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Verfahren zur Herstellung von 2-Hydroxy-naphthalin-3-earbonsäure Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Xerstellung von 2-Hydroxy-naphthalin-3-carbonsäure
durch Erhitzen von Natriumß-naphtholat in Gegenwart von 2 aromatische Reste enthaltenden
araliphatischen Verbindungen auf eine Temperatur von mindestens 2000C, Umsetzung
mit Kohlendioxid und Umsetzung des gebildeten Salzes mit Säure.
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Das seit langem bekannte Verfahren zur Herstellung von 2-Hydroxynaphthalin-3-carbonsäure
aus ß-Naphthol besteht darin,- daß ß-Naphthol durch Umsetzung mit Natronlauge in
ein Natriumsalz verwandelt und dann das Natriumsalz mit Kohlendioxid bei -erhöhter
Temperatur und erhöhtem Druck zu dem Dinatriumsalz der 2-Hydroxy-naphthalin-3-carbonsäure
umgesetzt wird (BIOS-Berichte Nr. 986, Seiten 234 ff, Ullmanns Encyklopädie der-technischen
-Chemie, Band 12, Seiten 606 ff). Dieses Verfahren ist unbefriedigend, da es spezielle
Apparaturen verlangt und hohe Betriebs-und Energiekosten verursacht. EinevHauptschwierigkeit
des Verfahrens besteht in der schnellen und vollständigen Entwässerung des Natrium-B-naphtholats
vor der Carboxylierungsreaktion. So wird bei Anwesenheit selbst kleiner MengenWasser
in der Carboxylierungsreaktion die Ausbeute an Dinatrium-Salz der 2-Hydroxynaphthalin-3-carbonsäure
verringert. Die Trocknung des Natriumß-naphtholats ist mit Schwierigkeiten verbunden
un-d langwierig.
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Da der Wärmeübergang in dem als Fest stoff vorliegenden Natriumß-naphtholat
ungünstig ist, kann es selbst bei einer sorgfältig gesteuerten Erwärmung und Durchmischung
des Naphtholats, die lange Zeit braucht und damit hohe Kosten verursacht, zu lokalen
Überhitzungen des festen Salzes kommen, die seine Zersetzung verursachen.
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Zur Verbesserung des Verfahrens wurden modifizierte Verfahren entwickelt:
Die US-Patentschrift 2 132 357 beschreibt die Umsetzung des Natriumnaphtholats in
Gegenwart von Pyridin und
seinen Homologen. Nickel muß als Anlagematerial
verwendet werden, da Eisengefäße korrodieren und die dabei gebildeten Eisenverbindungen
erheblich die Bildung von Naphthoxanthon als Nebenprodukt fördern. Nach den Angaben
der Patentschrift ist die gute Löslichkeit des Kohlendioxids in dem verwendeten
Lösungsmittel eine wichtige Bedingung für eine rasche Carboxylierung. Nachteilig
sind bei diesem Verfahren, gerade auch für den groß technischen Betrieb, die Geruchsbelästigung
und die Toxizität der Lösungsmittel. Beim Erhitzen des IJaphtholats destilliert
ein großer Teil des Lösungsmittels im azeotropischen Gemisch mit Wasser ab und geht
der Umsetzung verloren. Eine Wiedergewinnung des Lösungsmittels ist schwierig und
kostspielig, im Abwasser verbleibende Anteile schaffen Abwasserprobleme mit Bezug
auf den Umweltschutz.
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Die US-Patentschrift 2 132 356 beschreibt die Verwendung von cyclischen
Äthernwie Dioxan als Lösungsmittel der Umsetzung.
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Wie im Falle von Pyridin kann Eisen als Anlagematerial nicht verwendet
werden. Da die verwendeten Ather ebenfalls mit Wasser größtenteils der Reaktion
entzogen werden, ergeben sich dieselben vorgenannten Schwierigkeiten der Aufarbeitung.
Für die Umsetzung muß man einen hohen Reaktionsdruck verwenden. pa Dioxan und seine
Derivate als Nebenprodukt Peroxid enthalten können, ergeben sich Schwierigkeiten
für die Betriebsicherheit.
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In der US-Patentschrift 1 503 984 werden Paraffinwachse und Paraffinöle
als Reaktionsmedium beschrieben; diese Stoffe verzögern die Umsetzung und sind schwierig
wiederzugewinnen. Das Verfahren ist gerade im großtechnischen Maßstab umständlich
und unwirtschaftlich. Bei dem in der britischen Patentschrift 638 196 beschriebenen
Verfahren werden Dialkylketone verwendet.
