunkt d.Harzes, C
Färbung (Gardner)
Schmelzviskosität b.200°C(P.)
Schmelzviskosität b.13O⁰C(P.)

+ Die Heteroaddukte sind gemischte Dimere aus Piperylen, Isopren und Dicyclopentadien.

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Claims

- 13 _. Patentansprüche

,1-./ Verfahren zur Herstellung von Petroleumharzen durch kontinuierliche Polymerisation eines ungesättigten Kohlenwasserstoffbeschickungsmaterials in Anwesenheit eines Friedel-Crafts-Katalysators, dadurch gekennzeichnet, daß das Kohlenwasserstoffbeschickungsmaterial durch eine Vielzahl von alter-

• nierenden Polymerisations- und Kühlzonen geleitet wird, wobei in jede Polymerisationszone Katalysator zugefügt wird.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Kohlenwasserstoffbeschickungsmaterial 5 bis 10 Kohlenstoffatome enthält.
3· Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Beschickungsmaterial zuerst auf eine Temperatur im Bereich von 100 bis 160 C, vorzugsweise ungefähr
120⁰C, während einer Zeit bis zu 5 Stunden, vorzugsweise 0,05 bis 1,5 Stunden, erwärmt wird, um Monocyclopentadien zu dimerisieren.
4. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Beschickungsmaterial auf eine Temperatur von mindestens 160⁰C, vorzugsweise 160 bis 200⁰C, während einer Zeit bis zu 5 Stunden, vorzugsweise 0,05 bis
1,5 Stunden, erwärmt wird.

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5. Verfahren gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Beschickungsraaterial nach dem Erwärmen auf eine Temperatur von mindestens 160⁰C auf eine Temperatur von 100 bis 16O⁰C abgekühlt und bei dieser Temperatur während einer Zeit bis zu 5 Stunden, vorzugsweise 0,05 bis 1,5 Stunden, gehalten wird.
6. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Friedel Crafts-Katalysator ein anorganisches Halogenid, vorzugsweise ein Halogenid von Aluminium, Eisen, Zinn, Bor, Zink, Antimon oder Titan, enthält.
7. Verfahren gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß ein Wasserstoffhalogenid vorhanden ist.
8. Verfahren gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Katalysator Aluminiumchlorid und Chlorwasserstoff in einem aromatischen Lösungsmittel, das bei der Polymerisationstemperatur flüssig ist und'das durch mindestens eine sekundäre oder tertiäre Alkylgruppe oder durch eine Cycloalkylgruppe substituiert ist wie p-Cymol oder Cumol, enthält.
9. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß 2 bis 8, vorzugsweise 3 bis 5, Paare an Polymerisations- und Kühlzonen vorhanden sind.

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10. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Polymerisations- "und Kühlzonen röhrenförmige Reaktoren enthalten.
11. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Polymerisation bei einer Temperatur im Bereich von 0 bis 200⁰C₁ vorzugsweise 50 bis 100⁰C, durchgeführt wird.
12. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Kühlzonen mit Wasser gekühlt werden.
13. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß 0,5 bis 5 Gew.% Katalysator, bezogen auf das Gewicht des ungesättigten Kohlenwasserstoffs, der polymerisiert werden soll, zugefügt werden.
14. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der gesarate Katalysator, der zugefügt wird, zwischen den Polymerisationszonen aufgeteilt wird, so daß in jeder Polymerisationszone die gleiche Menge an Beschickungsmaterial umgewandelt wird.
15. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Katalysator durch Behandlung

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mit einem wäßrigen Alkali wie Natriumhydroxyd oder Ammoniak oder mit wäßrigem Alkohol, insbesondere einem C,- Ms C^- Alkanol wie Isopropanol, entfernt wird.
16. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Polymerprodukt schließlich mit Wasser gewaschen wird und daß restliche, nichtpolymerisierte Kohlenwasserstoffe durch Destillation abgestreift werden.

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