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Um eine Lösung zu erhalten, müssen große Mengen an Lösungsmittel verwendet
werden, was hohe Materialkosten und eine geringe Raum-ZeitAusbeute mit sich bringt.
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In der deutschen Offenlegungsschrift 2 132 296 werden Diphenyl, Diphenyloxid
oder Alkylnaphthalin mit Alkylgruppen von 1 bis 4 Kohlenstoffatomen als Reaktionsmedium
der Umsetzung beschrie'-ben. Die Lösungsmittel sind wasserdampfflüohtig und es ergeben
sich somit die oben geschilderten Schwierigkeiten der Aufarbettung und Wiedergewinnung
des Lösungsmittels sowie Abwasserprobleme. Alkylnaphthaline sind im Vergleich zu
den anderen Lösungsmitteln schwer zugängliche, vergleichsweise unwirtschaftliche
Verbindungen.
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Es wurde nun gefunden, daß man 2-Hydroxvnaphthalin-3-carbonsäure durch
Umsetzung von Natrium-ß-naphtholat in organischen Lösungsmitteln mit Kohlendioxid
bei erhöhter Temperatur vorteilhaft erhält, wenn man das Natriumnaphtholat in einer
ersten Stufe in Gegenwart von mindestens zwei über einen cycloaliphatischen und/oder
aliphatischen Rest miteinander verbundene aromatische Reste enthaltenden araliphatischen
Verbindungen auf eine Temperatur von mindestens 1800C erhitzt, in einer zweiten
Stufe mit Kohlendioxid bei vorgenannter Temperatur umsetzt und das so gebildete
Salz der 2-Hydroxy-naphthalin-3-carbonsäure durch Zugabe von Säure in die 2-Hydroxy-naphthalin-3-carbonsäure
überführt.
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Die Umsetzung läßt sich durch die folgenden Formeln wiedergeben:
Im Vergleich zu den bekannten Verfahren liefert das Verfahren nach der Erfindung
auf einfacherem und wirtschaftlicherem Wege 2-Hydroxy-naphthalin-3-carbonsäure in
guter Ausbeute und Reinheit. Die erfindungsgemäßen araliphatischen Verbindungen
sind meist als Nebenprodukte anderer Synthesen, z.B. der Polymerisation und Oligomerisation
von-Styrol und seinen Derivaten, erhältlich oder sind durch Friedel-Crafts-Synthesen
mit Benzylchloriden
und Naphthalin-methyichloriden und Benzol,
Benzolderivaten oder Diphenylmethan und seinen liomologen, leicht zugänglich; beispielsweise
kommen auch die nach dem in der deutschen Patentschrift 1 085 877 beschriebenen
Verfahren hergestellten Dibenzylbenzole und ihre Isomerengemische in Betracht.
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Da die erfindungsgemäßen araliphatischen Verbindungen nicht oder kaum
wasserdampfflüchtig sind, wird beim Erhitzen in vorteilhafter Weise nur Wasser entfernt,
während das Naphtholat im Lösungsmittel verbleibt. Schwierigkeiten bezüglich RUckgewinnung
der araliphatischen Verbindungen und Abwasserprobleme treten daher vergleichsweise
nicht in wesentlichem Maße auf.
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Auch Eisen kann als Anlagematerial verwendet werden, ohne daß Korrosion
bzw. eine erhöhte Bildung von Nebenprodukten in deutlichem Maße zu beobachten sind.
Der Betrieb der Anlagen, gerade im großtechnischen Maßstab, ist sicher und einfach.
Alle diese vorteilhaften Eigenschaften sind im Hinblick auf den Stand der Technik
überraschend. Man hätte erwarten sollen, daß die vergleichsweise höhermolekularen
oder in ihrer Struktur sperrigen araliphatischen Verbindungen ohlendioxid und/oder
das Naphtholat nicht oder kaum lösen und somit hemmend auf die Geschwindigkeit und
die Ausbeute der Reaktion einwirken. Da Naphthalin nach den Angaben der deutschen
Offenlegungsschrift 2 132 296 (Seite 8 unten) im Vergleich zu Alkylnaphthalinen
schlechtere Ausbeuten an Endstoff ergibt, hätte man bei araliphatischen Verbindungen
mit mehreren aromatischen Kernen und/oder ohne endständige Alkylgruppen schlechtere
Ergebnisse vermutet.
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Die araliphatischen Verbindungen dienen als Reaktionsmedium, lösen
ganz oder teilweise das Naphtholat und sind für das Reaktionsgemisch Lösungs- bzw.
Suspensionsmittel. Vorteilhaft verwendet man al, Reaktionsmedium Aralkylverbindungen,
die zwei, drei oder vier nicht miteinander anellierte Benzol-und/oder Naphthalinkerne
enthalten, wobei die Kerne bevorzugt über Cyclohexylengruppen, Cyclopentylengruppen
und/oder Alkylengruppen mit 1 bis 8, insbesondere 1 bis 4 Kohlenstoffatomen miteinander
verbunden sind. Bei cycloaliphatischen Verbindungsgliedern von 2 Kernen ist es vorteilhaft,
wenn ein Kern an den cycloaliphatischen Rest anelliert, der andere hingegen nicht
anelliert
ist. Ein zwei aromatische Reste verbindender cycloaliphatischer Rest, z.B. ein Cyclohexylenrest
oder ein Cyclopentylenrest, kann durch aliphatische Reste, z.B. durch Alkylreste,
substituiert sein, wobei der eine aromatische Rest direkt mit einem Kohlenstoffatom
des cycloaliphatischen Restes verbunden oder an den cycloaliphatischen Rest anelliert
ist und der andere aromatische Rest -direkt mit einem Kohlenstoffatom eines Alkylsubstituenten
verbunden ist. Bevorzugte Verbindungen sind solche der Formel
und insbesondere solche der Formeln
worin R1 einen Arylrest, insbesondere einen Phenylrest oder Naphthylrest, R2 -einen
Alkylrest, vorteilhaft mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, oder ein Wasserstoffatom,
R3'einen Alkylenrest mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, insbesondere mit 1 bis 3 Kohlenstoffatomen,
R+
einen mit dem benachbarten Benzolkern verbundenen oder an ihn anellierten, gegebenenfalls
durch eine oder zwei Alkylgruppen mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen und/oder einen Phenylrest
oder DJaphthylrest substituierten Cycloalkylenring nit 5 bis 6 Kohlenstoffatomen,
z die Zahl 0 oder 1, x die Zahl 0 oder 1 und z und x zusammen die Zahl 1 oder 2
bedeuten, und n die Zahl O, 1 oder 2 bezeichnet. Bedeutet R4 einen an den durch
die Reste R2 substituierten aromatischen Kern anellierten Cycloalkenring, so bezeichnet
ein benachbarter Rest R2 ein Glied dieses Ringes. Alkylreste oder Alkylenreste können
geradkettig oder verzweigt sein. Vorgenannte Reste können noch durch unter den Reaktionsbedingungen
inerte Gruppen, z.B. Alkylgruppen mit 1 bis 3 Kohlenstoffatomen, substituiert sein.
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Beispielsweise sind als Lösungsmittel (Suspensionsmittel) geeignet:
Diphenylmethan, 2t,4',5'-Trimethyl-diphenylmethan, 2',4',2",4"-Tetramethyldiphenylmethan,
1,2-DiphenyläthanJ l,l-Diphenyläthan, 1,4-Diphenylbutan, Naphthyltetralin, Phenyltetralin,
l-Phenyl-4-phenylbutyl -tetrahydronaphthalin, l-Phenyl-4-naphthyläthyl-tetrahydronaphthalin,
l-Phenyl-2,3-dimethylindan, 1,3-Diphenylbutan, l-Phenyläthyl-3-phenyl-3-methyl-indan,
1,4-Diphenylbutan, l-Phenyl-2-methyl-3-phenyl-hexan; Verbindungen der Formel
worin R2 und R3 die vorgenannte Bedeutung haben, z.B. die nach den in der deutschen
Patentschrift 1 085 877 beschriebenen Verfahren hergestellten Stoffe wie Dibenzylbenzol,
o-, m-, p-Xylylxylol oder entsprechende Isomerengemische.
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Besonders bevorzugt sind Dimere und Oligomere des Styrols, insbesondere
l-Methyl-3-phenylindan und l-Phenyl-4-phenyläthyltetrahydronaphthalin. Es handelt
sich dabei um Folgeprodukte des Styrols, die zum Teil aus dem Sumpf der Styrol-Destillation,
zum
Teil bei der Dimerisierung von Styrol zum l-f4ethyl-3-phenylindan durch Destillation
isoliert werden können. Silan kann den estillationssumpf auch direkt, zweckmäßig
nach Hydrierung der darin enthaltenen Olefine wie 1,3-Diphenylbuten, 1,3-Triphenylhexen,
Methylstilhen, für die erfindungsgemäße Umsetzung verwenden. Andere Arylalkylbenzole
lassen sich durch Oligomerisation des Styrols herstellen. l-Me-thyl-3-phenylindan'und
l-Phenyl-4-phenyläthyl-tetrahydronaphthalin lösen in reiner Form und in Form vorgenannter,
technischer Gemische überraschend cfflroße Mengen an Natrium-ß-naphtholat. Das Lösungsvermögen
für ITatrium-ß-naphtholat beträgt bis zu 80 Gev Natrium-ß-naphtholat bei 250 bis
2600C.
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Man kann die Umsetzung mit einer oder mehreren araliphatischen Verbindungen
als Reaktionsmedium durchführen. Man verwendet in der Regel araliphatische Verbindungen
mit einem Siedepunkt von mindestens 2000C, vorteilhaft 270 bis 4000C, vorzugsweise
von 270 bis 350°C, und in einer Menge von 20 bis 100, vorzugsweise von 25 bis 30
Gew.%, bezogen auf Naphtholat. Man kann das Naphtholat als reinen Stoff verwenden;
zweckmäßig wird man aber die Herstellung des Naphtholats und die erste Stufe des
erfindungsgemäßen Verfahrens vereinen und so ein dreistufiges Eintopfverfahren durchführen,
vorzugsweise alle Stufen in Gegenwart der araliphatischen Verbindung. Das Naphtholat
kann nach einem der bekannten Herstellungsverfahren des Naphthols unter Verwendung
von Natriumverbindungen wie Soda oder Natriumhydroxid zur Salzbildung (Ullmanns
Encyklopädie der technischen Chemie, Band 12, Seiten 603 und 604) hergestellt werden,
zweckmäßig direkt aus der Schmelze, in der es aus Naphthalin-ß-sulfonsaurem-Natrium
durch Verschmelzen mit Natronlauge dargestellt wird, durch Extraktion. Man extrahiert
vorteilhaft unter intensivem Rühren der Schmelze mit einer araliphatischen Verbindung
oder entsprechenden Gemischen bei mindestens 2300C, zweckmäßitg 240 bis 2750C, und
trennt ungelöstes Natriumsulfit und überschüssigen ätznatron durch Filtration ab.
Die auf diese Weise gewonnene Lösung bzw. Suspension von Natrium-ß-nåphtholat wird
gegebenenfalls erhitzt und direkt für die Carboxylierungsreaktion.ver wendet. Man
kann die araliphatische Verbindung in vorgenanntem Mengenverhältnis mit Bezug auf
das Naphtholat verwenden. Wird
das Natrium-ß-naphtholat aus der
alkalischen Schmelze des Natrium-Salzes der Naphthalin-ß-sulfonsäure extrahiert,
so wird. zweckmäßig eine Menge von 30 bis 100, vorzugsweise von 30 bis 50 Gew. araliphatische
Verbindung, bezogen auf Naphtholat, gewählt. Die Naphtholatherstellung kann drucklos
oder unter Druck, kontinuierlich oder diskontinuierlich durchgeführt werden. Das
der 1. Stufe der erfindungsgemäßen Reaktion zugeführte Gemisch der Naphtholatherstellung
enthält vorteilhaft eine Gesamtmenge an Natrium, berechnet als Natriumhydroxid,
in stöchiometrischer Menge, bezogen auf Gesamtnaphthol des Gemischs. Gegebenenfalls
kann auch ein Uberschuß über stöchiometrische Menge, z.B. bis zu 10 Gew.%, an Naphthol,
bezogen auf die Gesamtmenge an Natrium (berechnet als Natriumhydroxid) im Ausgangsgemisch
vorliegen. Man kann auch ß-Naphthol, araliphatische Verbindung und wäßrige Natronlauge,
gegebenenfalls in Gegenwart eines Inertgases wie Stickstoff, auf die Reaktionstemperatur
erhitzen.
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In der 1. Stufe der Reaktion wird das Ausgangsgemisch auf eine Temperatur
von mindestens 1800C, vorzugsweise 200 bis 280°C, insbesondere 240 bis 2650cm drucklos
oder unter Druck, kontinuierlich oder diskontinuierlich erhitzt. Unter diesen Bedingungen
der Temperatur und des Drucks wird ebenfalls die 2. Stufe der Reaktion, die Carboxylierung,
kontinuierlich oder diskontinuierlich durchgeführt. Beim Erhitzen des Ausgangsgemischs,
z.B. während 30 sis 60 Minuten, destilliert Wasser ab.
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Die Carboxylierung wird zweckmäßig unter Druck, vorzugsweise bei einem
Druck von 2 bis 50 at, insbesondere von 3 bis 10 at, und mit einer Menge von Kohlendioxid
von 0,5 bis 10, vorzugsweise von 0,5 bis 2 Mol, bezogen auf Naphtholat, durchgeführt.
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Die Reaktionszeit der Carboxylierung liegt zweckmäßig zwischen 1 und
4 Stunden. Anschließend wird der Endstoff in üblicher Weise isoliert. Man kann z.B.
das Gemisch abkühlen und die Aufschlämmung des Dinatrium-Salzes der 2-Hydroxy-3-naphthoesäure
in Wasser eingeben oder im Falle der Verwendung einer araliphatischen Verbindung
mit einem Siedepunkt ähnlich dem des ß-Naphthols die araliphatische Verbindung und
die Gesamtmenge an ß-IJaphthol unter Vakuum abdestillieren und den Rückstand mit
Wasser bei etwa 90 bis 1000C lösen. Im Falle der
Verwendung z.-B.
eines Trimeren des &tyr-is kann man auch das gebildete ß-Naphthol jeweils nach
Beendigung der Carboxylierungsreaktion unter Vakuum abdestillieren und die verbleibende
Aufsehlämmung des Dinatrium-Salzes der 2-Hydroxynaphthalin-3-c-arbonsaure mit- Wasser
ausrühren oder in Wasser eingießen.
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Das wäßrige Gemisch wird nun mit Säure versetzt, um die freie Carbonsäure
zu erhalten; es können in einem weiten Bereich beliebige Säuren und Verfahren der
Umwandlung eines Salzes in die entsprechende Säure angewendet werden. Zweckmäßig
wird der pH-Wert des wäßrigen Gemischs, das das Dinatrium-Salz der 2-Hydroxy-naphthalin-5-carbonsäure
zusammen mit geringen Mengen Natrium-ß-naphtholat enthält, bei 60 bis 70°C mit wäßriger
Salzsäure (z.B. 5 bis 75 Gew.ß) auf pH 5 eingestellt, das freigesetzte ß-Naph-thol
durch eine araliphatische Verbindung als Lösungsmittel extrahiert und dann die organische
von dey wäßrigen Phase abgetrennt;- man kann auch die nach Ansäuern der wäßrigen
Phase auf pH 5 ausfallenden ß-Naphthol-Anteile z.B.
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über eine Filterpresse abSiltrieren. Die vom ß-Naphthol durch Extrahieren
oder Filtrieren befreite wäßrige Phase wird dann zweckmäßig bei 85 bis 9500 mit
wäßriger Salzsäure (z.B. 5 bis 35 Gew.%) auf pH 3 angesäuert, während 5 bis 15 Minuten
gerührte anschließend z.B. auf 500C abgekühlt und abgesaugt.
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Die nach dem Verfahren der Erfindung herstellbare 2-Hydroxynaphthalin-3-carbonsäure
ist ein wertvoller Ausgangsstoff für die Herstellung von Farbstoffen und ist eine
Kupplungskomponente von Lackfarbstoffen und Chromierungsfarbstoffen sowie ein Entwickler
für Diazotierfarbstoffe. Bezüglich der Verwendung wird auf die vorgenannten \reröffentli-chungen,
insbesondere Ullmanns Standardwerk, Band 12, Seite 609, verwiesen.
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Die in den folgenden Beispielen aufgeführten Teile bedeuten Gewichtsteile.
Die Ausbeute versteht sich in Prozent der theoretischen Ausbeute, bezogen auf verbrauchtes
ß-Naphthol.
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Beispiel 1 Ein Rührautoklav wird mit 1 500 Teilen ß-Naphthol, 770
Teilen Natronlauge (50-gewichtsprozentig) und 460 Teilen l-Methyl-)-phenylindan
beschickt. Das Gemisch wird unter Stickstoff gut durchmischt, bis auf eine Innentemperatur
von 2600C erwärmt und 30 Minuten bei dieser Temperatur gehalten. Die Entwässerung
ist dann praktisch vollständig. Die Carboxylierung erfolgt in einem Autoklav bei
einer Temperatur von 260°C mit trockenem Kohlendioxid bei einem Druck von 7 at.
Die Aufnahme von Kohlendioxid (insgesamt 180 Teile) wird über eine Gasuhr verfolgt.
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Nach Beendigung der Aufnahme wird durch Anlegen eines Vakuums von
20 Torr ß-Naphthol und l-Methyl-3-phenylindan gemeinsam abdestilliert. Danach wird
der Autoklav abgekühlt und das Reaktionsgemisch mit Wasser bei 950C ausgerührt.
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Bei einer Temperatur von 750C wird der Rest der organischen Phase
von der wäßrigen Phase abgetrennt und danach unter starkem Rühren die wäßrige Phase
mit Salzsäure auf pHu4 angesäuert.
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Das dabei abgeschiedene ß-Naphthol wird nach dem Abkühlen auf 30 0C
abgesaugt, die klare, wäßrige mutterlauge mit Salzsäure (35 Ges.%) bei einer Temperatur
von 85 bis 90°C auf einen pH-Wert von 3 angesäuert und 10 Minuten nachgerührt. Nach
dem Abkühlen des Gemischs auf 50°C werden die gebildeten Kristalle der 2-Hydroxy-naphthalin-3-carbonsäure
abgesaugt und Im Vakuum bei 70°C getrocknet. Man erhält 688 Teile Endstoff (76 %
der Theorie, bezogen auf das verbrauchte ß-Naphthol) mit einem Schmelzpunkt von
215 bis 2190C.
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Beispiel 2 Ein Rührautoklav wird mit 1 525 Teilen B-IJaphthol, 770
Teilen Natronlauge (50-gewichtsprozentig) und 500 Teilen l-Phenyl-4-phenyläthyl-tetrahydronaphthalin
beschickt Analog Beispiel 1 wird der Autoklav unter Rühren bis auf eine Innentemperatur
von 2600C erwärmt und 10 Minuten auf dieser Temperatur gehalten.
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Bei 40 Torr Druck wird die Restfeuchtigkeit aus dem Autoklaven während
5 Minuten abgezogen. Die Entwässerung ist praktisch vollständig,
und
Wasser wird als Destillat aufgefangen. Dann wird Kohlendioxid in den Autoklaven
bei der Innentemperatur von 2600C bis zu einem Druck von 7 at eingegeben. Die Carboxylierung
und anschließende Aufarbeitung werden analog Beispiel 1 durchgeführt. Bei einer
Temperatur von 750C wird das Gemisch von organischer und wäßriger Phase unter kräftigem
Rühren auf pHN5 angesäuert, wobei das freigesetzte ß-Naphthol vom Lösungsmittel
aufgenommen wird. Man trennt die organische Phase von der wäßrigen Schicht ab. Die
klare, wäßrige Phase wird auf 85 bis 90°C erwärmt, mit Salzsäure auf pHç3 angesäuert
und 10 Minuten nachgerührt. Nach dem Abkühlen-auf 50°C werden die gelblichen Kristalle
der 2-Hydroxy-naphthalin-3-carbonsäure abgesaugt und im Vakuum bei 790C getrocknet.
Man erhält 705 Teiie 2-Hydroxy-naphthalin-3-carbonsäure (78 , der Theorie, bezogen
auf das verbrauchte ß-Naphthol) mit einem Schmelzpunkt von 214 2170C.
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Beispiel 3 204 Teile technische Natrium-ß-naphtholat-Schmelze, die
100 Teile Natrium-ß-naphtholat und 100 Teile Natriumsulfit enthält, wird bei 250
bis 2600 C mit 150 Teilen Methylphenylindan 15 Minuten ausgerührt. Man läßt das
nicht gelöste Natriumsulfit absitzen und pumpt die 2600C -heiße Lösung des Natrium-ß-naphtholats
in Methylphenylindan in den vorgeheizten (2550C) Rührautoklaven.
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Der Autoklav wird verschlossen und bei einer Innentemperatur von 255
0C trockenes Kohlendioxid mit einem Druck von 5 at aufgepreßt. Die Carboxylierung
und Aufarbeitung wird analog Beispiel 1 durchgeführt. Man erhält 34 Teile 2-Hydroxy-naphthalin-3-carbonsäure
(60 ß der Theorie, bezogen auf verbrauchtes ß-Naphthol) mit einem Schmelzpunkt von
212 bis 215 0C.